物流配送中心的空间设计.ppt
《物流配送中心的空间设计.ppt》由会员分享,可在线阅读,更多相关《物流配送中心的空间设计.ppt(67页珍藏版)》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。
1、第第6 6章章 物流配送中心物流配送中心的空间设计的空间设计6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计一、通道设计一、通道设计1 1设计原则设计原则 (1 1)流向原则)流向原则 移动要形成固定的流通线;移动要形成固定的流通线;(2 2)空间经济原则)空间经济原则 考虑空间利用率和经济性;考虑空间利用率和经济性;(3 3)安全原则)安全原则 即遇到紧急情况时,便于撤离和逃生;即遇到紧急情况时,便于撤离和逃生;(4 4)交通互利原则)交通互利原则 各类通道不能相互干扰。各类通道不能相互干扰。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2影响因素影响因素 影响通道布置和宽度设
2、计的因素:影响通道布置和宽度设计的因素:搬运设备的尺寸和旋转半径,搬运设备的尺寸和旋转半径,搬运货物尺寸,搬运货物尺寸,搬运批量尺寸,搬运批量尺寸,人流量,人流量,储存区到进出口及装卸区的距离,储存区到进出口及装卸区的距离,通道形式(水平、斜道、垂直),通道形式(水平、斜道、垂直),工作区到设备的位置,工作区到设备的位置,电梯、斜道位置以及出入方便性。电梯、斜道位置以及出入方便性。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3 3通道种类通道种类室外通道(道路)室外通道(道路)主要通行车辆和人员,注意车辆回转和上下货位置主要通行车辆和人员,注意车辆回转和上下货位置。厂内通道(通道)厂内
3、通道(通道)1)工作通道:仓储和出入厂房。)工作通道:仓储和出入厂房。主要通道:进出厂门和主要作业区,最宽;主要通道:进出厂门和主要作业区,最宽;辅助通道:连接主要通道和各作业区,一般垂辅助通道:连接主要通道和各作业区,一般垂直于主通道。直于主通道。2)员工通道:员工进出特殊区的人行道。)员工通道:员工进出特殊区的人行道。3)电梯通道:出入电梯通道。)电梯通道:出入电梯通道。4)服务通道:为存货和检验提供大量物品进出通道。)服务通道:为存货和检验提供大量物品进出通道。5)其他通道:公共设施、防火设备或紧急逃生)其他通道:公共设施、防火设备或紧急逃生6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空
4、间设计4通道设计通道设计 通道布置:通道布置:采用中枢通道式(主要通道穿过厂房中央)采用中枢通道式(主要通道穿过厂房中央)不同的储区,采取不同的比例。不同的储区,采取不同的比例。设计顺序:设计顺序:(1)主要通道和出入厂门的位置主要通道和出入厂门的位置 (2)作业区间的辅助通道作业区间的辅助通道 (3 3)其它通道和参观走道)其它通道和参观走道6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计通道宽度设计:通道宽度设计:1 1)以人员行走为主)以人员行走为主设设人人速速度度为为v(m/min),每每分分钟钟通通过过人人数数为为n,两两人人前前后后最最短短距距离离为为d(m),平平均均每每人人
5、身身宽宽为为w(m),因因此,通道宽度此,通道宽度W 公式如下公式如下:若若两两人人行行走走时时需需要要的的前前后后最最短短距距离离d=1.5m,平平均均人人身身宽宽度度w=0.76m,一一般般人人行行走走速速度度v=53m/min,每每分钟通过分钟通过105人,把这些数代入上式得人,把这些数代入上式得:W=2.2m6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2)以搬运设备行驶为主)以搬运设备行驶为主 (1)直线叉车通道宽度直线叉车通道宽度 单通道单通道W=WP+2C0或或W=WB+2C0双行道双行道W2WP+2C0+Cm或或W2WB+2C0+Cm式中式中W直线通道宽度;直线通道宽
6、度;WP托盘宽度;托盘宽度;WB叉车宽度;叉车宽度;C0叉车侧面余量尺寸;叉车侧面余量尺寸;Cm会车时两车最小间距。会车时两车最小间距。用托盘宽度用托盘宽度WP与叉车宽度与叉车宽度WB较大者进行计算。较大者进行计算。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计例例6-1设设托托盘盘宽宽度度为为Wp=1100mm,起起重重能能力力为为1t的的叉叉车车宽宽度度Wb=1070mm,叉叉车车侧侧面面余余量量尺寸尺寸C0=300mm。试计算直线通道宽度。试计算直线通道宽度。解:在本例中由于解:在本例中由于WpWb通道宽度为:通道宽度为:W=Wp+2C0=1100mm+2300mm=1700mm6
7、.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计(2)丁字形通道宽度)丁字形通道宽度丁字形通道宽度丁字形通道宽度WL可表示为可表示为WLR+X+LP+C0式中式中WL丁字形通道宽度;丁字形通道宽度;R叉车最小转弯半径;叉车最小转弯半径;X旋转中心到托盘距离;旋转中心到托盘距离;LP托盘长度;托盘长度;C0叉车侧面余量尺寸。叉车侧面余量尺寸。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计例例62设设叉叉车车举举重重能能力力为为1t,叉叉车车最最小小转转弯弯半半径径 R=1750mm,旋旋 转转 中中 心心 到到 托托 盘盘 距距 离离X=390mm,托托盘盘长长度度Lp=1100mm,叉
8、叉车车侧侧面面余量余量C0=300mm。试计算丁字形通道宽度。试计算丁字形通道宽度。解:根据式(解:根据式(65)得,丁字形通道宽度)得,丁字形通道宽度W1=R+X+Lp+C0=(1750+390+1100+300)mm=3450mm6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计(3 3)最小直角通道宽度)最小直角通道宽度式中:式中:Wd最小直角通道宽度;最小直角通道宽度;Rf叉车最小转弯半径;叉车最小转弯半径;B旋转中心到车体中心距离;旋转中心到车体中心距离;WP托盘宽度托盘宽度C0叉车侧面余量尺寸。叉车侧面余量尺寸。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计例例63设设叉叉
9、车车举举重重能能力力为为1t,托托盘盘宽宽度度Wp=1100mm,叉叉车车最最小小转转弯弯半半径径Rf=1750mm,旋旋转转中中心心到到车车体体中中心心距距离离B=635mm,叉叉车车侧侧面面余余量量C0=300mm。试试计算直角通道宽度。计算直角通道宽度。解:根据式(解:根据式(66)得,最小直角通道宽度:)得,最小直角通道宽度:6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计通道宽度参考值(单位通道宽度参考值(单位m)。中枢主通道中枢主通道 3.53.5 6 6 侧面货叉型叉车侧面货叉型叉车 1.71.72 2 辅助通道辅助通道 3 3 堆垛机(直线单行)堆垛机(直线单行)1.51.
10、52 2 人行通道人行通道 0.750.751 1 堆垛机(直角转弯)堆垛机(直角转弯)2 22.52.5 手动叉车手动叉车 1.51.52.5 2.5 堆垛机(直角堆叠)堆垛机(直角堆叠)3.53.54 4 重型平衡叉车重型平衡叉车 3.53.54 4 堆垛机(转叉窄道)堆垛机(转叉窄道)1.61.62 2 堆垛机(伸臂、跨立、转柱堆垛机(伸臂、跨立、转柱)2)23 3 小型台车小型台车 车宽车宽+0.5+0.50.7 0.7 伸长货叉叉车伸长货叉叉车 2.52.53 36.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计二、进出货区设计二、进出货区设计1 1进货与发货平台位置关系进货与发货
11、平台位置关系 6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计根根据据作作业业性性质质、厂厂房房形形式式、物物流流动动线线来来决决定定两两者者位置关系位置关系:(1 1)进出货共同平台:)进出货共同平台:适合于进出货时间错开的仓库适合于进出货时间错开的仓库 优点优点:提高空间和设备利用率:提高空间和设备利用率 缺点缺点:管理困难。进货与出货相互影响:管理困难。进货与出货相互影响 (2 2)进出货平台分开、相邻管理:)进出货平台分开、相邻管理:适用于厂房空间较大,进出货容易相互影响的仓库适用于厂房空间较大,进出货容易相互影响的仓库 优缺点优缺点:进出货不会互相影响,但是空间利用率低。:进出货
12、不会互相影响,但是空间利用率低。(3 3)进进出出货货平平台台分分开开、不不相相邻邻、完完全全独独立立:设设备备利利用用率率低低 (4 4)多个进出货平台)多个进出货平台 (3 3)、()、(4 4)适用于进出货频繁且空间足够的仓库)适用于进出货频繁且空间足够的仓库。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2车位形式车位形式 (1 1)锯齿形:)锯齿形:优点优点:车辆旋转纵深较小,:车辆旋转纵深较小,缺点缺点:占用仓库内部空间较大。:占用仓库内部空间较大。(2 2)直线形:)直线形:优点优点:占用仓库内部空间小,:占用仓库内部空间小,缺点缺点:车辆旋转纵深较大,且需要较大外部空
13、间。:车辆旋转纵深较大,且需要较大外部空间。平台形式选用平台形式选用:根据土地和建筑物价格而定。:根据土地和建筑物价格而定。土地费用远低于仓库造价时,选取直线形为最佳。土地费用远低于仓库造价时,选取直线形为最佳。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3 3平台遮挡形式平台遮挡形式 必须考虑必须考虑保温、避免风雨进入和库内冷暖气外溢保温、避免风雨进入和库内冷暖气外溢 (1 1)内围式:把平台围在厂房内)内围式:把平台围在厂房内 优点优点:安全、防止风吹雨打以及冷暖气泄露。:安全、防止风吹雨打以及冷暖气泄露。(2 2)齐平式:平台与仓库侧边齐平)齐平式:平台与仓库侧边齐平 优点优点:
14、整个平台在仓库内,避免能源浪费:整个平台在仓库内,避免能源浪费 此种形式造价低,目前广泛被采用。此种形式造价低,目前广泛被采用。(3 3)开放式:平台全部突出在厂房外)开放式:平台全部突出在厂房外 月台上的货物没有遮掩,仓库内冷暖气容易泄露。月台上的货物没有遮掩,仓库内冷暖气容易泄露。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计4进出货平台宽度进出货平台宽度缓冲区缓冲区:为使进出畅通,在暂存区与连接设备间的通道为使进出畅通,在暂存区与连接设备间的通道。连接设备:连接设备:连接设备分为两种连接设备分为两种活动连接设备:宽度活动连接设备:宽度s=12.5m固定连接设备:宽度固定连接设备:宽
15、度s=1.53.5m例:人力搬运例:人力搬运缓冲区宽度缓冲区宽度 r=2.54m平台宽度平台宽度w应为应为 w=s+r6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计5 5进货车位数计算进货车位数计算卸货时间:卸货时间:2h/天(根据调查分析得到)天(根据调查分析得到)设进货车台数设进货车台数N 和卸货时间如下:和卸货时间如下:设进货峰值系数为设进货峰值系数为1.5,则所需车位数,则所需车位数n 为为进货车台数进货车台数卸货时间(分钟)卸货时间(分钟)车吨位车吨位货态货态11t车车4t车车2t车车车吨位车吨位货态货态11t车车4t车车2t车车托盘进货托盘进货N1N2托盘进货托盘进货2010
16、散装进货散装进货N3N4N5散装进货散装进货6030206.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计6 6进货大厅面积计算进货大厅面积计算设设车车位位宽宽度度为为4m/辆辆,进进货货大大厅厅共共有有n个个车车位位,则,进货大厅长度则,进货大厅长度L=n4m设进货大厅宽度为设进货大厅宽度为3.5m,则进货大厅总面积,则进货大厅总面积 A=L3.56.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计7.平台高度(高月台)平台高度(高月台)高月台高度主要取决于运输车辆的车厢高度高月台高度主要取决于运输车辆的车厢高度。车型基本不变:车型基本不变:由由主主车车型型车车辆辆基基本本参参数数中中查查
17、出出其其车车厢厢高高度度,但但此此高高度度为为空空载载时时的的高度。高度。承载时,大型车辆车厢高度将下降承载时,大型车辆车厢高度将下降100100200mm200mm。如:如:2T2T车:车:0.7m;5T0.7m;5T车车:0.9m;:0.9m;11T 11T车车:1.2m;:1.2m;箱式货车:箱式货车:1.3m.车型变化较大车型变化较大:必须通过油压升降平台来调整高度。必须通过油压升降平台来调整高度。月台高度月台高度H(H1+H2)/2升降平台长度升降平台长度A(H2-H1)/2/sin 式中式中H1满载时车厢最低高度;满载时车厢最低高度;H2空载时车厢最高高度;空载时车厢最高高度;升降
18、平台倾斜角升降平台倾斜角,不超过不超过15。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计例例65某某物物流流配配送送中中心心出出货货口口所所用用车车辆辆为为6t以以下下全全部部车车型型,可可由由车车辆辆参参数数知知,车车厢厢最最低低高高度度为为660mm,车车辆辆最最高高高高度度为为1215mm,在在满满载载条条件件下下,车车厢厢将将下下降降100mm,倾倾斜斜角角=13=13,试试计计算算月月台台高度和踏板长度。高度和踏板长度。解:满载时车厢最低高度解:满载时车厢最低高度H1=(660-100)mm=560mm空载时车厢最高高度空载时车厢最高高度H2=1215mm因此,根据式(因此,
19、根据式(610)得,月台高度:)得,月台高度:H=(560+1215)/2mm=887.5mm取取H=900mm踏板长度踏板长度A=(H2-H1)/2/sin=(1215-560)/2/sin13mm=1455.8mm取取A=1500mm。例例64根根据据物物流流中中心心的的规规模模,预预计计每每天天进进货货时时间间为为2小小时时,进进货货车车台台数数和和卸卸货货时时间间为为:11t车车,托托盘盘进进货货,进进货货10车车,没没车车卸卸货货时时间间30min;11t车车,散散装装进进货货,进进货货4车车,每每车车卸卸货货时时间间50min;4t车车,托托盘盘进进货货,进进货货15车车,没没车车
20、卸卸货货时时间间20min;4t车车,散散装装进进货货,进进货货5车车,每每车车卸卸货货时时间间30min;设设峰峰值值系系数数为为1.5,每每个个车车位位宽宽度度为为4m。试计算进货平台的长度。试计算进货平台的长度。解:解:由式(由式(69)知,进货所需车位数:)知,进货所需车位数:取整为取整为n=12个车位。个车位。进货平台长度为进货平台长度为L=(412)m=48m6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计三、仓储区作业空间设计三、仓储区作业空间设计 原则:原则:1.1.适应储存的作业流程适应储存的作业流程 2.2.合理利用空间合理利用空间 3.3.符合安全、卫生要求符合安全、
21、卫生要求 考虑因素:考虑因素:如如货货品品尺尺寸寸数数量量,托托盘盘尺尺寸寸走走廊廊宽宽度度和和位位置置,柱间距离柱间距离 方法:方法:根据货品尺寸及数量,堆放方式,托盘尺寸,根据货品尺寸及数量,堆放方式,托盘尺寸,求出存货所占空间大小和货架储位空间。求出存货所占空间大小和货架储位空间。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计1 1托盘平置堆放托盘平置堆放用于大量发货。用于大量发货。考虑:托盘数量、尺寸和通道考虑:托盘数量、尺寸和通道设设托托盘盘尺尺寸寸pp,每每个个托托盘盘平平均均可可堆堆放放N 箱箱货货品品。若若平平均均存存货货量量为为Q,则托盘占地面积,则托盘占地面积D为:为
22、:若若考考虑虑到到高高层层叉叉车车存存取取作作业业所所需需空空间间和和中中枢枢型型通通道道约约占占全全部部面面积积30%35%。为此,实际仓储所需面积。为此,实际仓储所需面积A:6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2料框就地堆放料框就地堆放设设料料框框尺尺寸寸为为pp,每每个个托托盘盘平平均均可可堆堆放放N 箱箱货货物物,料料框框在在仓仓库中可堆放库中可堆放L 层,平均存货量层,平均存货量Q,则占地面积,则占地面积D为:为:还还要要考考虑虑到到高高层层叉叉车车存存取取作作业业所所需需空空间间,采采用用一一般般的的中中枢枢形形通通道道,则则通通道道约约占占全全部部面面积积的的
23、35%40%,所所以以实实际际仓仓储储所所需需面面积积A 为:为:6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3托盘货架储存托盘货架储存设设货货架架为为L层层,每每个个托托盘盘可可堆堆放放N箱箱货货物物,平平均均存存货货量量为为Q,则则存存货需要的占地货需要的占地托盘数托盘数P为:为:P=Q/(LN)又又由由于于货货架架具具有有区区块块特特性性(两两排排货货架架和和通通道道)。计计算算时时,应应以以一一个货位为计算基础。现以存放两托盘为例。个货位为计算基础。现以存放两托盘为例。图中,图中,a为货架柱宽,为货架柱宽,b为托盘与货架间隙,为托盘与货架间隙,c为托盘宽度,为托盘宽度,d为托盘
24、间隙,为托盘间隙,e为托盘梁架高度为托盘梁架高度,f为托盘堆放与货架横梁间隙,为托盘堆放与货架横梁间隙,g为托盘堆放高度为托盘堆放高度(含托盘厚度)(含托盘厚度)i为托盘堆放深度间隙,为托盘堆放深度间隙,h为托盘架中梁柱宽,为托盘架中梁柱宽,6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计则货架单位宽度则货架单位宽度 P1=c+2i+h/2货架单位长度货架单位长度 P2=a+2b+2c+d设设区区块块货货位位列列数数为为Z,叉叉车车直直角角存存取取通通道道宽宽W1,储储区区区区块块侧侧向向通道通道W2,仓储区的区块数为,仓储区的区块数为B,则每一区块占地面积,则每一区块占地面积A为为6.1
25、 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计A=(2P1+W1)(ZP2+W2)仓储区的区块数仓储区的区块数B为为可求出仓储区全部面积可求出仓储区全部面积S,即,即S=AB每个区块内每个区块内货格货格所占面积为所占面积为2ZP1P2。例例66设设区区块块货货位位列列数数Z 10排排,货货架架单单位位宽宽度度P1=1.5m,货货架架单单位位长长度度P2=3m,叉叉车车直直角角存存取取通通道道宽宽W1=3m,区区块块侧侧向向通道通道W2=3m,则,区块面积,则,区块面积 A(103+3)(21.5+3)=198。并且,可计算出通道面积并且,可计算出通道面积(ZP2+W2)W1+2 P1W2=(1
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 物流配送 中心 空间 设计
限制150内