设备管理工程师培训教材.ppt

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1、精益生产培训系列精益生产培训系列4T P MT P M1目 录序序序序 概论概论概论概论1.1.设备的管理与发展设备的管理与发展2.2.TPMTPM的产生及其演进过程的产生及其演进过程3.3.推行推行推行推行TPMTPM的目的的目的4.4.TPMTPM的八大支柱的八大支柱5.5.TPMTPM为我们带来了什么样的思想冲击为我们带来了什么样的思想冲击6.6.TPMTPM实践所带来的企业竞争力的提升实践所带来的企业竞争力的提升1 1TPMTPM活动的启动活动的启动活动的启动活动的启动1.1.TPMTPM推进的十四个阶段推进的十四个阶段2.2.TPMTPM正式启动正式启动3.3.TPMTPM推进的组织

2、保证推进的组织保证4.4.TPMTPM的推进目标的推进目标5.5.创建适于开展创建适于开展TPMTPM的环境的环境22 2自主保全自主保全自主保全自主保全1.1.什么是自主保全什么是自主保全2.2.推进自主保全活动的七个步骤推进自主保全活动的七个步骤3.3.自主保全七步骤的展开自主保全七步骤的展开4.4.成功开展自主保全所需要解决的问题成功开展自主保全所需要解决的问题 5.5.TPMTPM活动小组的建设活动小组的建设 目 录3 3专业保全专业保全专业保全专业保全1.1.静态的设备管理模式静态的设备管理模式2.2.什么是预防保全什么是预防保全3.3.预防保全的管理思路预防保全的管理思路4.4.如

3、何才能成功地推行预防保全如何才能成功地推行预防保全5.5.保保全全的的类别与职责划类别与职责划分分6.6.预防保全四个阶段七个步骤的展开预防保全四个阶段七个步骤的展开7.7.预防保全的管理文件预防保全的管理文件34 4个别改善个别改善1.1.设备综合效率（设备综合效率（OEEOEE）的计算和分析）的计算和分析2.2.从从OEEOEE看企业的浪费与改善潜力看企业的浪费与改善潜力3.3.PMPM分析法分析法4.4.设备故障分析及管理设备故障分析及管理5.5.4M4M的的1616种损失分析种损失分析6.6.个别改善活动的要点个别改善活动的要点 目 录5 5设备前期管理设备前期管理1.1.设备前期管理

4、设备前期管理2.2.前期管理的主要工作内容前期管理的主要工作内容3.3.LCCLCC(Life Cycle CostLife Cycle Cost)分析分析 4.4.设备管理成本设备管理成本46品质保全品质保全1.1.品质保全与品质保全与TPMTPM的关系的关系2.2.推进品质保全的六个步骤推进品质保全的六个步骤7TPM其他活动的展开其他活动的展开1.1.员工提案活动的开展员工提案活动的开展2.2.TPMTPM的教育训练的教育训练3.3.安全与卫生改善活动安全与卫生改善活动4.4.间接部门效率化改善活动间接部门效率化改善活动 8 8TPMTPM的新发展的新发展的新发展的新发展 1.1.TPMT

5、PM含义的新拓展含义的新拓展2.2.企业管理的四种境界企业管理的四种境界3.3.识别管理过程中的识别管理过程中的7878种损耗种损耗案例：某国企推行案例：某国企推行TPMTPM介绍介绍 目 录51、设备的管理与发展设备管理部门依据企业设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列的组，通过一系列的组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物质运动形织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物质运动形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设备的良好状态，态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设备的良好状态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最大的经并

6、不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最大的经济效益。济效益。设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，分设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其任前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备的务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备的利用程度。利用程度。序 概 论61-1、设备管理的主要内容1.1.前期管理前期管理2.2.台帐管理台帐管理3.3.工模夹具工模夹具4.4.备件管理备件管理5.5.保全计划管理保全计划管理6

7、.6.操作和维护管理（日常使用和点检保养）操作和维护管理（日常使用和点检保养）7.7.故障分析、维修质量管理与档案管理故障分析、维修质量管理与档案管理8.8.设备运行指标管理设备运行指标管理9.9.技术管理和设备改良技术管理和设备改良10.10.经济管理经济管理71-2、TPM的效益P P：减少故障停机（：减少故障停机（1/101/2901/101/290）、提高生产率（）、提高生产率（2 2倍）、提高倍）、提高计划达成率、缩短生产周期计划达成率、缩短生产周期QQ：降低不良品率（：降低不良品率（1/101/10）、提高产品质量（缺陷率为）、提高产品质量（缺陷率为1/101/10）C C：减少人

8、工费、节省维修成本和制造成本（：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%50%）S S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾害）零灾害）MM：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升510510倍）倍）、树、树立企业形象立企业形象81-3、设备管理的形成与发展设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专

9、门的设备管理。操作工负责，并无专门的设备管理。上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪点。尤其是上世纪3030年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。品品质和生产效率的进一步提升。随着设备构造的日益复杂，先

10、进设备的维护越来越困难，其本随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。本不断增加。9为了解决这些问题，美国制造业提出了为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（事后保全（Breakdown Breakdown Maintenance Maintenance，BMBM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行，即当装备出现故障后马

11、上采取应急措施进行事后处置事后处置。这一时期，设备管理最显著的特点是不坏不修、坏了再修，这一时期，设备管理最显著的特点是不坏不修、坏了再修，这种这种设备管理模式从上世纪初一直持续到设备管理模式从上世纪初一直持续到30 30 年代。年代。复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。为了尽量减少设备修理对生产的影响，上世纪个重要因素。为了尽量减少设备修理对生产的影响，上世纪50 50 年代，年代，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PMPM（Preventiv

12、e Preventive Maintenance/1951)Maintenance/1951)，通过对设备的，通过对设备的“物理性检查物理性检查”预防其故障的发预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。生，从而达到延长设备使用寿命的目的。10预防保全预防保全-PM-PM的开展包括三个方面活动：的开展包括三个方面活动：1.1.设备的日常维护设备的日常维护(清洁、检查和润滑清洁、检查和润滑)。2.2.对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。3.3.对设备的劣化采取复原活动。对设备的劣化采取复原活动。从推行从推行PMPM开始，设备管理开始由事后

13、维修向定期预开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施，防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施，尽早发尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。运行。管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管理时期。管理时期。11以后又陆续出现了为延长设备寿命的改善活动以后又陆续出现了为延长设备寿命的改善活动“改良保全改良保全”（Corrective Maintenance Corrective Maintenance，CM/1957 CM/1957），），

14、CMCM是将预防故是将预防故障发生扩展到通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障发生扩展到通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复。障进行检查和修复。CMCM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：1.1.记录日常检查结果和发生故障的详细情况。记录日常检查结果和发生故障的详细情况。2.2.对故障发生源进行有效的改善。对故障发生源进行有效的改善。为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防保全预防”（Maintenance Prevention Maintenance Pr

15、evention，MP/1960 MP/1960）。从设备的设计阶段就开）。从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。MPMP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改进。构进行改进。最终，美国通用公司将最终，美国通用公司将BMBM、PMPM、CMCM、MPMP四种活动结合起来称之为四种活动结合起来称之为“生产保全生产保全”（PM PM，Productive Maintenance Productive

16、Maintenance），从此出现了设备管理），从此出现了设备管理的科学方法，这就是的科学方法，这就是TPMTPM的雏形。的雏形。121-4、传统设备管理模式的局限性传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特点是：传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特点是：1 1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。2 2、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理中的技、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备

17、管理中的技术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，有术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。时经济因素比技术因素更重要。3 3、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。131-5、传统设备检查的几种形式1.1.事后检查：事故之后的检查。事后检查：事故之后的检查。2.2.巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种方法实际上是一种

18、不定量的运行管理，对分散布置种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。的设备比较合适。3.3.计划检查：采用检查修理法时必须作的一种设备检查。计划检查：采用检查修理法时必须作的一种设备检查。4.4.特殊性检查：这是对有特殊性要求的设备进行的检查，特殊性检查：这是对有特殊性要求的设备进行的检查，如继电保护稳定和绝缘牢固等。如继电保护稳定和绝缘牢固等。5.5.法定检查：国家（或行业）规定的检查，它包括性能法定检查：国家（或行业）规定的检查，它包括性能鉴定和法定试验，如压力容器。鉴定和法定试验，如压力容器。14在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能变差，在传统的

19、设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据规程已经设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据规程已经到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题：到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题：1 1、其运转情况无法准确统计。、其运转情况无法准确统计。2 2、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度，导、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度，导致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了正常致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了正常生产，其次是带病作

20、业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增；须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增；3 3、维修工作被动，存在走动浪费，变成、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚头痛医头，脚痛医脚”，工，工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态：传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态：1.1.修理设备过程中；修理设备过程中；2.2.等待设备发生故障的过程中。等待设备发生故障的过程中。151-6、传统设备管理模式

21、在购买和使用设备方面的误区1.1.购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中心的兼购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值和低效率的零容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲置。件，导致部分功能闲置。2.2.相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维修和环相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用的寿命和效率的低下。境等方面的投资不足，造成机床使用的寿命和效率的低下。3.3.工艺编排不合理。没有根据精益生产的工艺编排不合理。没有根据精益生产

22、的“一个流一个流”去编排产品加工去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一工步或工序节省的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根本上提高效率。了部分时间，而没有从根本上提高效率。164.4.对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢大胆地使对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢大胆地使用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工工序，其实越是高用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工工序，其实越是高档机床，其在安全防护及稳定性方面越出色，只有充分使用，才能档机床，其在安全防护及稳定性方面越出色，只有充分使用，才能真正体现其

23、价值。真正体现其价值。5.5.很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，又培训不够，与厂家很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，又培训不够，与厂家的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认识。结果出现了的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认识。结果出现了或切削参数过于保守（或不了解，或新旧技术差别太大，不敢尝试）或切削参数过于保守（或不了解，或新旧技术差别太大，不敢尝试），加工效率和质量无法得到提高；或加工方法不够灵活，一些先进，加工效率和质量无法得到提高；或加工方法不够灵活，一些先进的功能派不上用场。的功能派不上用场。6.6.没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不当，造成

24、没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不当，造成机床加工精度早衰。机床加工精度早衰。172020世纪世纪世纪世纪6060年代，日本引进年代，日本引进PMPM活动并改造成以生产部门为主的活动并改造成以生产部门为主的TPMTPM改改善活动。（即善活动。（即Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance，全员效率保全，通过全员，全员效率保全，通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化）参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化）7171年，日本设立了全日本年，日本设立了全日本PMPM奖，丰田公司的下属

25、企业日本电装奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。公司首先得奖。8080年代：年代：TPM TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，世界上许多公司引进了世界上许多公司引进了TPMTPM系统。系统。与此同时，与此同时，TPMTPM本身也在不断发展完善，本身也在不断发展完善，拓展为全公司（包括非生拓展为全公司（包括非生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到安全、产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个健康、环保、质量、产品开发、供应链

26、、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。领域，形成了一套综合性的企业管理体系。9090年代：年代：全世界的制造企业都开始推行全世界的制造企业都开始推行TPMTPM。2、TPM的产生及其演进过程18l l响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。其实，这种维护处护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。其实，这种维护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。适用于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。适用

27、于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设备。于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设备。l l预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必要的。现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必要的。适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情况，定期适用于重要的设备，可根据设备的类型、

28、性能、规格和运行情况，定期进行维护。进行维护。l l预测型维护：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之前预测型维护：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之前采取相应措施，避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高，采取相应措施，避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高，特别是在前期实施过程中，维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问特别是在前期实施过程中，维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。题将导致严重后果的关键设备。三种设备维护模式19据统计，在未推行据统计，在未推行TPMTPM的工厂里，其维护成本中的工厂里，其维护成本中约约5060

29、%5060%都是不必要的支出，花费的时间中约都是不必要的支出，花费的时间中约5060%5060%都是不必要的时间。都是不必要的时间。l l几乎一半的维修活动属于几乎一半的维修活动属于“响应性维护响应性维护”，而此类维，而此类维修成本比预测型维护高近修成本比预测型维护高近1010倍。倍。l l25%25%的维修活动属于预防型维护，而此类成本比的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预测型维护高预测型维护高5 5倍。倍。据统计，在工厂推行据统计，在工厂推行TPMTPM后，维修费可降低后，维修费可降低30%30%，停机时间可降低，停机时间可降低20%20%。甚至在工厂推行预测型维护。甚至在工厂推行预测

30、型维护的初期，设备备件库存成本就可以降低的初期，设备备件库存成本就可以降低1030%1030%。20事事后后修修理理是是“消消极极的的、浪浪费费的的、事事后后等等待待”式式的的修修理方式。理方式。TPMTPM则则认认为为若若因因设设备备故故障障而而多多雇雇人人手手、储储存存备备件件、占占用用资资金金的的话话，为为何何不不能能在在故故障障出出现现前前就就防防止止呢呢？所所以以TPMTPM把把工工作作重重点点从从响响应应型型维维护护转转移移到到预预防防性性保保全全，通通过过全全员员参参与与，开开展展有有针针对对性性的的、预预防防性性的的点点检检、保保养养与与改改善善，把把设设备备隐隐患患消消灭灭在

31、在萌萌芽芽之之中中，最最大大限限度度地地压压缩缩停停台台时间、设备维修成本和产品成本。时间、设备维修成本和产品成本。2-1、TPM思想的先进性212-2、设备综合工程学 1971 1971 年，在英国工商部的指导下，英国设备综合工程中心的年，在英国工商部的指导下，英国设备综合工程中心的丹尼斯丹尼斯 帕克斯在国际设备工程年会上发表了一篇设备综合工程学研帕克斯在国际设备工程年会上发表了一篇设备综合工程学研究报告，运用系统论、控制论、信息论的基本原理，提出了一种新究报告，运用系统论、控制论、信息论的基本原理，提出了一种新的设备管理理论的设备管理理论设备综合工程设备综合工程(Terotechnolog

32、yTerotechnology)。主要内容如。主要内容如下：下：1 1）设备综合工程学的研究目标是设备寿命周期费用的经济最大）设备综合工程学的研究目标是设备寿命周期费用的经济最大化。化。2 2）它综合了与设备相关的工程技术、管理、财务等各方面的内）它综合了与设备相关的工程技术、管理、财务等各方面的内容，是一门综合的管理科学。容，是一门综合的管理科学。3 3）它提出了对设备可靠性、维修性进行设计的理论和方法。）它提出了对设备可靠性、维修性进行设计的理论和方法。4 4）它全面考虑设备全生命期的机能，是全过程的管理科学。）它全面考虑设备全生命期的机能，是全过程的管理科学。5 5）它强调设计、使用效果

33、及费用、信息反馈等在设备管理中的）它强调设计、使用效果及费用、信息反馈等在设备管理中的重要性，要求建立相应的信息交流和反馈系统。重要性，要求建立相应的信息交流和反馈系统。22丹尼斯丹尼斯 帕克斯的这篇报告引起全球设备管理领域的重大帕克斯的这篇报告引起全球设备管理领域的重大改革，使设备管理进入了一个崭新的时期改革，使设备管理进入了一个崭新的时期设备综合管理时设备综合管理时期。他所提出的设备综合工程学也成了设备综合管理的主要代期。他所提出的设备综合工程学也成了设备综合管理的主要代表理论。表理论。TPMTPM与设备综合工程学在本质上是一致的，只不过与设备综合工程学在本质上是一致的，只不过TPMTPM

34、更具操作性，设备综合工程学更具理论性。更具操作性，设备综合工程学更具理论性。232-2-1、建立TPM管理体系1.1.TPMTPM管理体系是一种全过程的系统管理。它强调对设备的一生管理体系是一种全过程的系统管理。它强调对设备的一生(从从选型、使用和报废选型、使用和报废)进行管理，认为设备的前期管理进行管理，认为设备的前期管理(指设备投入指设备投入生产前的规划、选型、购置、安装、调试等过程的管理生产前的规划、选型、购置、安装、调试等过程的管理)与后期管与后期管理理(指设备投入生产后的使用、维修、改造直至更新、报废的管理指设备投入生产后的使用、维修、改造直至更新、报废的管理)密不可分，二者同等重要

35、，决不可偏废任何一方。密不可分，二者同等重要，决不可偏废任何一方。2.2.TPMTPM管理体系是一种全方位的综合管理。它强调设备管理工作有管理体系是一种全方位的综合管理。它强调设备管理工作有技术、经济、组织三个方面的内容，三者有机联系、相互影响。技术、经济、组织三个方面的内容，三者有机联系、相互影响。在设备管理工作中要充分考虑三者的平衡。在设备管理工作中要充分考虑三者的平衡。3.3.TPMTPM管理体系是一种全员参与的群众性管理。它强调设备管理不管理体系是一种全员参与的群众性管理。它强调设备管理不只是设备使用和管理部门的事情，企业中的所有与设备有关的部只是设备使用和管理部门的事情，企业中的所有

36、与设备有关的部门和人员都应参与其中。门和人员都应参与其中。242-3、我国设备管理的发展过程我国的设备管理工作是借鉴苏联的计划预修制，在第一个五年我国的设备管理工作是借鉴苏联的计划预修制，在第一个五年计划时期发展起来的。然而，由于多年来受计划时期发展起来的。然而，由于多年来受重基建、轻生产，重维修、重基建、轻生产，重维修、轻维护轻维护等管理思想的影响，国家大部分设备都用于扩大再生产，而企等管理思想的影响，国家大部分设备都用于扩大再生产，而企业维持简单再生产所需设备得不到应有的补充，制造装备业的设备役业维持简单再生产所需设备得不到应有的补充，制造装备业的设备役龄较长，折旧率低，普遍存在精度差、效

37、率低、老化严重等问题，加龄较长，折旧率低，普遍存在精度差、效率低、老化严重等问题，加之管理模式多年未能与时俱进，给企业的生产及发展都带来了许多问之管理模式多年未能与时俱进，给企业的生产及发展都带来了许多问题。改革开放以来，我国企业的设备管理正在由传统模式向现代设备题。改革开放以来，我国企业的设备管理正在由传统模式向现代设备管理模式发展。管理模式发展。1987 1987 年，国家经委在工业交通企业设备管理条例年，国家经委在工业交通企业设备管理条例中就已经把设备综合管理列为设备管理现代化的重要内容，要求在中就已经把设备综合管理列为设备管理现代化的重要内容，要求在企业中积极推进现代设备管理工作。企业

38、中积极推进现代设备管理工作。25设备管理的三个阶段第一个阶段：通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。第一个阶段：通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。1.1.确定现有设备的效率及有效度确定现有设备的效率及有效度 2.2.确定设备的实际状态确定设备的实际状态 3.3.已实施的维修信息的采集已实施的维修信息的采集 4.4.设备故障损失的分析设备故障损失的分析5.5.确定改进设备状态的需求及可能性确定改进设备状态的需求及可能性6.6.确定设备换装的需求及可能性确定设备换装的需求及可能性7.7.按计划实施改进及换装方案按计划实施改进及换装方案8.8.检查及评估方案实施的效果检查及评

39、估方案实施的效果26第二阶段：保持生产设备的最高效率和有效度第二阶段：保持生产设备的最高效率和有效度 1.1.编制设备的维护目录编制设备的维护目录 2.2.编制设备的润滑目录编制设备的润滑目录 3.3.编制设备的清洗目录编制设备的清洗目录 4.4.制订设备清洗、润滑及维护的实施方案制订设备清洗、润滑及维护的实施方案5.5.编制设备的检查程序编制设备的检查程序 6.6.建立包括监督机制在内的预防维修、润滑、清洗和检查体建立包括监督机制在内的预防维修、润滑、清洗和检查体系系 7.7.编制预防维修手册编制预防维修手册 8.8.按计划实施维护、润滑、清洗按计划实施维护、润滑、清洗 9.9.检查和调整相

40、关的计划检查和调整相关的计划 27第三阶段：筹措效率高，寿命周期费用低的新设备第三阶段：筹措效率高，寿命周期费用低的新设备 1.1.设备技术性能的确定设备技术性能的确定2.2.通过操作人员收集现有设备的相关信息通过操作人员收集现有设备的相关信息3.3.通过维修人员收集现有设备的相关信息通过维修人员收集现有设备的相关信息4.4.对现有设备存在的问题进行排查对现有设备存在的问题进行排查5.5.根据新工艺规划设备工程方案根据新工艺规划设备工程方案6.6.编制故障诊断的程序编制故障诊断的程序7.7.编制维修工作的标准和规范编制维修工作的标准和规范8.8.对维修及操作人员进行早期培训对维修及操作人员进行

41、早期培训9.9.新设备的验收。新设备的验收。28罗克韦尔：罗克韦尔：“将维护视为企业战略的一个部分而不仅仅是生产将维护视为企业战略的一个部分而不仅仅是生产的辅助手段的辅助手段”。推行新推行新TPMTPM的目的是的目的是从生产系统的整体优化着眼，从生产系统的整体优化着眼，通过推进通过推进从公司最高领导到一线员工全员参与的现场管理改善活动，建立起从公司最高领导到一线员工全员参与的现场管理改善活动，建立起一整套严谨的、科学的、规范化的设备管理模式，来提高设备的综一整套严谨的、科学的、规范化的设备管理模式，来提高设备的综合效率，构筑能预防管理及生产过程中所有损耗（不良、故障、事合效率，构筑能预防管理及

42、生产过程中所有损耗（不良、故障、事故、浪费和灾害等）发生的良性机制，最终故、浪费和灾害等）发生的良性机制，最终建立健全不断追求生产建立健全不断追求生产效益最大化的企业管理体系效益最大化的企业管理体系，培养自主、自立、自信、文明、进取培养自主、自立、自信、文明、进取的员工的员工，建设环境整洁、设备完好、管理有序的工厂建设环境整洁、设备完好、管理有序的工厂，降低成本、降低成本、提高效率和强化企业竞争力，树立全新的企业形象。提高效率和强化企业竞争力，树立全新的企业形象。3、新TPM的产生29TPMTPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七

43、大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。损失损失费用费用综合曲线综合曲线30TPM（Total Production Management全面生产管理）全面生产管理）以以“建立追求管理系统效率化极限的企业体质建立追求管理系统效率化极限的企业体质”为目标，以设备寿命周期和产品加工过程为对象，为目标，以设备寿命周期和产品加工过程

44、为对象，以自最高领导至一线员工全体参与的小组活动形式以自最高领导至一线员工全体参与的小组活动形式为载体，通过开展以生产现场为主，涵盖研发、物为载体，通过开展以生产现场为主，涵盖研发、物流、采购、技术、销售和行政等管理部门，追求流、采购、技术、销售和行政等管理部门，追求“零零损失损失”的管理活动，谋求实现企业整个经营管理体系的管理活动，谋求实现企业整个经营管理体系的的“管理极限管理极限”。31TPM管理体系自主保全自主保全专业保全专业保全日常点检日常点检预防保养预防保养定期点检定期点检设备诊断设备诊断改良保全改良保全事后保全事后保全计划保养计划保养预知保养预知保养324、新TPM的八大支柱5S5

45、STPMTPM小组活动小组活动小组活动小组活动 计计计计 划划划划 保保保保 全全全全 前前前前 期期期期 管管管管 理理理理 个个个个 别别别别 改改改改 善善善善 教教教教 育育育育 训训训训 练练练练 品品品品 质质质质 保保保保 全全全全 间间间间接接接接部部部部门门门门效效效效率率率率化化化化 安安安安 全全全全 与与与与 卫卫卫卫 生生生生 自自自自 主主主主 保保保保 全全全全核心是全员参与核心是全员参与核心是全员参与核心是全员参与,预防为主预防为主预防为主预防为主零故障、零不良、零损失、零灾害零故障、零不良、零损失、零灾害零故障、零不良、零损失、零灾害零故障、零不良、零损失、零

46、灾害 企业经营效率化企业经营效率化331 1、自主保全、自主保全2 2、计划保全、计划保全目目的的学习设备的基本知识，能正确的学习设备的基本知识，能正确的操作，减少故障和不良的发生。操作，减少故障和不良的发生。掌握点检技能，能早期发现并防掌握点检技能，能早期发现并防止异常怕导致故障不良的发生。止异常怕导致故障不良的发生。提高设备异常的发现、修复和改提高设备异常的发现、修复和改善的技能，追求设备的使用极限善的技能，追求设备的使用极限构筑预防保全体制。构筑预防保全体制。提高专业保全人员的能力。提高专业保全人员的能力。提高设备异常的发现、修复和提高设备异常的发现、修复和改善的技能，追求设备的使用改善

47、的技能，追求设备的使用极限。极限。要要点点以人为本，强调自主管理意识。以人为本，强调自主管理意识。学习掌握设备基础知识及技能。学习掌握设备基础知识及技能。建立完整的设备运行记录建立完整的设备运行记录强化计划保全体系。强化计划保全体系。措措施施组建组建TPMTPM小组小组开展开展3S3S。制定小组等级、停台、自主维修制定小组等级、停台、自主维修率目标率目标掌握发生源及困难点的对策。掌握发生源及困难点的对策。制做并实施点检、保养的基准。制做并实施点检、保养的基准。实现目视化管理实现目视化管理参加参加TPMTPM小组活动小组活动构筑备件管理体系。构筑备件管理体系。构筑精益的设备管理体制。构筑精益的设

48、备管理体制。推进计划保全、改良保全和保推进计划保全、改良保全和保全预防活动。全预防活动。开展计划检修，排除设备故障开展计划检修，排除设备故障制定检修完成率目标并跟踪制定检修完成率目标并跟踪.制定检修满意度目标并跟踪制定检修满意度目标并跟踪343 3、前期管理前期管理4 4、个别改善、个别改善目目的的合理付出设备的设置费用。合理付出设备的设置费用。降低设备使用阶段的维持费用。降低设备使用阶段的维持费用。提高企业的生产效率和竞争力。提高企业的生产效率和竞争力。将所有与设备、人员相关将所有与设备、人员相关的损耗、浪费的损耗、浪费“显现化显现化”。提高设备综合效率及劳动提高设备综合效率及劳动生产率。生

49、产率。培养具备精益思想的员工培养具备精益思想的员工要要点点对前期管理进行有效的控制。对前期管理进行有效的控制。对设备寿命周期费用进行评价。对设备寿命周期费用进行评价。对设备投资决策的经济性进行评价对设备投资决策的经济性进行评价 经济适用、技术先进、合理配套经济适用、技术先进、合理配套 。明确什么是浪费。明确什么是浪费。研习现场改善的手法。研习现场改善的手法。措措施施把设备生命周期的各个阶段看作是把设备生命周期的各个阶段看作是一个相互联系的有机整体，从取得一个相互联系的有机整体，从取得最佳整体效益的角度来抓好设备生最佳整体效益的角度来抓好设备生命周期各阶段的管理工作。命周期各阶段的管理工作。参与

50、设备选型、验收、安装、调试参与设备选型、验收、安装、调试采用采用“二八法则二八法则”进行管理进行管理 。创建高效率的生产线。创建高效率的生产线。建立物与信息流程图。建立物与信息流程图。查找浪费并消除掉。查找浪费并消除掉。确立设备的基准值。确立设备的基准值。明确质量的标准并由领导明确质量的标准并由领导带头遵守。带头遵守。355 5、教育训练、教育训练6 6、品质保全、品质保全目目的的建立人才育成的培训体系，培建立人才育成的培训体系，培养懂管理、懂设备、能保证产品质养懂管理、懂设备、能保证产品质量的人才。量的人才。创建能确保制造质量稳定的生创建能确保制造质量稳定的生产线。产线。构筑不产生不良的质保