陶瓷墙地砖生产工艺流程.ppt

《陶瓷墙地砖生产工艺流程.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《陶瓷墙地砖生产工艺流程.ppt（121页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、陶瓷墙地砖生产工艺流程 厂址选择：产生毒害气体或粉尘方向的上方向，在居民区的下方向交通运输方便，能利用水运为佳，靠近原料产地或销售地区，原料的矿物组成、化学组成、物理性能和工艺性能对生产工艺和产品质量起决定性作用。要考虑合适的燃料来源有丰富的水源和电力有排水的便利条件厂区划分：主要生产区：制泥、成型和烧成辅助生产区：放置辅助车间仓库、堆场区：要求有较大面积作为各种原料、燃料、包装材料和废料的堆存区域。动力区：由锅炉房、煤气站组成，由于考虑到会排出有害气体和消耗大量燃料，要设置在厂房后部，并考虑运输方便。厂前区：原料进厂基泥配料球磨过筛除铁泥浆池喷雾干燥过筛料仓混合成形干燥饰釉烧成分级成品工艺流

2、程工艺流程配料：由于关系到配方的准确性和工艺操作的可行性，故必须严格检验器具的准确性和稳定性；球磨：坯料的细度对产品的烧成有很大的影响，如果细度波动过大，就会导致产品烧成收缩不等，同一批产品有不同的尺寸，为稳定压机工序流程图压机工序流程图送料 布料 冲压 推送到平台 顶出砖坯 翻砖 上线 入干燥窑（一）夹层：是指坯体内部有分层现象。产生的原因：产生的原因：1、坯料水分大，在不大的压力情况下，表面就被压实，分水分封闭了气体通路，较多气体不易排出，在压力撤去后膨胀，造成坯体易裂。严重时坯体表层鼓起或边部有是显示的平行于表面的裂缝。水分含量过小，坯体不易压实，强度低，不足以克服残留在颗粒间少量气体膨

3、胀的斥力，造成微裂纹。2、粉料水分不均当粉料陈腐时间不够，造成局部过干或过湿，会造成压制成形困难，使坯体出现夹层。克服的办法可延长粉料的陈腐时间。3、当粉料含有大量细粉，在压制过程中，阻碍空气排除，易产生层裂。建议：使用仿古砖粉料100目以下的细粉应控制在4%以下。4、填料不均，由于小布料车布料密度不一样，导致布料、加压不均，坯体排气差异大，生成分层。5、上、下模芯与模框内衬板间隙不合理，多余气体要求有足够的时间和通道排出，上、下模芯与模框内衬板的间隙过小，使气体排出困难而滞留在坯体中，造成分层。一般间隙为300300配为0.160.18mm，400400配为0.240.26mm。间隙过小会分

4、层，还会引起上模与侧板碰撞崩边。间隙过大导致过多的粉料喷出损失，从而引起局部缺粉，影响成形质量。6、操作不当，上模芯下降过快，导致一次加压过快，压力过大，使气体无法从模腔内的粉料中排出，造成分层，应采取先轻后重的方法，还有是上模芯上升太快，使一次占二次冲压的时间间隔短，模腔内粉料中的气体未完全排出，也造成分层，适当的做法是增加排气时间及排气行程，降低一次压力。7、上模芯不在同一水平面上 由于上模芯的高度不同，导致各坯体间的加压不均匀，坯体排气状况不同，造成个别坯体夹层。（二）坯体厚度不均，是指坯体各部位厚度不均，一般应控制在坯体厚度的4%以内。产生的原因：产生的原因：1、上、下模芯不平。2、布

5、料栅格运转时发生不完全阻塞，使布料器行程不够或过大。3、布料速度调整不当或布料器前进与下模芯下落不能同步。4、布料器刮料板不平或粘有粉料。（三）大小头：是指出窑砖坯尺寸边长相比大小不一。大小头形成的主要原因是粉料压制后坯体致密度分布不均，或模具的影响，或窑炉的影响。一般情况下，大小头总是和厚度偏差有密切联系。形成的原因：形成的原因：（1 1）布料不均匀）布料不均匀1、布料器布料运动是数设置不合理。2、布料器的运动与模框面没有保持平行，布料过程中模腔部分区域布料过多。3、下模芯或磁座变形，模腔内填料量不一致。4、布料器行程不合理，以致模腔前缘布料量偏多或偏少。5、压砖机顶模装置的顶杆前后高度不一

6、致，模芯第一次下降时模芯模芯面倾斜。6、喂料栅格板太软或其间隔被誉为损坏。（2）模腔中粉料压制过程受力不均。解决的办法是严格控制模具和布料器的安装精度。（四）粘模：从粘模角度讲，大颗粒粉料较易粘模，反之，粉料愈细，愈不易粘模，但过细，会导致其它缺陷如强度低，开裂等。粉料过湿、模芯未加热或过低、未经常清洁模芯、胶面质量有问题、模具的光洁度不够等。目前模芯上用的胶面材料，目的就是减少粘模。（五）裂纹:坯体产生裂纹的种类较多。1、崩裂：是指坯体的侧面有极细小的不规则裂纹。产生的原因：产生的原因：是模具内衬板出模斜度不合适，使坯体在脱模时侧面受力。解决的办法：解决的办法：是调整内衬板出模斜度。2、纵裂

7、：是指坯体背面中间位置有纵向裂纹。产生的原因：产生的原因：模具下模芯推坯速度太快，坯体难以承受来自下模芯强大的冲击力。3、边缘破裂：是指坯体边缘部位产生的破碎性裂纹。产生的原因：产生的原因：模具上、下模芯与内衬侧板磨损严重造成间隙附近的料损大，坯体边缘部位物料堆放稀疏，强度不够，使产品边缘部位产生破碎性裂纹。4、坯裂，坯体经烧成后，出现大量不规则裂纹，产生的原因有粉料过干，釉坯干燥不彻底，坯体遭受外力或震动。5、掉角、掉边，是指被压制的坯体角部发生破碎或开裂现象。产生的原因：产生的原因：推杆所致，下模芯推坯不到位，粉料流动性，坯体强度，操作不当，模具使用寿命过长，缝隙大而使砖坯面部疏松粗糙。干

8、燥素烧窑流程图干燥素烧窑流程图生砖坯 高湿低温区 中湿中温区 快冷带 慢冷带 低湿高温区 干燥窑出口 釉烧窑流程图釉烧窑流程图上釉砖坯 预热带 烧成带 快冷带 慢冷区 急冷区 釉烧窑出口 五、窑炉岗位工作内容（一）开机前的准备事项1、检查窑体耐火材料有无严重的烧蚀和裂缝。2、温度仪表：控制仪器电器原件是否正常工作。3、各种减速装置运转正常，无漏油，超温，超负荷现象。4、齿轮、链轮、链条松紧适度，啮合良好，辊棒在窑内运转平稳正常。5、柴油缸要加足油，柴油输送管路、电动执行机构及各种阀门密封性能良好，工作灵敏可靠。6、所有风机运转正常，负压、流量均能达到使用要求，无振动现象，电机无超温、超负荷现象

9、。7、应急发电机的电池的储电能力，随时处于可应急发电状态和电池输出电压、电流达到设计要求。8、油泵防护装置，罗茨风机安全阀等齐全，有效。9、各种闸板，调节阀位置正确，灵敏可靠。10、各运动件润滑良好，无明显的磨损锈蚀。11、控制电柜各种电气按钮开关灵敏可靠。12、各种风机的冷却水是否打开，进入循环状态。（二）开机顺序1、清理窑炉各系统部分的杂物，启动全窑传动电机，使辊棒均匀转动，将石棉塞好。2、按顺序启动排烟风机、雾化风机、助燃风机并将各风压调整到正常使用范围。3、启动油箱油泵，检查油管，各阀门，密封性能是否达到要求。4、检查所有热电偶，温度仪表，控制装置的工作是否灵敏可靠。5、将执行器设置手

10、动状态，流量阀调到4060的执行角度。6、调节好每只喷枪的雾化风压，助燃风压用明火点燃烧咀。7、点火从最后烧成下部喷枪开始，升温递增不超过1200C/小时。8、当温度达到1000以上时，将执行器和温控表设置自动状态，让温度得以自动控制。9、做好产品的入窑试运转和窑墙保温。（三）正常生产1、每班例行检查事项每30分钟一次，发现异常立即处理，如超20分钟处理不了立即汇报窑炉长。2、窑炉传动部分要求：每支辊棒都要运转；传动齿轮、链条无异常；传动电机无发热。3、油路及燃烧部分要求：油路无漏油以杜绝火患；燃烧器无回火，漏油；燃烧器两边燃烧数量、风量、油量，燃烧状况要求一致以避免温差，并及时发现燃烧器有无

11、熄灭或温度是否稳定并每小时做好温度记录；执行器是否稳定。4、风机部分要求：抽热、排湿风机水冷状况；风机的运行状况，风量抽力有无异常，窑压是否稳定；各风机传动轴承的机油润滑是否良好。5、窑体部分要求：辊棒间做好石棉保温；窑墙有无膨胀异常现象。（四）产品质量要求1、每30分钟检测一排出窑产品的变形，并每小时记录一次，注明砖号、时间、产品尺码、变形量、出窑方向几个项目，变形要求塌角小于0.5mm，波浪形不允许。并填写车间窑尾砖变形记录表。2、每30分钟到分级处详细了解窑炉缺陷一次。包括裂纹、落脏、变形、烟熏过火、生烧、熔洞等。（五）烧成温度要求1、烧成温度参照产品的烧成工艺卡，根据实际情况进行调整。

12、2、1050前可波动20。3、1050缓冷结束可波动10。4、快冷段可波动15。5、干燥窑的温度只允许10。七、辊道窑烧成缺陷分析烧成制度是否调试得合理，最终还要由烧出的产品质量来判定。产品质量的优劣，决定了产品在市场上的竞争力，因而克服产品缺陷、提高产品质量对企业来说是至关重要的陶瓷产品的缺陷一般都要经过烧成后才能发现，而且烧成后缺陷一旦产生就无法挽回，故俗话说陶瓷是“生在原料、死在烧成”。因此，热工窑炉的技术人员、操作人员应对各种缺陷有一定的认识，才能对所出现的缺陷进行分析后对症下药，消除或减少缺陷，提高产品质量与档次。然而，造成缺陷的原因往往是错综复杂的，即使是同一缺陷也不一定能找到一个

13、固定的解决模式，而要根据窑炉结构特点、产品种类、燃料种类，甚至季节特点等具体情况加以分析。产品缺陷除了烧成工序产生的外，大多往往是前段工序造成的隐患，经过烧成工序反映出来的，而且许多缺陷并不是单一原因造成的。故虽重点分析烧成缺陷，但也不刻意区别缺陷来自烧成或前道工序。（一）开裂开裂是辊道窑快烧建筑瓷砖等产品时较常出现的一种缺陷，可分为升温阶段开裂与降温阶段开裂。升温阶段由于制品尚未瓷化仍呈颗粒状，故此时开裂出窑后特征为断面粗糙，裂口呈锯齿形，又因开裂后还经高温煅烧，故裂口边缘圆滑，裂缝中可能有流釉。降温阶段开裂因制品经过了烧成带高温瓷化，开裂后必然呈现断面光滑、裂口锋利的特征。1、升温阶段开裂

14、升温阶段开裂多发生在砖坯边缘（见图7-3），最常发生在预热带前段，即蒸发阶段。主要原因是坯体入窑水分较高而窑头升温又过急，传热速率大于水分向外蒸发的传质速率，坯体表面硬化使内部水气不易排出而造成开裂，故此种开裂一般裂口较大，又称大口裂。解决办法是严格控制坯体入窑水分，在窑炉操作上通过调整排烟支闸等来降低窑头温度，对明焰辊道窑还可调小或关闭预热带辊下第一、二对烧嘴，以避免预热带开始时温度升得太快。在预热中后期如升温过急由于晶型转化等也可能发生开裂，此时开裂一般裂口很小，锯齿也细小。辊道窑烧成，这种缺陷不多见，有也多出现在外侧等温度条件不良处。升温阶段开裂除烧成因素产生的外，还有两种较常见，即硬裂

15、与层裂。硬裂的特征是形如鸡爪或蚯蚓壖动似小裂纹（见图7-4）。这一缺陷主要是粉料水分不均匀或填料、加压操作不当，使砖坯密度不一致，待到入窑升温时收缩也就不一致，因而造成开裂。解决这一缺陷主要从改进前道工序着手，如增加粉料存腐时间、改进填料与压砖的操作。层裂是与砖面平行的开裂，在墙地砖生产中常有出现，但问题不是出在烧成，原因主要是成型时粉料内空气排除不足而封闭在坯体内，烧成时排出不顺畅造成膨胀（产生夹层）或裂开（产生层裂）。解决这一缺陷要从配方开始入手，减少片状结构的原料（如滑石、方解石等），改进造粒方法，正确掌握压砖操作等。2、降温阶段开裂降温阶段开裂又称风裂或冷裂，在快速烧成的辊道窑中较易发

16、生，但也容易在烧成过程中依靠经验采取正确的窑炉操作调试而加以克服。该缺陷在石英晶型转化区最易出现，应调节好冷却带鼓入冷风与抽出热风的各闸板，使600500温度范围内降温缓慢。有时出窑产品靠窑墙边部开裂较多，这很可能是辊子与孔砖间密封不严，而缓冷段窑内呈负压，吸入冷风从而引起风裂，应经常检查辊孔密封情况，并及时用陶瓷棉补充以堵塞漏风处。产品冷却时易引起开裂的另一区段为急冷后段，辊道窑急冷段多用辊上下并列排布的急冷风管，合理调节各风管支闸开度大小，使后段降温较慢些。例如某厂辊道窑焙烧彩釉砖，急冷段排列的12对急冷风管全部开启，发现出窑产品表面有肉眼难以观察的细丝裂纹，对急冷进风调整，大开前3对，其

17、余基本关闭，该缺陷消除。另外，当快冷段冷却速率达不到要求时，也可能因产品出窑温度太高而造成产品出窑后惊裂，这时应增加快冷段的鼓风量。有时还会因进窑作业不平稳，造成窑内制品不连续而存在大段空缺，引发窑内温度及气流变化，也可能产生开裂缺陷。3、变形烧成不当造成的变形缺陷大多数都是由窑内温度场不均匀，使制品暴露在较高温度的部分有较大的收缩或软化较强，因而产生变形。当然，还有其他很多因素可造成变形缺陷，如辊子不平整、传动不平衡等机械效应导致的变形；配方不当、砖压成形时密度不均等前道工序都有可能留下产生变形的隐患。4、平整度缺陷当窑内辊上下存在较大温差时，温度较高的一面例如砖坯顶面，就会有较大的收缩而产

18、生下凹变形，反之，在辊上温度较低上，则会发生上凸变形。总之，窑内因上下温差产生变形，砖坯总是凸向低温面。5、翘角坯体的四角都上翘约300mm，其他部分平整或只有少许下凹，如图7-5。缺陷发生频率几乎固定而且全窑一致。但位于侧边的坯体较不严重。如果辊上下温差未予适当控制，缺陷多发生在烧成的最后25min。以中等尺寸的坯体为基准，克服的办法是：若出窑产品的尺寸正确，降低辊筒上方温度510，并对等提高辊筒下方温度；若出窑产品尺寸偏大，则升高辊筒下方温度510或以上，若出窑产品尺寸偏小，则降低辊筒下方温度510。6、角下弯如图7-6。这一缺陷与翘角完全类同，只是辊上下温差相反，产生翘角是由于烧成后段辊

19、上温度高于下方温度高于下方温度，而产生角下弯则是由于烧成后段辊下温度高于辊上温度。故解决办法与上述对应。7、弯曲坯体边缘平稳地逐渐下凹，如图7-7。若为长方形坯体，长边比短边显著。缺陷发生频率几乎固定而且全窑一致，但位于侧边的坯体较不严重。缺陷可发生在烧成全过程，尤其在升温中期和后期存在辊下温度高于辊上温度时。克服办法是：若出窑产品尺寸正确，降低辊筒上方温度510，或依照调整结果在此温度范围上以，并对等提高辊筒下方温度；若出窑产品尺寸偏大，则升高辊筒下方温度510或以上，若出窑产品尺寸偏小，则降低辊筒下方温度510或以下。8、平行上弯坯体前端及后端两边，距边缘约7080mm上弯，如图7-8。缺

20、陷发生的频率几乎固定而且全窑一致，但位于窑侧制品较不严重。该缺陷较可能发生在烧成带前段，即850900和低于最高温度50100之间的位置。其矫正方法是在该段提高辊上温度和降低辊下温度，使其略呈下凹，但绝不能上凸。这样，坯体在辊道上继续前进时，在凸出点维持平衡，利用高温软化现象，坯体可因机械应力作用而恢复平坦。9、扭曲在坯体前后端，距边缘约7080mm处上弯，随后离边30mm下弯。缺陷发生的频率几乎固定而且全窑一致，但位于侧边的坯体较不严重。发生的原因众多：（1）可能是在急冷区或急冷刚开始时，坯体在前进中自我挤压。若为此原因，应调节分段传动的速度，使制品间的空隙稍微加大。（2）可能是前述角下弯缺

21、陷的扩大，常在烧成带最后510min发生。在此必须注意的是本现象并非仅靠测量窑温就可证实，尤其是长期停窑后再开时，更是如此。如果温度是自动控制，则每一组烧嘴的气压必须予以校验，并酌情提高最后一对辊下烧嘴所用的气压。（3）可能是前述角下弯与平行上弯两缺陷的综合。可先按第（2）项的方法改进，直到缺陷转为平行上弯的形式时，再以第（4）项中建议的方式进行修正。10、不规则扭曲如图7-10。无法分类的不规则变形，全窑发生处不同，也不一致。虽然时常发现在特定位置，并为同一缺陷形式，但长时间观察仍是不连续现象。这种变形大致与坯体在窑内的运送方式有关，时常可见外缘坯体略快中央落后以致于呈弧形前进。原因是辊筒表

22、面有污物粘积，或是坯体的厚度及间隙产生变化。有时变形可能源于坯体成型时所产生的下凹或上凸，则必须在前道工序先行矫正。坯体形态正确矫正和保持辊筒表面的平整，可消除本项缺陷。此类缺陷可能发生在窑烧成末期和急冷段之间。12、两边尺寸不一俗称大小头，如图7-11。显然，该缺陷是因窑内水平温差较大造成，可能是因两侧烧嘴的燃料或空气量不均所致；或窑顶的隔板高度不一，引起两侧的气流流动不均；或窑底的一侧有堆坯现象，而引发两侧的蓄热不均所致。13、黑心若在烧成过程中有机物未完全烧去，在坯体内会出现黑心，白坯会呈黄一绿一灰阴影，而红坯则呈黄一灰一黑色。颜色是由有机物和碳化物因氧不足而生成的碳粒和铁质的还原现象所

23、形成，也可以因气体肿胀而在瓷砖内形成双凸状穴洞。所有降低釉面透气性的因素，例如：坯体过高的水分及过细的粒度、过高的成型压力、厚度过大及釉料熔点低等皆可诱发此类缺陷对窑炉操作而言，要消除这些缺陷须采取措施以保证在600650使有机物完全燃烧；在800850时（特别是红坯），应使气体在釉料未充分熔融及部分坯体已玻化之前顺利排出。在预热带全程以负压操作，以利反应气体的排出；为留出更多的时间进行氧化反应，在保证不致引起预热开裂缺陷的前提下，可加快预热带前段升温速率；充分供应空气以保证氧化环境，尤其是预热带后段，空气可直接在烧成区之前喷入窑内，以冷却来自该区的热气，使800850左右升温平缓，并使环境呈

24、充分氧化气氛，可有效地消除此类缺陷。常观察到黑心缺陷有下列三种典型形态：（1）如图7-12a的形态。若缺陷仅在坯的一边，一般是模腔装料不均而产生的缺陷。若缺陷在坯的四周，则是压砖操作引起的问题，可能是上模下降太快，导致模腔边缘积集微细粉末；也可能模具下降太大，空气因此未顺利排出，而导致模腔内某些区域积集微细粉末。（2）如图7-12b的形态。产生缺陷的原因是坯料研磨过度，或成型压力过高，或釉料熔融温度过低，在碳素完全燃烧前失去表面透气性。釉料熔融温度不能提高时，可在烧成带前段辊上利用冷风喷管或辊上烧嘴（仅开空气）喷入冷空气，以保持釉面低温，在适当的烧成时间内避免其熔融。（3）如图7-12c的形态

25、；黑心偶尔伴有胀起，是由于坯体中含有高水分的粉块。此问题不能凭调整烧窑操作获得解决，必须检查粉料并严格过筛；或注意来自设备的偶发污染物，例如：喷雾干燥时不良燃烧造成的碳粒、压砖机漏油等。14、釉面缺陷釉面缺陷的产生和存在严重地影响釉面制品的外观质量，影响装饰效果。以下对各种常见的釉面缺陷进行一些分析。（1）色差单件制品的各部位或批量产品的每件呈色深浅不一、色调浓淡不均匀的现象即为色差缺陷。另外，釉面呈现不同于本身正常色调的异色，也视为色差缺陷。色差缺陷的形成主要来源于色剂本身，如色剂原料性质的波动、色剂原料粉碎细度不同、色剂配料时混合不均、色剂煅烧温度低或煅烧时间短等，使色剂显色能力降低，显色

26、稳定性差。利用这样的色剂制成的釉料，对温度和气氛的变化特别敏感。此外，施釉工艺不当，如釉料的浓稀变化、釉层厚度变化都有可能导致色差缺陷。对烧成过程而言，主要由窑炉烧成温度的变化和差异而产生色差缺陷。例如，生产棕色釉面瓷砖以Fe2O3为合成着色剂的主要原料，当温度高于1250时将发生如下化学反应：2Fe2O34FeO+O2（1250）由于FeO的生成而使釉面产生带有灰黑色调的不正常色调。用铬钛黄作着色剂制备的釉料在烧成温度变化时，釉面制品也会发生类似的色差缺陷。此外，在烧成过程中气氛的异常变化也可能导致产品产生色差缺陷。例如，以Fe2O 3着色的棕色釉面，在还原气氛下将生成FeO，从面导致釉面呈

27、现灰黑色调。因此，在烧成操作中要克服色差缺陷，主要是保持窑内温度和气氛的稳定，消除窑内温差。（2）釉面不平整当氧化不足时易产生釉面呈“蛋壳”状、釉面出现气泡或针孔等釉面不平整的缺陷。主要原因是过量空气供应不足，窑内通内又不良，使烧成区呈现较高的废气浓度，甚至由于燃烧不完全而产生的碳粒在釉面沉积。即使在隔焰辊道窑内，燃烧废气不与釉面直接接触，当窑内通风不良时仍有充满釉料蒸汽的空气滞留在此区域，这种空气也可能造成釉面的不透明区域，有时伴随着针孔产生。针对这些原因，在窑炉操作上显然应增加空气量及紊流状态，加强窑内通风，如调大烧嘴的空气进量，适当增加排烟的抽力；保证预热带氧化分解阶段反应充分，使坯体中

28、反应气体在釉熔融前完全排出。釉面不平整缺陷除烧成过程外，还与前道工序有关。例如，当坯釉中碳酸盐成分较多时，而在烧成时控制又不良，容易引起釉面针孔。当釉料中可熔性盐类较多时，这些盐类在干燥时随水分蒸发而向坯体边缘迁移并在那里积聚，从而降低了这部分釉的熔点，使其提前熔化而堵塞了挥发物的排除，会在制品边缘形成一串小釉泡（俗称水边泡）（3）釉面析晶当急冷段降温速率不够快时，可能在釉玻璃相中产生二次析晶。当析晶严重时，制品釉面析晶呈圆圈痕迹的鳞状，略轻时则呈针状、鸡爪状或雪花状；当析晶较轻时，则出现霉腐状花膜析晶或蒙雾状析晶。产生析晶的原因除急冷操作不当外，当烧成带燃烧不完全时，产生的碳素在釉面沉积作为

29、晶核，会促进釉面析晶，尤其当窑内存在烟气倒流时更甚。另外，当燃料中含硫量高时，含硫烟气易与釉熔体作用形成硫酸盐晶体，使釉面出现白斑或发蒙。窑上操作克服办法主要是增大第一、二对急冷风量，以使制品高温时快速急冷，且能阻止烟气倒流（4）缩釉一般说来，缩釉缺陷的根源不在烧成而在前段工序。由于配方及施釉工艺的原因使釉层对坯体的附着力差，从而在釉坯干燥或焙烧初期，釉层就出现裂纹甚至与坯体部分脱离，以至到釉熔融阶段在表面张力作用下产生缩釉，这对那些高温时对坯浸润性差、表面张力大、粘度高的釉料更易产生。因此，克服该缺陷应从配方入手，适当调整配方或釉料中添加少量可塑性原料，例如加入1%2%的高塑性膨润土。另在施

30、釉时要控制好釉浆密度与坯体温度，以增加釉层对坯的附着能力。从烧成角度考虑，减小预热带初始阶段升温速度，以免釉层产生裂缝；在烧成带延长高火保温时间，以克服釉料高温粘度大与流动性差之不足。（5）其他釉面缺陷在辊道窑烧成建筑瓷砖，出窑制品还常会出现其他一些影响釉面外观质量的缺陷，如斑点、熔洞、棕眼等。显然，这些缺陷与窑炉操作无关，只有加强前道工序的管理才能克服。例如，加强原料的精选精洗，除铁除杂质，改善施釉工艺的管理与操作等。印花工序流程图印花工序流程图素烧（釉坯）装花网 加花釉 印花 试印花印印花花机机出出现现的的产产品品问问题题及及解解决决1、印花图案走位：（1）可分上下，左右走位，左右走位要调

31、整丝网纵向轴球柄，顺时针向右，逆时针向左，上下走位，调整丝网横向轴球柄，顺时针向下，逆时针向上。（2）如果（1）点走位不能解决，检查花机链条木凳子磨损程度，因为磨损木凳子，图案便不能对正，应更换木凳子，另外，输送皮带不能比花机托架高，以免造成走位。（3）花机前后夹板不能比印花的砖坯尺寸大而松，而应该与所印砖坯尺寸松紧适宜。2、阳阴色（1）花网高低不均衡。（2）后花刀不能刮到花釉到花网图案位置，这时要调整拉杆。（3）前花刀用力不均等，要调节平衡螺丝3、花机叠砖（1）链条木凳子太低，要调整高低到合适砖的厚度。（2）花机夹板太紧，要根据砖的尺寸调整。（3）花机印花速度与釉线速度不一致。4、印花深浅（

32、1）重要在于新、旧花刀，新花刀较浅，旧花刀较深。（2）印花刀的角度也影响印花深浅，越直越浅。（3）花网利用时间过久，导致塞堵。5、拖网（1）花网调得太低，这时要适当调高些。（2）花刀低级太低，要适当调高些。（3）花釉加得太多，要按规定加花釉。（4）花网利用时间太长，弹性不够。6、花机裂砖（1）花机链条影响。（2）花刀印得太重，要适当印轻些。（3）砖坯强度影响。7、重釉、色边（1）印花图案走位。（2）花网图案尺寸比砖坯大。磨边机流程图排砖 调整磨边机 试磨 磨边 异常处理 （一）崩角1、单个磨边轮切削量过大并调整。2、磨边轮有损坏现象并更换。3、砖的两边磨削量不一致并调整对中器。4、砖的尺码过大

33、。（二）对角线差1、两边压轮的压力不一致，导致砖运行中走偏。2、直角校正器与磨边机中心线未形成90度角。3、皮带不同步，检查并更换同步带、同步轮、被动轮。4、托槽与档键的磨损（三）弯边1、压轮压力不均匀。2、磨边轮磨削量不均匀。（四）锯齿边1、磨边磨边轮不光滑并更换或修整修边轮。故障排除1、砖边磨出来不直：两边压轮压力不均，应调整好压紧机构。2、砖对角线偏差，砖不对中，应调整好对中机构。3、砖坯崩边、角：磨头的磨削量过大，应调整合适。分级：缺陷名词术语分级：缺陷名词术语正面：产品铺贴后能够看见的面（不包括正面边、正面角）。非正面：正面以外的部位。背面：与正面相反的面。裂纹：不贯通坯、釉的细小缝

34、隙。开裂、横裂：贯通坯和釉的裂缝。色差：单件制品或同批制品之间表面色调不一致。缺边、缺角：因冲击而造成的边部残缺或角部残缺。杂质：坯体内混入异物而造成的凸起异色污点。色粒、色斑：制品表面的异色污点。大小头：制品两平行边长短不一。大小腰：制品两边大，中间小。分层、重皮：坯体内上下分离（不包括制品侧面的发丝裂纹）。油污：制品由油类造成的污染。划花：制品正面留下的各种形状划痕。粘模：由模具不清洁造成的制品表面与规定形状不符。滴油：釉柜挂釉或雾化不好形成的釉滴，呈圆状凸起。重釉、色脏：印花时，局部花釉堆积，由此产生的制品表面局部深色，多在凹凸不平砖面出现。图案不清、不正：印花图案模糊不清晰或歪斜。缺花

35、：印花制品表面局部无花。氧化铝：由于施砖底氧化铝不当造成的制品变形、波纹或弹到砖面形成小白点等。落脏：施釉后入窑前制品表面附着的异物。过火：实际烧成温度过高，造成制品变形、起泡等。欠火：实际烧成温度过低，造成制品不熟。风齐：烧成过程中由于冷却不当造成制品的开裂，裂口平滑、齐整。变形：制品形状与规定不符。落渣：烧成过程中造成制品表面附着的异物，如油渣等。对角线差：正方形或长方形制品两条对角线长度之差偏大。长方形：正方形制品因磨边不当造成的两组平行长短不一。漏磨边：制品应磨边的部位局部或全部未磨边。缩釉：釉层聚集蜷缩致使坯体局部无釉。针孔：釉面出现的针刺状的小孔。三、分色要求三、分色要求色号的划分

36、：虽然难以用尺来量度，但我们在日常的工作必须用心去把握这个度，要以使用者的角度去分色，至少铺两箱砖看色，有明显色差的才开色。开色留板要求：1、不同色号的板必须十分明显。2、同色号的两件对色板要十分相似。终检每天要检查分级开色是否正确，查看色板，跟色的是否可合并。不能跟的开色，同色号的三个班各堆头取一箱看色号是否一致。分级质检把分级分开的色堆进行对色板并色和开色，打色号。四、基本内容四、基本内容1、彩釉砖按照陶瓷彩釉砖（仿古砖、还原石、地爬壁、木纹砖等）外观质量分级标准对每件产品进行外观质量判定，分为优等品、合格品、次品三个等级，按不同等级分开堆放，并注明相应的等级标识。如发现产品质量异常，及时

37、报告质检员处理。堆放高度为：500500mm以上的每堆不超过40件，500500mm以下的每堆不超过60件。2、瓷质抛光砖，按照瓷质抛光砖产品外观质量分级标准对每件产品进行外观质量判定。分为优等品、合格品、次品三个等级。合格品和次品的缺陷及数量记录在抛光砖分级缺陷记录表中。3、产品尺寸、边弯曲度、光泽度，采取抽检方法，釉面砖每隔半小时，瓷质抛光砖每隔15件左右检测一次。发现不合格时，及时隔离采取全检。4、已分等级、色号的瓷质抛光产品必须涂上防污剂，并把产品正面对正面竖放在盖有相应等级、色号、标识的泡沫中。5、抽检（1）接班时应核对产品色号，若与色板有差异时要及时处理。如需要开色，应及时取三件颜

38、色一致的产品，在正面写上产品编号及新开色号、日期。在其中两件的背面写上产品编号、新开色号、日期、时间和姓名留作终检时对色（抛光砖需涂防污剂）。另一件放在现场色板架上，用于分级对色。（2）随时指导分级员按陶瓷彩釉砖（仿古砖、还原石、地爬壁、木纹砖等）外观质量分级标准、瓷质耐磨砖产品外观质量分级标准、瓷质抛光砖产品外观质量分级标准对产品进行质量判定，正确区分其等级，如接到分级员质量异常报告，要及时进行核查处理。按包装作业的要求检查包装作业工作，发现不合格的要及时给予纠正。（3）彩釉砖每一至二小时抽检一次，每班不少于四次，对所抽检产品进行全面检测，抽检数量为8至22件。优等品抽检结果记录在成品抽检记

39、录表中，合格品抽检结果记录在产成品分级质量抽检日报表中。当单一缺陷比率大于5%时，要填写检验结果通知单，写明缺陷名称，所占比率和通知时间，及时交车间当班班长签收。（4）彩釉砖应在釉烧窑尾检测产品的边弯曲度，每隔12小时抽检一排产品并记录在车间窑尾砖变形记录表中，如超标则加频抽检。（5）下班前，统计本班产品的数量，填写在报检通知单上，交给终检。终检检查合格后再填写产成品入仓单交给仓管员核对进仓。（6）交班后，应把本班的成品抽检记录表产成品分级质量抽检日报表抛光砖分级缺陷记录表放在指定的位置，以便于车间统计收集数据。6、包装（1）安排专人到包装材料仓领取包装材料，运到作业区指定位置堆放整齐。（2）

40、每张包装台旁的包装材料要控制数量，500500mm以上的放100套以下；小于500500mm的放200套以下。（3）用有泡沫内衬的纸箱包装产品时，首先从已分级的产品中取出与包装箱标识上相同数量的产品，整齐地竖放在包装台上，并在其上下方套上泡沫内衬，接着将与产品等级相对应的包装箱从上套下去，用封口胶带封住纸箱的上方口后，再翻转过来，将口封住。（4）用泡沫包装套包装产品时，首先从已分等级的产品中，取出与包装泡沫标识上相同数量的产品，整齐地竖放在塑料胶垫上，并在上、下两方各套上带转角的泡沫，左右两方中间各套上泡沫衬，再把已套齐泡沫的产品放在包装台上，接着将与产品等级相对应的塑料夹放在相应的位置上，要

41、求500500mm距离泡沫端6070mm，瓷质抛光砖距离泡沫端90100mm，平行用两条包装带打紧，左右两方在泡沫衬中间用一条包装带打紧。（5）用塑料角（或泡沫内衬）纸箱包装产品时，首先把纸箱平放在包装台上，接着从已分级的产品中取出与包装箱标识上相同数量的产品，再在产品四个角套上塑料角（或泡沫内衬）并把纸箱边沿叠好，左右离纸箱四个角端50-60mm，平行用两条包装带打紧。（6）在操作过程中，要轻拿轻放，分清等级标识，不同编号、等级、色号、尺寸的产品要分开包装，每箱内应有一张产品合格证。如产品不足一箱时，应降一个等级包装。（7）把包装好的产品放到指定的待检区堆放整齐，每两箱一排，包装标识统一向外。500500mm以上的堆放高度限制在18箱以下（平放），小于500500mm的堆放高度限制在5箱以下（竖放）。（8）做好包装标识，在包装箱上对应的位置上加盖编号、色号、尺寸、工号、生产日期等印章。泡沫包装还要加盖等级章。