往复式压缩机安装施工方案(共22页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上1 工程概况1.1工程概述 中国海洋石油惠州炼油项目包括厂内和厂外两部分。厂内包括常减压蒸馏等15套大型炼油工艺装置及与装置配套的油品储运、中心控制室、中心化验室等公用工程设施；厂外包括原油和产品码头、马鞭州原油中转库、铁路、海底原油管线等工程；建成后可年加工1200万吨原油。其中汽柴油加氢装置108单元是中国海洋石油惠州炼油项目厂内15套新建装置之一。汽柴油加氢装置108单元由中国石化洛阳石油化工工程公司LPEC总承包，由青岛越洋工程设备监理公司监理；安装部分由中国石化集团第四建设公司承担建设施工。中海油惠州炼油项目汽柴油加氢装置共设置三台压缩机组，其中有两台为新氢

2、压缩机，一台为循环氢压缩机；三台机组布置于压缩机区公用厂房内，自北向南依次为循环氢压缩机108-K-102、新氢压缩机108-K-101A和108-K-101B。本方案主要针对新氢压缩机机组的开箱检验、电机组对、压缩机解体清洗、对中找正、二次灌浆、附属设备安装及压缩机配管一般规定，其压缩机油运、试车另行编制方案。新氢压缩机为对称平衡型往复式压缩机，四列M型，两级压缩，气缸为水平放置，由同步电机驱动、型号为4M50-31/23-95-BX。机组均由压缩机、电动机、润滑油系统、冷却水系统、检测控制系统、辅助设备等组成。由沈阳气体压缩机股份有限公司设计制造并散件供货，驱动主电机为佳木斯电机股份有限公

3、司设计制造的增安型无刷励磁同步电机。1.2压缩机主要结构特征新氢压缩机（108-K-101A/B）为对称平衡型往复式压缩机，四列M型，两级压缩，汽缸为水平双作用。压缩机型号为4M50-31/23-95-BX，进、排气口均按上进、下出布置，压缩机曲轴转速为300r/min，最大活塞速度3.5m/s。气阀布置为上进下出，采用API618标准的D型双室隔距件，压力填料及中间填料均连续地通入氮气，缓冲和隔离从汽缸漏出的易燃易爆气体。气缸及填料函采用无油润滑设计，压缩机采用压力润滑。主电机为增安型无刷励磁同步电机，型号为：TAW3600-20WTH/2600，功率2600KW，额定电压6000V，额定电

4、流290A，重量40吨。每台压缩机采用独立的润滑油系统，油泵均由电动机驱动，油站油箱和供油管均采用不锈钢材料。气缸和填料采用软化水冷却，新氢压缩机公用一台独立的软化水冷却水站。1.3压缩机主要操作参数和主要性能参数1.3.1新氢压缩机主要操作参数压缩机电机型号4M50-31/23-95-BX型号TAW3600-20WTH/2600形式卧式四列对称平衡型形式同步电机压缩介质新氢防暴标志EXeIIT3容积流量31m3/min同步转速300r/min进气压力（一级/二级）2.33/4.897MPa(G)功率2600KW排气压力（一级/二级）4.897/9.5MPa(G)电压6000V活塞行程350m

5、m最大检修件重量15000曲轴转速300r/min电机总重40000轴功率2298KW转向从轴伸端看电机逆时针主机重50400辅机重16831最大起吊重量13935最大起吊外形尺寸312033501508主机外形尺寸8550565036501.3.2新氢压缩机主要部件重量表序号名称件数单件重（）备注1一级冷却器157832一级液气分离器117263一级汽缸264684接筒部件410265机身1139356二级汽缸242987二级排气缓冲罐116358二级进气缓冲罐115249集液罐110010电机14000011盘车部分1102512联轴器部分1952.413油站1240014一级排气缓冲罐1

6、130915一级进气缓冲罐118102 编制依据2.1 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98；2.2 化工机器安装工程施工及验收规范(中小型活塞式压缩机) HGJ206-92；2.3 化工机器安装工程施工及验收规范(对置式压缩机) HGJ204-83；2.4 化工机器安装施工及验收规范(通用规定) HG20203-2000；2.5 石油化工机器安装工程施工及验收通用规范 SH/T3538-2005；2.6 石油化工设备安装工程质量检验评定标准 SH351420012.7 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231982.8 本公司编制的惠州炼油工程项目施工组织设

7、计；2.9 中国石化洛阳石化工程公司设计技术资料；2.10 压缩机厂家提供的安装资料及图纸和技术要求；2.11 增安型无刷励磁同步电机资料。3 施工基本程序往复式压缩机组施工程序见图3-1。4 施工准备 4.1所有施工人员熟悉施工图纸（包括机组出厂技术文件、安装指导书、装箱单及合格证等）、技术人员编制施工方案、进行图纸汇审等。 4.2每一步工序施工前都要经有关管理人员（技术、质量、安全）对全体作业人员进行技术和HSE交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本工程的质量、HSE方面的要求。4.3机组制造厂须提供的技术资料4.3.1机组供货清单及装箱单；4.3.2

8、机组的设备图、装配图、基础图、系统图及安装、运行、维护说明书等有关技术文件；4.3.3机组出厂合格证书及技术检验证明书，主要包括下列内容：重要零部件材质合格证；随机管材、管件、阀门等质量证书；机器出厂前预组装及试运转记录；压缩容器的水压试验合格证明书。4.3.4其他需要提供的随机资料。4.4施工现场条件4.4.1基础施工完，混凝土强度达到设计强度75%以上，并复查合格；4.4.2现场内土建施工基本结束，所有杂物已清除；4.4.3起重机安装调试完，并试运行合格；4.4.4施工用电、水、气和照明已接通；4.4.5施工机具、材料准备齐全，并满足使用要求；4.4.6现场内地面配备两台干粉灭火器。压缩机

9、（机身）就位、找正、找平压缩机部件拆检、组装开箱检验基础检验及处理安装前的准备电动机就位、找正地脚螺栓孔充砂灌浆（中体安装） 机组联轴器初对中定子、转子检查（转子安装）轴承拆检电气检查、试验空气间隙测量、调整磁力中心测量（气缸安装）轴承、曲轴连杆、十字头活塞及活塞杆密封组件吸、排气阀机组联轴器精对基础二次灌浆机组无负荷试车机组负荷试车交工验收附属系统试运行油系统试运行图3-1往复式压缩机组施工基本程序5 开箱检验5.1设备到货后，由物资供应部组织工程管理部、质安部及施工班组，会同洛阳石化工程公司（LPEC）、青岛越洋、质检站对设备进行开箱检验。5.2开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，

10、若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨等措施。5.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。5.4设备开箱检验的内容和要求如下：5.4.1核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；5.4.2按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容：重要零部件的材质合格证书；随机管件、管材、阀门等质量证书；气缸和气缸套的水压试验记录；机器装配记录；机器试运转记录；重大缺陷记录。5.4.3零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；5.4.4对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；5.4.5

11、对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；5.4.6机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；5.4.7对设备检查和验收后，应作好检验记录。5.5验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。5.6凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。5.7在施工过程中发现的设备内部质量问题，及时通知监理与洛阳石化工程公司（LPEC）进行处理。5.8开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在设备验收清点检查记录上签字、认可。6 基础验收及处理

12、6.1基础验收6.1.1基础验收的条件基础验收时会同土建专业工程师和安装各专业技术负责人及施工班组联合进行。基础验收应具备的条件如下：土建施工单位已提交基础实测记录和必要的竣工图、说明及质量证明文件；基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净；基础上明显标出标高基准线和纵横中心线，并标识出设备位号；必要的检测器具按要求准备齐全。6.1.2 基础验收标准基础表面清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋地脚螺栓保护完好，预留孔洞内无杂物积水；按土建基础图及设备技术文件，对基础的尺寸及位置进行检查，其允许偏差见表6-1所示。 基础尺寸

13、允许偏差 表 6-1序 号检 查 内 容允许偏差(mm)1基础坐标位置(纵横中心线)202基础各不同平面的标高+0-203基础上平面外型尺寸20凸台上平面外型尺寸-20凹穴尺寸+204基础上平面的水平度(包括地坪上须安装设备的部分)每米5全长105竖向偏差每米5全长206预埋地脚螺栓标高(顶端)+20-0中心距(在根部和顶部分别测量)27预留地脚螺栓孔中心位置20深度-0孔壁的铅垂度(全深)106.2基础处理6.2.1机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内35个点；6.2.2垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部

14、位的水平度允许偏差为2mm/m；6.2.3预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；6.2.4机组安装前被油污的混凝土层应铲除。7 电机组对7.1由于电机为散件到货，到货状态为定子、转子、电机底座（轴承、励磁机）、水冷器，所以电机吊装前先将电机在地面组对完毕，然后使用200吨汽车吊进行吊装。7.2电机组对 7.2.1组对位置：预制场由电机厂家指导进行组装；7.2.2使用机械：50吨吊车两台； 7.2.3组对前准备工作：（1）按技术要求准备好汽油清洗剂；（2）按技术要求准备好轴承润滑油（ISO NG46透平润滑油）；（3）准备吊装带、胶皮、专用扳手、加长轴专用工具。7.2

15、.4电机组对步骤：（1）将电机外罩拆除；（2）将加长轴安装固定到联轴器上并将前后轴承及励磁电机打开，使用50吨吊车吊出转子（使用吊装带）；（3）先将带加长轴端穿入定子后，用50吨吊车在加长轴端接起稳定后，由两台50吨吊车抬吊缓慢将转子穿入定子，待转子全部穿入定子后，在转子和定子的底部之间放入橡胶皮，将转子放在定子上；（4）清洗轴承、轴瓦及转子轴承处，并在轴承上稍加润滑油（46#汽轮机油），将转子落放在轴承上，安装上瓦及轴承箱上盖。（5）调整定子与底座之间调整垫片，使电机气隙在规定范围内，待电气测量完电阻后将电机外罩封闭。8 压缩机机身就位、找平和找正8.1机身就位8.1.1将临时垫铁组摆放在基

16、础上，其位置避开正式垫铁，并用水准仪找平各组垫铁，使机身和电机安装标高在同一平面内，误差在0.5mm以内。8.1.2机身就位、电机就位，并穿入各自的地脚螺栓。地脚螺栓在穿入前应进行清理及刷防锈漆处理。就位后，其曲轴、滑道中心线应与机器基础中心线相重合，偏差控制在5mm之内，安装标高偏差控制在2mm之内。8.1.3机身和电机的地脚螺栓均采用挂锚板的形式，挂地脚螺栓锚板之前，应对锚板与基础底面的接触情况进行检查处理，接触面积应大于锚板面积的75。8.1.4初步找平找正机身和电机。8.1.5拆除机身内各组件，并做好标记，摆放整齐，保管妥当。8.1.6曲轴放置在专用的架子上。8.1.7清理机身，必要时

17、对机身做煤油试漏检查。8.2机身的找正8.2.1初步调平机身，纵向水平在主轴承座孔，横向水平在滑道的前后两点，水平度控制在0.05mm/m以内，并使纵向水平高向驱动端，两侧滑道水平各自高向气缸端。8.2.2按拧紧力矩的20拧紧地脚螺栓。8.2.3加入正式垫铁8.2.3.1垫铁安装使用压缩机随机带来的垫铁进行安装。8.2.3.2 垫铁设置要求垫铁放置时应检查基础表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁放置两组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。每组垫铁3块，高度一般为3070mm；斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3。斜垫铁下应有平垫铁；设备调整完后，平垫铁应露出

18、设备支座底板外缘1020mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓；设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。用0.05塞尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长度和宽度的1/3。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互点焊；8.2.4复测并调整机身水平度横向、纵向在0.05mm/m之内。8.3对主轴瓦进行检查,轴瓦合金表面及对口表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。8.3.1用外径千分尺检测

19、曲轴主轴颈和连杆大头瓦轴颈的尺寸及椭圆度。8.3.2用量缸表和外径千分尺，测量各主轴颈和主轴瓦的实际尺寸和间隙尺寸。8.3.3依次装入主轴承下瓦、曲轴、上瓦及上瓦盖，紧固主轴承上瓦盖螺栓，装上机身上的支撑梁。盘车检查曲轴颈与下瓦接触情况。8.3.4再用塞尺测量主轴瓦上间隙、下间隙、侧间隙。测量曲轴张合度，将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用百分表分别测量曲拐张合度差值，见图8-1，其最大允许张合度差值见附表1； 部位设备规定值（mm）一列二列三列四列未连电机时0.0350.0350.0350.035连接电机后0.1170.1170.1170.117图8-1 曲拐张合度差值测

20、量示意图 8.3.5根据测量结果，整体分析水平度、间隙、张合度相互之间的关系，观测滑道的水平度，调整悬空的轴瓦，其底部用0.02mm塞尺不得塞入。调整侧间隙偏差的轴瓦，拧紧地脚螺栓为紧固力矩的7080%。8.3.6重新测量主轴承座孔和滑道的水平度，测量主轴瓦各部间隙和曲轴张合度，检查轴瓦接触情况。并在每次安装检查的过程中，都要装上机身的支撑梁。8.3.7将主轴承座孔水平度调至0.05mm/m以内，以两端为基准，高向驱动端，中间水平度做参考。滑道水平度在0.05mm/m以内，高向气缸端，地脚螺栓受力100%拧紧力矩。8.3.8再次检查轴瓦接触情况，由于主轴瓦是薄壁瓦，不允许刮研，如需刮研应与制造

21、厂代表协商确认，进行微量的修研，修研量累计不得超过0.05mm。8.3.9对各个主轴瓦座孔径用量缸表进行内径尺寸和椭圆度及圆柱度的检查和测量，检查各个主轴瓦背与主轴承座孔的接触情况，检测各个主轴瓦的余面高度。主轴瓦及曲轴最终安装前，对主轴瓦底部的油孔进行冲洗吹扫干净。8.3.10对地脚螺栓套管孔内进行灌浆，地脚螺栓灌浆（使用无缩收灌浆料和干砂填充方法），具体做法如下：清理基础表面杂物、油污。按照要求采用无收缩灌浆料；将砂浆灌入地脚孔内约100150mm高，并充分捣实、排气，直至锚板与基础接合处充满灌浆料，进行养护。向地脚孔内灌入密实的干砂至二次灌浆层下100-150mm。用灌浆料将地脚螺栓孔灌

22、实灌平，进行养护。9 安装十字头、连杆、十字头销9.1连杆、十字头的检查、组装9.1.1检查十字头合金层及连杆大头瓦合金层质量,并将十字头和连杆本体油路清洗干净。用压缩空气将油路吹扫干净，并检查其是否畅通。9.1.2用着色法检查十字头体与滑道的接触面,应均匀接触达70以上；需刮研时，先用塞尺测量十字头与滑道的间隙，以免刮偏。9.1.3十字头放入滑道后，检查十字头与上、下滑道在全行程的前，中，后位置上的间隙要求见附表1；十字头拆出和安装时注意标识和确认受力面。9.1.4检查十字头销轴外圆表面不得有裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法检查十字头销轴与十字头孔的接触面积不

23、应低于60，必要时进行研磨处理。9.1.5连杆小头瓦与十字头销轴应均匀接触，面积达70以上，并用外径千分尺和量缸表测量内径间隙及椭圆度和圆柱度，径向间隙和端面总定位间隙要求见附表1。9.1.6检测连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙，并用外径千分尺和量缸表测量内径间隙及椭圆度和圆柱度，测量连杆大头瓦座孔的尺寸及椭圆度和圆柱度，检查瓦背与座孔的接触面积，检测大头瓦余面高度，要求见附表1。9.1.7连杆螺栓在拧紧时，其伸长长度及力矩数值要求见附表2。9.1.8检查测量连杆大、小头瓦尺寸、间隙、椭圆度、圆柱度，并用压缩空气吹净润滑油孔。9.2用专用工具装入十字头销，并与十字头外侧按要求锁紧。9.3以上或以下

24、工作在使用液压工具紧固螺栓时，均采用分三次升到规定的压力的方法或采用两台液压工具同时进行的方法，每次应缓慢升压；第一次按规定压力的25%升压，第二次按规定压力的60%升压，最后一次升到规定压力。10 各级出口缓冲罐就位安装10.1进排气缓冲罐在安装前，对其内部清洗干净，并用压缩空气吹除，保持其干燥。10.2安装进排气缓冲罐，一级和二级进气缓冲罐安装时，注意前后一级和前后二级法兰接口是否有偏斜和错口现象，必要时对法兰进行处理。排气缓冲罐的附件安装应正确。11 中体、气缸的检查、安装11.1气缸和中体检查清洗检查中体的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松

25、、气孔等缺陷，相接触止口的接触面积应达60%以上；用内径千分尺测量各级气缸工作表面的圆柱度，其偏差符合技术文件要求。11.2气缸和中体连接螺栓进行检查和重新紧固。气缸支撑必须与气缸支撑面接触良好，受力均匀。11.3安装中间接筒与缸体，调整到水平状态后与机身对接，连接面无毛刺，紧固后贴合面应无间隙，止口四周间隙均匀。按规定的力矩拧紧连接螺栓。11.4安装缸头柔性支撑，气缸支撑必须与气缸支撑面接触良好，受力均匀；调整支撑与其底板的间隙为4mm；拆除气缸缸头和进、排气阀。11.5测量、调整气缸水平度不大于0.05mm/m，且倾斜方向与十字头滑道一致，并高向缸头。用激光对中仪进行检查。11.6对缸头柔

26、性支撑底座进行灌浆。12 填料及填料盒安装12.1填料的安装12.1.1填料安装按图纸要求进行，安装前要弄清填料的结构、安装顺序、填料回气孔的走向、润滑油路径及冷却水进出口方向。12.1.2每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应按图纸顺序安装，密封圈与节流环的内表面和活塞杆应有良好的接触，各盒之间接触均匀。12.1.3密封圈在填料盒内的轴向间隙以及节流环在节流座内的轴向间隙符合机器文件要求。12.1.4各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查是否畅通。填料盒组装完毕后，进行0.8MPa的水压试验。12.1.5然后将填料箱装在各自缸体上，装上各自的管线。12.2刮油器上的刮油环在机

27、器开车前组装，拆卸时要将其分开，严禁通过活塞杆端部将各刮油环整体推入或拉出。12.3刮油环组件研磨后，组装到机身上。13 活塞的检查、安装13.1检查活塞外圆表面及活塞环槽的端面，不得有缩松、锐边 、凹痕、毛刺等缺陷。13.2检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰伤等缺陷。13.3检查、测量活塞环、支撑环的端面翘曲，其翘曲允许偏差符合表13-1。 活塞环端面翘曲允许偏差 表13-1活塞环直径最大间隙（）1500.041504000.054006000.076000.0913.4活塞杆与十字头连接13.4.1检查活塞环在环槽中的轴向间隙和活塞装入气缸和径向间隙以及支撑环的轴向和径向间隙，符合机器技术资料

28、的规定。13.4.2安装活塞杆组件，活塞杆与十字头连接螺纹处应涂抹二硫化钼，清理干净十字头处的连接螺纹，进行连接体的预组装，用专用工具正确地将活塞杆与十字头连接体连接。13.4.3盘车检查活塞与气缸镜面的接触情况及活塞的侧隙和顶隙符合技术文件要求，上部间隙比下部间隙小5。 13.4.4装上气缸头，检查活塞对气缸的盖侧与轴侧的余隙值，其余隙值见附表1。13.4.5对活塞杆与十字头的连接体进行打压，油压为150MPa，进行三遍，并在每遍之间间隔一个小时，复测气缸的盖侧与轴侧的余隙。13.5测量各级活塞杆的垂直和水平跳动值，数据见附表1；并检查活塞杆在滑道的中心位置,活塞杆中心应高于滑道中心0.03

29、mm。14 气阀的检查、安装及试漏14.1气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装反。14.2气阀检查和清洗清洗气阀上的防锈油。检查阀片的升启高度符合图纸要求；气阀要精心保护、存放，防止弄伤密封面。14.3气阀安装前检查其紧固螺栓是否松动，气阀的运动部件动作自如。14.4气阀试漏气阀应用煤油做渗漏试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，允许渗漏滴数见表14-1；网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但连续滴状渗漏的允许滴数见表14-1；网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。表14-1 气阀进行气密性试验允许渗漏滴数气阀阀片圈数123456最多

30、允许渗漏滴数102840649413015 电动机安装15.1机身安装的同时可将电机就位，压缩机机身找平、找正后以机身曲轴为基准调整、找正电动机，其底座横向水平度允许偏差小于0.10/m，15.2定子支座与底座的连接面应清洗干净，结合面接触均匀。15.3轴承座与底座，轴承座与连接件之间按要求安装绝缘衬套和垫片，并由电气专业进行电机绝缘电阻的测量，绝缘电阻不得低于5.848兆欧。15.4按照厂家测定标记好的磁力中心位置确定转子的轴向位置。15.5电动机空气间隙的测量、调整，以转子上两端各一点为基准，转动转子并分别测量该点与电机定子两端各均布8点之间的间隙值应均匀一致，允许实测值与气隙的平均值之差

31、不应超过5%。，且最大不超过1.0mm。空气间隙值应在电机两端各选择相同位置8点进行测量。15.6励磁机的气隙也按同样的方法进行检测和调整。15.7通过改变定子底座下的垫片，来调整上下气隙，对定子的左右移动来调整左右气隙。15.8检查电机转子前后轴承的间隙和瓦背紧力，均应符合要求。16 机组联轴器对中、连接16.1机组联轴器对中16.1.1 压缩机组的轴中偏差要求为：径向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度不大于0.05mm/m 。16.1.2 以压缩机为基准，进行电动机的对中，压缩机与电动机联轴器精对中工作在气缸、中体、十字头安装、压缩机最终定位后进行。16.1.3 压缩机与电动机最终对中时，

32、确定联轴器间的飞轮和卡环的厚度，确定曲轴在轴向所处的位置，并确定电机转子所处的轴向位置，在电机单试过程中，校核转子磁力中心位置，并检查电机转子窜量，以保证最后连接尺寸的准确。16.2电机在单试完成后，安装飞轮和卡环，并用专用的液压工具，按规定的力矩紧固两联轴器的连接螺栓。16.3安装盘车器，调整齿轮啮合间隙，对盘车器底座地脚螺栓进行灌浆。16.4安装飞轮罩壳。17 基础二次灌浆17.1压缩机二次灌浆应具备下列条件17.1.1联轴器对中合格；17.1.2压缩机组的安装工作全部结束；17.1.3地脚螺栓紧固完。17.2 机器基础二次灌浆使用高强无收缩灌浆料。灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，

33、并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。17.3高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。模板与底座的间距不小于60mm，且模板要略高于底座。17.4二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部位灌满为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。17.5灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。17.6 灌浆后,要精心养护，并保持环境温度在5以上。18 附属设备安装18.1附属机器的安装按照已审批的风机、泵安装施工技术方案和静设备安装施工技术方案执行。检查应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98和化工机器设备安装施工及

34、验收规范-化工用泵HGJ207-83的规定。18.2设备安装要求如下：机泵安装位置和标高允许偏差项 目允许偏差（mm)平面位置标高与其他设备无机械联系时55与其他设备有机械联系时21静设备安装允许偏差项 目允 许 偏 差(mm)立式卧式中心线位置D2000，5D2000，105标高55水平度轴向L/1000径向2D/1000垂直度h/1000，但不超过25方位沿底座环圆周测量D2000，10D2000，15注：L-卧式设备两支座间距离；D-设备外径；h-立式设备两端测点距离。18.3 附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。18.4 附属设备压力容器的耐压试验

35、和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。18.5 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查。18.6 油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。 19 压缩机机组附属管道安装 19.1油系统管道焊接时，应采用氩弧焊打底，其余焊道可采用手工电弧焊，管道使用的垫片应符合技术资料的规定。19.2流量、温度、压力等检测部件的连接管件应在管道吹洗前开好管口和焊接，检测部件在吹洗后安装。19.3机组配管必须在机组找平、找正、精对中完成和基础二次灌浆后进行，与压缩机连接的固定口应远离压缩机设置。19.4管道与机组连接前，管道内部应清理或吹扫合格。机组向上连接的管口必须用钢板封闭，防止管道安装期间杂物进入机

36、内。拆除各封闭钢板前必须进行共检。19.5与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。19.6最终焊接完毕，除管道本身的支吊架外不得有任何外部临时支撑，用其本身弹簧支吊架调整管道，管道法兰和机组法兰的周边间隙为：不大于0.3mm。螺栓能在螺栓孔内自由穿动，两法兰间隙应以能将垫片自由插入法兰间隙内且接近于垫片厚度为准。19.7工艺管道与机组连接前应进行共检确认，确认各管道无应力情况、各管口法兰间隙、法兰中心偏心值符合要求后进行管道连接工作。19.8工艺管道

37、法兰螺栓根据随机文件规定的扭距及方法紧固。19.9工艺管道上的弹簧支架、吊架的定位销块应在管道连接完毕，保温工程完毕后在试运转前打掉。20 油系统管道酸洗与油冲洗20.1油管道安装20.1.1油系统管道的预制安装由专门的管工班组负责，必须熟悉油系统管的清理、制作、焊接、安装、检查要求和方法。油系统管道预制使用机械切割下料，管道、管件预制焊接前用机械和吹扫的方法清理干净。制作好的管段用压缩空气和蒸汽吹扫干净，然后用塑料布将管口包好，并用医用胶布封固，防止污染内部。油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。注意管道点焊也必须采用氩弧焊，严禁用电焊点焊。20.1.2油系统管道的

38、阀门安装前要检查，清理干净内部杂质。20.1.3油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。20.2油管道酸洗20.2.1酸洗减少铁锈和管壁附着的氧化皮和其它杂物，减少油冲洗时间。20.2.2酸洗程序见表20.2.2。 管道酸洗程序 表20.2.2步骤内 容管道处理除去每个管道切割边缘的毛刺、残渣和焊接飞溅。脱脂在正常温度下，浸入NaOH10-20%溶液中，保持20-30分钟水冲洗用新鲜水冲洗酸洗用20%硫酸溶液和3-5%氢氟酸溶液，正常温度下，浸泡1-2小时水冲洗用新鲜水彻底冲洗干净中和在正常温度下，浸入3-6%NaOH溶液中，保持30分钟到1小时水冲洗用新鲜水彻

39、底冲洗干净干燥进行蒸汽吹扫，并用压缩空气进行干燥封口保护用塑料封堵或胶布封闭所有管口20.2.3不锈钢管道酸洗溶液和冲洗水的氯离子含量不得超过25ppm，不锈钢油管酸洗程序中的防锈工序可以不做。 20.2.4酸洗工作应由专业公司承担，酸洗方案由施工单位和监理单位审查。20.3 油冲洗届时编制专项施工方案。21 质量保证措施21.1施工技术人员仔细、全面的熟悉图纸，施工每一部位前对班组做好技术交底。21.2 本工程工序质量控制点分为A、B、C三个等级，其主要工程质量控制点见附表一： 21.3加强同LPEC间的合作与协商，并积极配合处理各项设计修改和变更，现场材料代用需经设计单位批准后方可使用。2

40、1.4各工序之间要及时做好“三检一评”，隐蔽工程必须经LPEC、监理、质检站检查确认后，方可隐蔽。21.5雨季施工时与气象部门保持密切联系，随时掌握天气预报及台风警报，注意天气变化防止台风侵害，以便采取防护措施。21.6制定质量奖罚条例，奖优罚劣，将质量与个人收益直接挂钩。21.7建立完善的班组自检、互检及质量检查员检查验收、报检（包括工序交接报检及工程最终检验）、共检制度。施工班组和检查部门要严格遵照执行，并及时做好数据准确、签字齐全的检验记录，做到有章可循、有据可查。21.8 针对往复式压缩机安装建立质量保证体系如下图所示。项目经理 唐崇峰FCC质量处项目施工经理 刘嘉庆项目总工程师 刘嘉

41、庆质检站 王伟工程部石军供应部李朝祥技术部任双来经营部曹平凡财务部李江阳综合办李守刚安检站张吉庆设备二公司作业班组21.9认真详细地做好工程原始资料的记录，正确、及时编写整理竣工图和交工资料，确保工程质量跟踪有据可查。21.10机器及零、部件吊装时应符合下列要求：21.10.1现场机组吊装应使用吊装带进行吊装；21.10.2底座吊装时应有防止变形的措施；21.10.3机组调平使用千斤顶时要注意使底座受力平衡，不可见到明显倾斜；21.11零、部件的清洗除符合规范要求的有关规定外，还应符合下列要求：21.11.1使用汽油清洗时要注意防火；21.11.2清洗干净的零、部件应分别放置在专用的零件箱内，

42、对于精密零部件应精心包装保护，不得堆压。并设专人妥善保管；21.11.3机器的转动和滑动部件，在防腐层未清理前，不得转动和滑动，清洗检查合格后涂以机械油或汽轮机油保护。21.12安装过程中，要求所有部件使用帆布雨蓬进行临时保护，以防设备暴露与风雨中，所有开口使用钢板盲住。所有部件在装运时进行了防锈处理，当无特殊要求时不要对部件进行检查。22 HSE措施22.1 建立健全HSE保证体系，严格执行HSE生产责任制，充分发挥HSE监督作用。22.2施工人员严格遵守“三不伤害”原则，即不伤害自己、不伤害他人，不被别人伤害。22.3为保证施工安全进行，特建立以下安全保证体系：项目经理 唐崇峰FCC安全处项目施工经理 刘嘉庆项目总工程师 刘嘉庆安监站 张吉庆工程部石军供应部李朝祥技术部任双来经营部曹平凡财务部李江阳综合办李守刚质检站王伟设备二公司作业班组22.4施工人员进入现场必须戴安全帽、工作鞋、工作服。22.5安装人员必须熟悉设备安装技术要求，不得盲目施工。22.6对施工场地、平台有足够的存放面积和周转余地，并能承受放置设备及零件的重量。22.7零配件放在专用的货架上，标明记号，保管妥当。22.8利用桥式起重机安装设备时，天车必须达到使用条件，操作人员必须持证上岗。22