总装车间改善案例.ppt
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1、总装车间改善案例总装车间改善案例改善小组:前座班 改 善 人:王和平一、工具放置改善 改善人:王和平现状调查:前座班XS7上线生产后,在流水线增加了岗位,就造成了工具没有 固定的放置区域,在生 产过程中就是随意的丢 放在地上,作业员在操 作过程中,要弯腰去拿 工具,而且也不利于现 场管理。改善后:班组量好工具的尺寸,维修班制作并安装一个工具架,用来固定的放置工具。改善效果:n n1.1.员工在生产操作过程工作中,减少弯腰拿工具,员工在生产操作过程工作中,减少弯腰拿工具,消除动作浪费;消除动作浪费;n n2.2.固定放置工具,可以保证在操作过程中,不乱固定放置工具,可以保证在操作过程中,不乱丢工
2、具,可以更好的保养和维护工具的使用;丢工具,可以更好的保养和维护工具的使用;n n3.3.有利于班组的有利于班组的3 3定管理。定管理。二、质 量 改 善现状调查:骨架内有水,在操作时流出来污染了面料,造成面料报废。改善后:临时措施:要求作业员在操作过程中对骨架进行自检,操作前先把骨架拿起来倒一下,确保骨架内无水,才进行生产。长期措施:由品保对骨架进行全检,确保合格品才能流入生产现场。现状调查:G车、SUV车型的前座工具,内径长度不够,造成总装装配时,座骨架与靠背骨架之间间隙大,不好操作,影响产品质量。改善后:临时措施:在操作前,用锤子先将骨架耳朵处往内敲一下,减少工具内径尺寸。长期措施:由技术部和品保部门对工具内径尺寸确认,并进行全检。改善效果:通过对半成品的自检,可以确保我们生产的成通过对半成品的自检,可以确保我们生产的成品是合格品,也可以减少返工率,提高生产效率,品是合格品,也可以减少返工率,提高生产效率,提升产品质量。提升产品质量。
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