煤矿机电设备检修技术标准设计标准规范设计汇总.doc

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1、#*煤矿机电设备检修技术规范煤矿机电设备检修技术规范目 录(合订本)1 总则 1 2 通用部分 2 2.1 机械通用部分 2 2.2 电气通用部分 13 3 固定设备 20 3.1 矿井提升机 20 3.2 主要通风机 30 3.3 水泵 33 3.4 空气压缩机 42 4 运输设备 53 4.1 带式输送机 53 4.2 刮板输送机、转载机 56 4.3 窄轨电机车 59 4.4 斜井人车 63 4.5 平巷人车 65 4.6 矿车 66 4.7 运输绞车 68 4.8 绳牵引连续运输车 70 4.9 卡轨车 72 4.10 架空乘人装置 74 4.11 齿轨车 75 4.12 无轨胶套轮机

2、车 76 4.13 单轨吊 78 5 采掘设备 80 5.1 液压支架 80 5.2 采煤机 85 5.3 装煤机 94 5.4 装岩机 97 5.5 掘进机 100 5.6 单体液压支柱 104 5.7 乳化液泵站 108 6 电气设备 111 6.1 开关 111 6.1.1 矿用隔爆型高压配电装置 111 6.1.2 高压开关柜 116 6.1.3 矿用防爆型低压交流真空开关 121 6.1.4 移动变电站用开关 127 6.1.5 6-10kV 成套配电装置 129 6.1.6 0.4kV 成套配电装置 136#*6.1.7 漏电保护装置 137 6.2 变压器 137 6.2.1 户

3、外 610kV 及以下变压器 137 6.2.2 矿用油侵三相电力变压器 140 6.2.3 矿用隔爆型移动变电站及矿用隔爆型干式变压器 143 6.3 电动机 145 6.3.1 交流电动机 145 6.3.2 直流电动机 150 6.4 辅助设备 154 6.4.1 防爆充电机 154 6.4.2 矿用隔爆型煤电站综合保护装置 155 6.4.3 矿用隔爆型照明信号综合保护装置 156 6.4.4 矿用隔爆型检漏继电器 157 6.4.5 通信设备 160 6.4.6 监测监控设备 168 7 露天煤矿设备 172 7.1PH2800XP 电铲 172 7.1.1 电铲机械 172 7.1

4、.2 电铲电气 186 7.2 运输卡车 200 7.21 170D/730E 卡车机械 200 7.22 170D/730E 卡车电气 211 7.23 CAT789 机械传动卡车 220 7.3 工程机械 225 7.31 工程机械通用技术规范 225 7.32 卡特彼勒 994 装载机 234 7.33 卡特彼勒 DIOR(3SK 系列)履带式推土机 238 7.34 卡特彼勒（16H）平路机 244 8 附则 249 附录 1、煤矿电气设备有关标准、规程、规定 249 附录 2、CKJ 系列交流真空接触器维修、检修技术规范 251 附录 3、真空开关试验方法 260 附录 4、干式变压

5、器主要绝缘材料表 262 附录 5、瓷套管灌注工艺 262 附录 6、低浓度甲烷传感器调校方法 262 附录 7、本规范使用的计量单位及符号说明 264#*1 总 则 1.1 本规范依据国家发改委 2004 年度计划（发改办工业2004第 1951 号文件）组织 制定。 1.2 本规范以原煤炭部 1987 年颁发的煤矿机电设备检修质量标准为基础进行修改 制定，并增补了露天煤矿设备等检修内容。 1.3 在检修煤矿设备时必须坚持安全第一的原则，不安全不准检修。 1.4 煤矿设备检修必须要有计划、有组织、有安全措施，有主管领导现场指挥。 1.5 煤矿设备检修必须严格执行煤矿安全规程设备检修安全和有关

6、规定。 1.6 本规范仅适用于煤矿机电设备检修（即大修） ，可作为设备检修后验收的技术依据。 设备检修后及设备运行中应达到煤矿矿井机电设备完好标准 、 煤矿安全质量标准化标 准考核评级办法及其它相关标准的要求。 1.7 防爆型电气设备检修后应达到防爆性能要求；有关设备、部件、材料符合“煤矿矿用产 品安全标志”的要求，符合阻燃和抗静电的要求，符合有关设备检修资质管理的要求。 1.8 依照本规范检修的设备在出厂前应做整机空载和加载运行试验。 1.9 引进设备的检修应依据外企厂商相关技术文件的要求，本规范仅供参考。 1.10 本规范通用部分的技术要求和计量单位等执行国家或有关行业的技术标准。 1.1

7、1 本规范执行煤炭法 、 矿山安全法 、 煤矿安全监察条例 、 煤矿安全规程 等煤炭法律、法规、规程和管理标准，执行所有相关 MT 煤炭行业技术标准。 1.12 本规范可作为企业制定设备检修细则、检修操作规程和设备完好标准的依据。 1.13 35kV 以上的电气设备检修应执行电力行业的有关技术标准。 1.14 检修人员的劳动保护、安全防护、劳动卫生及环境要求等必须按照国家和有关行业标 准执行。 1.15 检修工作提倡设备效能、节能，坚持绿色环保和持续发展。 2 通用部分 2.1 机械通用部分 2.1.1 紧固件 2.1.1.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全、牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱

8、角严重 变形。螺孔乱扣、滑扣时，允许扩孔，增大螺栓直径，但不能因扩孔而影响被扩工件的机 械强度和工作性能。 2.1.1.2 螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母 13 个螺距，不得在螺母下加多余 的垫圈来减少螺栓露出长度。 2.1.1.3 螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的 1/2，且连续不得超过一周。连 接件螺栓的螺纹旋入孔内长度不得小于螺纹直径的 1.5 倍。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不 得凸出连接件的表面。 2.1.1.4 螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。 2.1.1.5 同一部位的紧固件规格必须一致，材质必须满足设计要求。主要连接部位或受冲击 载荷容易松动部位

9、的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。 2.1.1.6 使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧 时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。 2.1.1.7 弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的 1/2） 。 2.1.1.8 螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。2.1.1.9 铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。 2.1.1.10 稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。#*2.1.2 键和键槽 2.1.2.1 键的表面应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于

10、 45 号钢的剪切强度。 2.1.2.2 键和轮毂键槽规格和公差符合标准。 2.1.2.3 键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的 5。轴及轮毂的键槽 宽度应一致。 2.1.2.4 装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的 80，不得大于 键全长的 95（钩头键不包括钩头的长度） 。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的 80。花键的接触齿数应不小于总齿数的 2/3。 2.1.2.5 平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文 件的规定。 2.1.3 三角带传动装置 2.1.3.1 三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不超过 1。 2.1.

11、3.2 两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距500mm 时为 1.5mm，当 中心距500mm 时为 2mm。 2.1.3.3 各三角胶带松紧应基本一致，以 150200N 的力，按压每根胶带中段，压下距离之 差不大于 1525mm。运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的 97。 2.1.3.4 三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。 2.1.3.5 三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更 换，或用加深槽部的方法进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的 80。 2.1.4 轴和轴承 2.1.4.1 轴 2.1.4.1.1 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤

12、，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减小 量不得超过原轴颈的 5。 2.1.4.1.2 轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺 等进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。 2.1.4.1.3 轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定外，必须符合表 2141 规定。 表 2141 轴颈圆度和圆柱度 单位 mm 轴颈直径80120120180180250250315315400400500圆度和 圆柱度新装轴 磨损极 限0.015 0.1000.018 0.1200.020 0.01500.023 0.2000.025 0.2200.027 0.

13、2502.1.4.1.4 轴颈表面粗糙度 Ra0.8m。 2.1.4.2 滑动轴承 2.1.4.2.1 轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合，不得有脱壳现象。轴瓦合金层表面不得有夹杂物、 气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在下列情况下不允许用焊接方法修复： 1 局部出现三个以下散在气孔，其最大尺寸不大于 2mm，且相互间距不小于 15mm； 2 仅在端角处有轻微裂纹； 3 剥落面积不超过 1cm2 并且不多于三处。 2.1.4.2.2 轴颈与轴瓦的顶间隙超过表 2142 的最大值时，应调整垫片。垫片重叠数 量不得超过 4 片。不能用垫片调整的轴瓦，其顶间隙超过最大磨损间隙时，应更换轴瓦。 轴瓦的侧间隙约

14、为顶间隙的 1/2。#*表 2142 轴颈与轴瓦的顶间隙 单位 mm 轴颈直径顶间隙最大磨损间隙 3050 5080 80120 120180 180250 250315 315400 4005000.0500.128 0.0600.152 0.0720.180 0.0850.211 0.1700.314 0.1900.352 0.2100.382 0.2300.4240.20 0.25 0.30 0.35 0.45 0.50 0.60 0.70 2.1.4.2.3 轴瓦与轴颈的承载部分应有 90o120o 的接触弧面，接触长度不得小于轴瓦长度 的 80。 2.1.4.2.4 轴瓦润滑油的油量

15、要适当，油质应符合规定。轴承座不得漏油。 采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。采用压力润滑时，油质、 油压应符合规定，油路应畅通。 2.1.4.2.5 轴瓦温度探头安装位置必须准确，该探头必须与轴瓦直接接触。 2.1.4.3 滚动轴承 2.1.4.3.1 轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。 转动灵活，无异响。 2.1.4.3.2 轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定；无具体规定时， 应符合表 2143 及表 2144 的规定。不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来 处理该项配合出现的间隙。 2.1.4.3.3 滚动轴承

16、径向磨损间隙不得超过表 2145 的规定。 2.1.4.3.4 安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；无规定 时，应符合表 2146 的规定。 表 2143 轴承内圈与轴颈配合（k6） 单位 mm 轴承内径配合过盈量 3050 5080 80120 120180 1802500.0020.030 0.0020.036 0.0030.045 0.0030.053 0.0040.063 表 2144 轴承外圈与轴承座配合（J7） 单位 mm 轴承外径配合间隙（+）或过盈量（） 5080 80120 120150 150180 180250 250315 315400 40

17、0500+0.0310.012 +0.0370.013 +0.0440.014 +0.0510.014 +0.0600.016 +0.0710.016 +0.0790.018 +0.0880.020 表 2145 滚动轴承径向磨损间隙 单位 mm 轴承内径磨损极限间隙#*1830 3050 5080 80120 120180 1802500.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 表 2146 圆锥滚柱轴承轴向间隙 单位 mm 轴 承 内 径轴 向 间 隙 3050 5080 80120 120180 1802500.050.12 0.060.14 0.070.17 0.080

18、.20 0.100.24 2.1.4.3.5 装配轴承轴颈的表面粗糙度 Ra0.8m ，轴承座孔的表面粗糙度 Ra1.6m。 2.1.4.3.6 轴承润滑的油量要适当，油质应符合规定，轴承座不得漏油。 2.1.4.3.7 装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得 有间隙（可调整的轴承例外） 。 2.1.4.3.8 滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。 同一组滚针的直径差不得超过 0.005mm。滚针直径磨损量不得超过 0.02mm。 2.1.4.4 轴承在运行中应无异常响声，轴在轴承上的振幅不得超过表 2147 的规定。 运行中的

19、温度：滚动轴承不得超过 75oC；滑动轴承不得超过 65 oC，或按厂家技术文件执 行。 表 2147 轴在轴承上的振幅 转速，r/min10001000750600500 允许振幅/mm0.080.100.120.160.20 2.1.5 联轴器 2.1.5.1 联轴器两轴的同轴度和端面间隙应符合表 2151 的规定。 表 2151 联轴器同轴度和端面间隙 单位 mm 两轴同轴度类型外型直径端面间隙径向位移倾斜（） 弹性圈柱 销联轴器70260 260410 410500设备最大轴向窜 量加 230.10 0.12 0.151.0齿轮联轴 器250 300500 500900 9001400

20、5 10 15 200.20 0.25 0.30 0.351.0蛇型弹簧 联轴器200 200400 400700 7001350设备最大轴向窜 量加 230.10 0.20 0.30 0.501.02.1.5.2 弹性圈柱销联轴器 2.1.5.2.1 两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后，柱销应能自由地穿入其它各孔。 2.1.5.2.2 弹性圈的内径与柱销应紧密配合，外径与孔应有 0.30.7mm 的间隙。柱销螺母#*应有防松装置。 2.1.5.3 齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的 20。 2.1.5.4 蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤，厚度磨损量不得超过原厚度的 10。 2.1.5.5

21、 液力偶合器 2.1.5.5.1 泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹。外壳有轻微裂纹，可焊补 修复，但应消除内应力。 2.1.5.5.2 修理时应做静压试验，充入 0.3MPa 的气压，将液力偶合器的充气口封住，保持 5min，压力不得下降。 2.1.5.5.3 有离心转阀的液力偶合器，必须加试离心转阀的动作情况，其动作应灵活可靠。 2.1.5.5.4 液力偶合器检修后应做静平衡试验，其重心对旋转轴心的偏移不超过 0.02mm。 2.1.5.5.5 液力偶合器必须采用难燃液为工作介质（调速型液力偶合器不受此限） 。 2.1.5.5.6 易熔合金塞必须完整，其熔化温度应符合各型号液力

22、偶合器的规定。 2.1.6 齿轮 2.1.6.1 齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。 2.1.6.2 齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到如下情况之一时，必须更 换：1 点蚀区高度为齿高的 100；2 点蚀区高度为齿高的 30，长度为齿长的 40；3 点蚀区高度为齿高的 70，长度为齿长的 10。 2.1.6.3 齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高的 1/3，齿长的 1/2） 。 2.1.6.4 齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定：1 硬齿面齿轮，齿面深度磨损达硬化层深度的 40；2 软齿面磨损量达到齿厚的 5；3 开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的 10。 2.

23、1.6.5 圆柱齿轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏差不得大于 1mm。圆锥齿轮副啮合时， 端面偏差不得大于 1.5mm。 2.1.6.6 新更换齿轮副的啮合，接触斑点面积，应符合下列规定：1 圆柱齿轮沿齿长不小于 50，沿齿高不小于 40；2 圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于 50；3 圆弧齿锥齿轮沿齿高、齿长均不小于 3050；4 蜗轮沿齿长不小于 35，沿齿高不小于 50；5 圆柱齿轮副、蜗轮副的接触斑点的分布位置应趋于齿面的中部；圆锥齿轮应在齿面的中 部，并接近小端。 2.1.6.7 渐开线圆柱齿轮副装配时，中心距极限偏差、最小侧隙应符合有关技术文件规定， 或执行表 2161 及表 2162

24、 的规定。 表 2161 渐开线圆柱齿轮中心距极限偏差（fa） 单位 m 精度等级5678910齿轮副的中 心距/mm80120 120180 180250 250315 315400 400500 50063017.5 20.0 23.0 26.0 28.5 31.5 35.027 31.5 36.0 40.5 44.5 48.5 55.043.5 50.0 57.5 65.0 70.0 77.5 87.0#*630800 8001000 10001250 12501600 16002000 20002500 2500315040.0 45.0 52.0 62.0 75.0 87.0 105

25、.062.0 70.0 82.0 97.0 115.0 140.0 165.0100.0 115.0 130.0 155.0 185.0 220.0 270.0表 2162 齿轮副最小侧隙（Jnmin） 单位 m 齿轮的装配条件闭式开式齿轮副的 中心距/mm125180 180250 250315 315400 400500 500630 630800 8001000 10001250 12501600 16002000 20002500 25004000160 185 210 230 250 280 320 350 420 500 600 700 950250 290 320 360 400

26、 440 500 550 660 780 920 1100 15002.1.6.8 圆弧齿轮副的侧隙按 JB92967 的基准齿形，模数 mn26，设计侧隙为 0.06mn；模数 mn732，设计侧隙为 0.04mn。经跑合后实际侧隙不得小于上述设计数值 的 2/3。 2.1.6.9 圆锥齿轮装配时，保证侧隙（包括圆弧齿锥齿轮）应符合表 2163 的规定。 2.1.6.10 蜗轮副装配时，中心距极限偏差及最小侧隙应符合表 2164 的规定。 表 2163 圆锥齿轮保证侧隙 m 锥 距/mm结合形式80120120200200320320500500800 闭式130170210260340 开

27、式260340420530670 表 2164 蜗轮副中心距极限偏差与最小侧隙 m 中 心 距/mm项目408080160160320320630 中心距极限偏差 最小侧隙65 9590 130110 190130 260 2.1.6.11 齿轮副侧隙的检查。 2.1.6.11.1 用压铅丝法检查齿轮的侧隙时，在齿面沿齿两端平行放置两条铅丝，铅丝直径 约为该齿轮规定侧隙的 4 倍，圆锥齿轮、圆弧齿锥齿轮不超过侧隙的 3 倍。转动齿轮挤压 后，测量铅丝最薄处厚度，即为所测的侧隙。 2.1.6.11.2 用百分表检验时，将百分表测头与齿轮齿面垂直接触，转动与百分表测头接触#*的齿轮，测出其游动量即

28、为所测的间隙。 2.1.6.12 更换齿轮时，应装完一对检查一对。圆弧齿锥齿轮应按照标记成对更换。 2.1.6.13 装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活平稳的滑动。 2.1.6.14 齿轮装完后，用人力盘动检查，转动应灵活、平稳，并无异响。 2.1.6.15 齿圈与轮心配合必须紧固。铸铁轮心不得有裂纹；铸钢齿轮的轮毂如有裂纹，允 许用焊补方法修复。 2.1.6.16 齿轮轮毂轴孔与轴的配合、连接件如螺栓、键等，必须紧固，不得松动。 2.1.7 减速器箱体 2.1.7.1 减速器箱体不得有裂纹或变形，如果有轻微裂纹，允许焊补修复，但应消除内应力。 铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已

29、贯通两轴孔时，必须更换。 2.1.7.2 减速器箱体接合面应平整严密，垫应平整无褶皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。 2.1.7.3 减速器箱体结合面的平面度允差不得超过 0.05mm。结合面上的划痕长度不得大于 结合面宽度的 2/3，深度不得超过 0.30.5mm。 2.1.7.4 减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对应的轴 孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。 2.1.7.5 盖板不得有裂纹或变形，接触面应平整严密，平面度不得超过 0.3mm。 2.1.7.6 机壳及盖板所有隔爆面，应符合 GB3836.2隔爆型电气设备 d的规定。 2.1.8

30、减速器试验 2.1.8.1 减速器应按技术文件选用润滑油或润滑脂，油量适当，油压正常。 2.1.8.2 空载跑合试验，正、反运转各半个 h，应无异响，温升正常。 2.1.8.3 做 3h 满负荷试验，减速器温度不得超过生产厂家技术文件的规定。 2.1.8.4 试验时，减速器的结合面和各轴头无渗漏现象。 2.1.9 圆环链及链轮 2.1.9.1 圆环链节距伸长量应不大于原节距的 3。链环直径磨损量不得大于 3mm。 2.1.9.2 链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：节距 64mm 及以下不得大于 5mm； 节距 86mm 及以上不得大于 6mm（用圆环链平置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂

31、的距 离） 。 2.1.10 密封件 2.1.10.1 密封件的拆装必须使用专用工具。各部密封件齐全完整，性能良好，不漏油。 2.1.10.2 重复使用或新更换的密封件，其质量应符合GB2452.1-92 、GB9877.1-88的规 定。 2.1.10.3 浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕，必须成对更换，成对使用。 2.1.10.4 更换密封件时，应检查密封件的性能，如发现发粘、变脆、变色时，不得使用。 密封表面无损伤，油封骨架不变形。 2.1.10.5 各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整，无褶皱，眼孔一致，符合原设计 的尺寸和材质。 2.1.10.6 油封弹簧松紧适宜，油封硬度应为邵

32、氏 8590 度，在弹簧压力下其内径比轴颈小 的压缩值应符合表 21101 的规定。 表 21101 油封内径压缩值 mm 油封内径名义尺寸309090180180 油封内径比相应轴颈小1.52.02.02.52.53.0 2.1.10.7 “O”型密封圈松紧适宜，装在槽内不得扭曲、切边，保持性能良好。 2.1.11 高压胶管与管接头 2.1.11.1 新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：#*1 接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转；2 检修时必须重新更换“O”形圈和挡圈；3 胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于 1cm2，破损处距

33、 管接头在 200mm 以上，且金属网未被破坏；4 胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。 2.1.11.2 胶管内部必须严格清洗，不得有污垢。 2.1.11.3 严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。 2.1.11.4 新扣压的接头应用额定工作压力的 1.5 倍进行试验，保持 5min，不得有渗漏、鼓 包或接头位移等现象。 2.1.11.5 胶管接头的拨脱力应符合表 21111 的规定。 表 21111 高压胶管接头的拨脱力 序号胶管型号拨脱力不小于，kN/根 1 2 3 4 5 6 7 8KJR6600/L KJR8420/L KJR10380/L KJR13300/L KJR1621

34、0/L KJR19180/L KJR25150/L KJR32110/L6 8 10 10 10 15 18 18 2.1.12 涂饰 2.1.12.1 设备经过大修后均应涂刷防锈漆（已有防锈层者例外） 。 2.1.12.2 涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。 2.1.12.3 特殊部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表应涂红色油漆， 以引起注意。在用设备上的油管、风管、水管，应分别涂不同颜色，以示区别。 2.1.12.4 电动机涂漆颜色应与主机一致。2.2 电气通用部分 2.2.1 一般规定 1 零部件齐全、完整，符合各项技术性能的要求。更换的零部件，其技术性能不

35、得低于原 设计的要求; 2 设备外壳或隔爆面，必须进行防腐处理。处理方法：设备外壳可以喷或涂防腐漆；防爆 加工面可以化学处理或定期涂防腐油脂；接线盒内壁和正常可能产生火花部分的金属外壳 内壁，都必须均匀地涂耐弧漆； 3 电气设备检修后，除按规定进行出厂试验外，并应按有关规定进行通电试验。通电试验 时间一般不少于 2h； 4 设备检修后应带有铭牌，如铭牌数据有更改或字迹不清，应更换新铭牌。 5 保护插件安装处，防止自行松脱的装置完整有效； 6 检修中各项质良测定记录、试验记录、零部件检修记录和技术检验证明书等应随设备出 厂，交使用单位存档。 2.2.2 紧固件规定 1 紧固件材料应适用于外壳材料

36、，除含轻金属外壳外，紧固件螺栓或螺母不允许用塑料或 轻金属材料制造； 2 紧固用螺栓、螺母和垫圈等应进行喷涂防腐漆、电镀或其它化学方法的防腐处理，不得#*有锈蚀； 3 紧固用的螺栓、螺母须有防止松脱的措施。可根据设备部位的具体要求，采用加装弹簧 垫圈、背帽或开口销等。弹簧垫圈的紧固程度以压平为合格，螺母的紧固程度应达到 GB3836.1 要求的力矩为合格，弹簧垫圈符合其性能要求； 4 同部位的紧固件，其规格应一致；垫圈、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相适应； 5 螺栓或螺钉没有垫圈而完全拧入螺孔时，螺栓或螺钉与螺孔底部应留有螺纹裕量；螺栓 拧入螺孔的长度不小于螺栓的直径（铸铁、铜、铝件不小于螺栓直

37、径的 1.5 倍） ； 6 螺母要上满扣为合格，一般螺栓长出螺母的扣数应在 13 扣范围内； 7 设在护圈内的螺栓头或螺母的上端不得超出护圈的高度； 8 设在护圈内的螺栓头或螺母，须使用由专用工具才能打开的装置； 9 在防爆型专用标准中要求使用特殊紧固件，应按原设计要求配置。 当采用可拆卸螺钉或螺栓紧固隔爆外壳的任何部件时，这些螺钉或螺栓孔不应穿透外壳壁。 孔周围的金属厚度应不小于孔径的三分之一，且至少为 3mm。 2.2.3 矿用一般型电气设备的通用要求 执行 GB/T121731990 矿用一般型电气设备 第 4 部分 通用技术要求的规定。 2.2.4 隔爆接合面 接合面的结构参数应符合

38、GB3836.22000 类隔爆接合面结构参数的规定，详见表 2241。 1 快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效宽度 L 须不小于 25mm； 2 靠外壳壁支撑的操纵杆或轴，其接合面宽度应不小于表 2241 规定的最小结合面宽 度； 3 如果操纵杆或轴的直径超过了表 2241 规定的最小接合面宽度，其接合面宽度应 不小于操纵杆或轴的直径，但不大于 25mm； 4 当操纵杆与杆孔配合间隙因磨损而增大时，可采取在杆孔处嵌镶衬套等措施进行修复。 特殊情况下，加设一个正常使用中不易磨损的封盖； 5 在检修中除去隔爆接合面的法兰厚度，不得超过维修裕量的数值； 6 隔爆接合面表面平均粗糙度 Ra6.3m,

39、操纵杆表面粗糙度不大于 Ra3.2m； 7 隔爆接合面有防锈措施，如电镀、磷化、涂 204-1 防锈油等，但不准涂油漆。 表 2241 类外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙（注： 类为煤矿用） 与外壳容积 V/cm3 对应的最大间隙mm 1)接合面宽度V100V100平面接合面和止口接合面 6L12.5 12.5L25 25L0.30 0.40 0.350 0.40 0.50操纵杆和轴 2) 6L12.5 12.5L25 25L0.30 0.40 0.50 0.40 0.50带滑动轴承的转轴 3) 6 L 12.5 12.5 L 25 25 L 40 40 L0.30 0.40 0.50 0.

40、60 0.40 0.50 0.60#*带滑动轴承的转轴 6 L 818 残 压0.51.0 2 油压应稳定，压力振摆值不得大于表 3-1-3 的规定： 表 3-1-3 压力振摆值 /MPa 设计压力8816 指示区间0.8Pmax0.8Pmax0.8Pmax0.8Pmax 压力振摆值0.20.40.30.6 3 对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于 0.3MPa； 4 液压站用油的性能应符合表 3-1-4 的要求： 5 油的过滤精度不得低于 20m； 6 使用和试验时，不得搅动油液。加油时应使用带滤油网的加油器，并放在回油管一侧； 7 不得漏油。 表 3-1-4 液压站用油性能 运动

41、粘度 50 （cSt）粘度指数 不小于氧化安定性 不小于（h）抗泡沬性每 分钟不大于（ml） 2733130100020 注：氧化安定性指酸值达到：3.0mg KOH/g 的时间，均以 h 计 3.1.2.4 压制塑料闸瓦：在线速度 7.5m/s、比压0.9Mpa、对偶材料 16Mn 的条件下进行试 验，应达到下列要求：1 摩擦系数：温度 120以下，摩擦系数 f0.5；温度 120250,f0.4；2 耐磨性：温度在 120以下，磨耗0.05mm/30min；温度 120150，磨耗 0.15mm/30min；3 耐热性：温度在 250以下不应有裂纹、烧焦等现象；4 硬度：HB40；5 吸油率和吸水率：浸泡 4h 应小于 1；6 闸瓦材料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等 缺陷，工作时不应损伤对偶表面。 3.1.2.5 块式制动的制动轮的圆度不大于 1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于 0.5mm。 3.1.2.6 制动轮和制动