生产效率改善方法-设备综合效率(OEE)改善.ppt
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1、生生产产效率改善的方法效率改善的方法设备综合效率()介绍与计算课程目的1.1.了解了解了解了解TPMTPM对企业的重要与对企业的重要与对企业的重要与对企业的重要与TPMTPM的组成部分的组成部分的组成部分的组成部分2.2.OEEOEE的定义的定义的定义的定义3.3.OEEOEE的目的及作用的目的及作用的目的及作用的目的及作用4.4.OEEOEE的理论及计算和如何改善的理论及计算和如何改善的理论及计算和如何改善的理论及计算和如何改善OEEOEE5.5.理解理解理解理解5S5S与改善与改善与改善与改善OEE OEE 的关系的关系的关系的关系6.6.如如如如何何何何建建建建立立立立和和和和维维维维护
2、护护护设设设设备备备备的的的的历历历历史史史史记记记记录录录录,评评评评价价价价目目目目前前前前的的的的OEEOEE水平水平水平水平7.7.定义支持定义支持定义支持定义支持OEEOEE的组织和角色的组织和角色的组织和角色的组织和角色(项目负责人、主管、维护人员、操作员)(项目负责人、主管、维护人员、操作员)(项目负责人、主管、维护人员、操作员)(项目负责人、主管、维护人员、操作员)8.8.掌握实施掌握实施掌握实施掌握实施OEEOEE改善的方法改善的方法改善的方法改善的方法9.9.OEEOEE系统系统系统系统课程对我的帮助n加深理解加深理解TPM的内容与对企业的重要的内容与对企业的重要n认识认识
3、OEE与与OEE计算方法计算方法n理解理解OEE改善项目中的角色改善项目中的角色n能够计划和实施能够计划和实施OEE改善活动改善活动 n认识认识OEE系统系统解决疑惑nOEE就是一项普通的考核指标;nOEE是设备人员的事;nOEE考核管理给操作人员带来麻烦;n。什么是OEE?n中文翻译:设备综合效率中文翻译:设备综合效率n英文名称:英文名称:Overall Equipment Effectivenessn作用:作用:生产生产过程中过程中设备设备使用效率的一种使用效率的一种评评价方法价方法0.关于关于TPMTotal Productive MaintenancenTPM是“全员共同参与的生产力维
4、护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统n在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平n我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 -使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 -企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得到共同的发展 -通过各项有效工具的开展通过各项有效工具的开展,挑战零事故挑战零事故,零损失零损失,零缺陷和零零缺陷和零浪费浪费,追求生产和经营效率的极限追求生产和经营效率的极限TP
5、M Objective TPM目目标*Zero accident 零事故*Zero breakdown and loss 零故障损失*Zero defect and complaint 零过失及抱怨TPM定义n通过设备为导向设备为导向的管理,将现有设备的表现最优化;就是使设备在其寿命周期内保持保持生产能力最大化生产能力最大化的系统方法和过程n提升设备的有效稼动率及生产能力的过程过程n维持设备的稳定性稳定性,以消除设备变动对产品质量、产量的干扰的过程过程n培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境定义说明nTPM的目的在于设备保养、消除计划外停机nTPM是改进生产与
6、维护人员协作关系的常规方法 包括检查、日常保养、维修、预防/预测性维护等各种手段nTPM准时化生产的必要条件nTPM过程旨在培养一种环境,以鼓励员工致力于安全、质量和效率方面的团队努力和创造力TPM就是使设备在整个寿命期内生产能力就是使设备在整个寿命期内生产能力最大化的过程最大化的过程TPM旨在培养一种环境旨在培养一种环境鼓励鼓励全员全员参与的参与的致力于安全、质量、成本、贡献和致力于安全、质量、成本、贡献和 创造力方面的努力创造力方面的努力1-3TPM如何帮助我们如何帮助我们?增进操作人员增进操作人员与与维修人员的团队工作维修人员的团队工作阐明一个完整的阐明一个完整的维护计划维护计划故障后的
7、维护故障后的维护成本昂贵成本昂贵(10X)帮助减少浪费帮助减少浪费改善人因改善人因工学工学TPM活动概要n1970日本爱知县“日本电装株式会社”为了彻底实施“丰田生产方式”首度采用“TPM”nTPM效果生产力+400%故障率 1%生产不良率 0.3%1971年获 JIPM协会“第一类PM优秀奖”n其他日本企业跟进TPM活动的目的n改变对设备的看法、与管理TPM设备设备生产生产TPM活动的目的n改变对设备的看法、与管理设备设备TPM生产生产问题:如何评价TPM的效果?如何利用TPM活动提升高生产效率?引申(回顾)n被动思维反映了生产管理(含技术、质量)和设备管理的效果;n主动思维通过分析指标构成
8、来寻找生产过程改善空间和方法;n超前思维实现设备导向型管理模式。1.问题引入当前公司的主要关注点当前公司的主要关注点客户客户为中心为中心生产力生产力WTO 全球性竞争全球性竞争员工参与员工参与生产活动中的生产活动中的16大损失大损失n与设备有关的8大损失-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)n与人有关的5大损失-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损 失/操作运动损失n其它方面的3大损失-工夹具损失/能源损失/原材料损失设备的设备的6大损失大损失l设备故障设备故障l安装与调整安装与调整l空
9、转短暂停机空转短暂停机l速度降低速度降低l加工废品加工废品l试生产试生产6大损失的形象化大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机步行浪费寻找浪费工序动作浪费看不见的浪费人力浪费(Man)资料的浪费会议的浪费管理的浪费通讯的浪费收据的浪费管理浪费(Management)防止灾害,事故灾害事故是浪费以前的浪费所有解除浪费是安全第一遵守安全(Safety)大型机械的浪费法定机械的浪费传送带的浪费空气加工的浪费故障的浪费机械等待的浪费设备浪费(Machine)做出不良品的浪费维修不良品的浪费犯错误的浪费检查的浪费质量管理的浪费质量浪费(Quality)没有的
10、浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费等待的浪费困难工序的浪费物资浪费(Material)Lot的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费困难工序的浪费作业方法浪费(Method)7大浪费大浪费目前的生产环境(设备与生产的紧密关系)n设备性能决定 产品质量水平n设备能力决定 产品产出能力n设备的费用 是生产成本的第二大项,决定了是盈利水平Q、C、D我们力神的设备会有哪些情况?我们力神的设备会有哪些情况?1-4如果我们不关注如果我们不关注如果我们不关注如果我们不关注TPM,TPM,那些情况很可能发生那些情况很可能发生那些情况很可能发生那些情况很可能发生,或是常看到或是常看到或是常看到或是常看到一般情况
11、一般情况u故障常常发生故障常常发生u临时性的维修频繁临时性的维修频繁u生产中断常常发生生产中断常常发生u生产过程速度降低生产过程速度降低u产生成本的浪费产生成本的浪费u设备状态不稳定设备状态不稳定(使用时不良、保养时使用时不良、保养时OK)u有人抱怨、没人改善有人抱怨、没人改善u没有人量化过这种损失没有人量化过这种损失1-4设备 普遍的问题(举例)n“液压液压/气动设备气动设备”有哪些常见问题?有哪些常见问题?1)1)漏气漏气漏气漏气2)2)密封圈老化密封圈老化密封圈老化密封圈老化3)3)压力不够压力不够压力不够压力不够4)4)速度不够速度不够速度不够速度不够5)5)运转不平稳运转不平稳运转不
12、平稳运转不平稳6)6)噪音噪音噪音噪音7)7)电磁阀失效电磁阀失效电磁阀失效电磁阀失效8)8)油泵损坏(油脏)油泵损坏(油脏)油泵损坏(油脏)油泵损坏(油脏)9)9)气压过高、亿压过高气压过高、亿压过高气压过高、亿压过高气压过高、亿压过高设备 普遍的问题n油脂润滑装置发干油脂润滑装置发干&未表示未表示n油池底油更换不够及时油池底油更换不够及时n油泵马达被脏物油泵马达被脏物&油膜覆盖油膜覆盖n空气空气/油过滤器未及时更换油过滤器未及时更换&太脏太脏n液压液压/气动气动-线路线路&装置泄漏装置泄漏泄漏造成了浪费泄漏造成了浪费n 新油的浪费 +加油时劳动力浪费n 清洁的浪费n 除油污的废料浪费:n
13、设备停机n 安全问题 地面油滑?n 环境 地面污染?例例:轴承为什么失效轴承为什么失效.其它其它(18.6%)过载过载(6.9%)脏物污染脏物污染(19.6%)不恰当的润滑不恰当的润滑(34.4%)轴承制造商轴承制造商 SKF 的研究表明的研究表明,超过超过50%的轴承失效是由的轴承失效是由于于“润滑不当润滑不当”造成的。造成的。与润滑油相关的失效与润滑油相关的失效:54%安装错误安装错误(17.7%)储存或取放错误储存或取放错误(2.8%)1.润滑不当轴向导轨看上去发干轴向导轨看上去发干!n马达负荷增加、速度减慢、磨损造成精度不良、异常停机.n对OEE的影响?1.润滑不当产生的问题?2.脏物
14、污染产生的问题?(生活中的例子)(生活中的例子)1)空调滤网空调滤网2)冰箱异味冰箱异味3)电脑死机电脑死机4)抽油烟机抽油烟机=油物染油物染5)电视电视=灰尘灰尘=短路短路2.量化管理的作用量化管理的作用量化后的设备管理现状n列举目前的设备状态、困扰 1.操作不规范导致设备状态劣化和损坏操作不规范导致设备状态劣化和损坏2.设备性能受环境影响严重(不稳定设备性能受环境影响严重(不稳定产生次品)产生次品)3.进口设备维修成本偏高进口设备维修成本偏高4.PM不到位导致故障使生产中断不到位导致故障使生产中断5.失败维修成本失败维修成本预防维修成本预防维修成本(10倍的关系倍的关系)设备表现的指标是什
15、么?设备负荷%设备稼动%(故障%)修理频率调整时间(设定)产品不良比率.u需要时可用u使用时不会突然停止(非计划内停机)u精度维持(不会时好时坏)u修理频率不高u维修保养费用u设备寿命长u操作意外事故生产方面生产方面关心的话题可运行时间24 hrsAL 计划运行时间21 hrsOL 实际运行时间17 hrs设备的生产时间用到那里去了设备的生产时间用到那里去了?QL 有效产出时间15hrs3.设备的总效率设备的总效率 OEE分析分析关心话题TL可运行时间24 hrsAL计划运行时间21 hrsOL实际运行时间17 hrs设备的时间用到那里去了设备的时间用到那里去了?QL有效产出时间15hrsAB
16、C设备时间说明24小小时时我们添购了一套设备,这就是设备保养效率的开始我们添购了一套设备,这就是设备保养效率的开始可用时间可用时间 24 小时小时设备时间损失说明24小小时时计划休息时间计划休息时间11:30pm-7:30am计划行政活动时间计划行政活动时间-晨会晨会计划停机时间计划停机时间-保养、用餐保养、用餐无生产需求时间(计划原因)无生产需求时间(计划原因)停停止止时时间间负负荷荷时时间间TL设备时间损失说明24小小时时停停机机时时间间计划休息时间计划休息时间计划行政活动时间计划行政活动时间计划停机时间计划停机时间无生产需求时间无生产需求时间停停止止时时间间负负荷荷时时间间TL突发故障时
17、间突发故障时间(紧急修理紧急修理)换线、调整、测试换线、调整、测试物料更换物料更换.等等停停机机时时间间运运转转时时间间AL无法生产无法生产待料、人员调动、动力待料、人员调动、动力设备时间损失说明24小小时时停停机机时时间间计划休息时间计划休息时间计划行政活动时间计划行政活动时间计划停机时间计划停机时间无生产需求时间无生产需求时间停停止止时时间间负负荷荷时时间间TL突发故障时间突发故障时间换线、调整、测试换线、调整、测试物料更换物料更换.等等停停机机时时间间速度降低损失时间速度降低损失时间(设备、加工件配合)(设备、加工件配合)空转时间空转时间速速度度损损失失运运转转时时间间AL有有效效生生产
18、产时时间间OL设备时间损失说明24小小时时停停机机时时间间计划休息时间计划休息时间计划行政活动时间计划行政活动时间计划停机时间计划停机时间无生产需求时间无生产需求时间停停止止时时间间负负荷荷时时间间TL突发故障时间突发故障时间换线、调整、测试换线、调整、测试物料更换物料更换.等等停停机机时时间间速度降低损失时间速度降低损失时间空转时间空转时间待料、人员调动待料、人员调动速速度度损损失失运运转转时时间间AL有有效效生生产产时时间间OL无加值的时间无加值的时间(返工、报废品)(返工、报废品)生产良品的时间生产良品的时间QL有价值的设备使用有价值的设备使用有价值的设备使用有价值的设备使用设备时间损失
19、说明24小小时时停停机机时时间间计划休息时间计划休息时间计划行政活动时间计划行政活动时间计划停机时间计划停机时间无生产需求时间无生产需求时间停停止止时时间间负负荷荷时时间间TL突发故障时间突发故障时间换线、调整、测试换线、调整、测试物料更换物料更换.等等停停机机时时间间速度降低损失时间速度降低损失时间空转时间空转时间待料、人员调动待料、人员调动速速度度损损失失运运转转时时间间OL有有效效生生产产时时间间QL无效价值的时间无效价值的时间(返工、报废品)(返工、报废品)生产良品的时间生产良品的时间有价值的设备使用有价值的设备使用有价值的设备使用有价值的设备使用OEE=?设备损失结构分析图设备损失结
20、构参考定义正常时间停止时间休息时间影响设备运转之时间-人的休息时间生产计划规定的休息时间管理对象外时间朝会(每日10分)、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止引起设备之停止时间计划停止之时间计划的预防保全、改良保养时间1700活动、TPM活动日,每日下班之清扫10分钟无负荷时间外注品或其他工程部品延迟纳入引起之待料负荷时间停机时间故障突发故障引起之停机时间换工程,调整自工程疏失停工模具、治工具之交换、调整、试加工之时间;自己项目中(其它)所包含之时间运转时间速度损失空转,临时停机运转时间-(加工数*C。T)速度减低设备基准加工速度与实际加工速
21、度之差加工数*(实际C。T-基准C。T)实际运转时间不良损失不良修整正常生产时作出不良品之时间;选别、修理不良品而致设备停止幼教稼动之时间暖机产率生产开始时,自故障小停止而至回复运转时,条件之设定、试加工、试冲等制作不良品之时间价值运转时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间总体设备效率总体设备效率(OEE)是一台设备以计划速度计划速度运行时,生产合格产品的时间生产合格产品的时间占全部时间全部时间的百分比*OEE以计划时间为评估基础以计划时间为评估基础在现在的制造业中,看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作,设备和操作人员的价值存在很大的改善空间,这无形中为企业
22、带来了巨大的损失。为了解决这一问题,国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。量化A、B、CTL可运行时间24 hrsAL计划运行时间21 hrsOL实际运行时间17 hrs设备的时间用到那里去了设备的时间用到那里去了?QL有效产出时间15hrsABC生产中的时间损失六大损失:1.停机损失停机损失2.设备设置、调整损失设备设置、调整损失3.微停工损失微停工损失4.减速损失(速度损失)减速损失(速度损失)5.加速上升损失(准备损失)加速上升损失(准备损失)6.次品损失次品损失u 故障停机u 运行速度降低u 启动u 质量缺陷&返工u 闲暇&其它中断u 设置&调整 六项主要损失六项主要损失可用率
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- 关 键 词:
- 生产 效率 改善 方法 设备 综合 OEE
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