组件产线不良及改善措施分析报告.ppt

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1、产线不良分析及改善措施报告产线不良分析及改善措施报告 -M02-M02工艺部工艺部导致原因:uEVA原材料脏；u生产环节中掉入；改善措施:EVA原材料问题，含有杂质；裁切机尾部做好5S；每串完一串用无尘布擦拭下串联模板；层压准备工段注意5S，作业中防止混入杂物；层压前目测加强检验；层压机定时擦拭B级漆布；1.1.杂物气泡杂物气泡2.2.背板开口过大背板开口过大导致原因:u准备组开口过大；u准备组开口过小，层压准备用刀片划太长；改善措施:准备组使用跟产品型号对应的开口工装；层压准备发现开口过小背板，用刀片轻轻划开，不得用力过大；3.3.引出线歪斜引出线歪斜导致原因:u汇流条直角烫歪斜；u层压准备

2、未按模板操作；u层压准备穿引出线时，拉力过大；改善措施:准备组烫汇流条直角，必须按模板操作；层压准备汇流条直角摆放，必须按照模板；层压准备穿引出线时，拉的力度不易过大，造成直角弯曲；4.4.裂片裂片导致原因:u电池片原材料暗裂未及时发现；u焊接收尾毛刺，层压过程中造成裂片；u串联、翻转目测、层压准备工段拎电池片串造成隐裂；u层压压力过大；改善措施:各工段加强对电池片隐裂的检验；焊接注意锡丝、毛刺、锡疙瘩、收尾预留510mm；拎电池片动作须轻盈；调节层压机压力；5.5.排列不齐排列不齐导致原因:u电池片原材料大小角；u串联未卡好模板，造成间隙大小角；u层压准备排版问题；u搬运过程动作过大；改善措

3、施:分选及焊接工段加强多电池片原材料的检验；串联电池片，模板卡到位，防止片与片间隙不均，导致后面的电池片串歪斜；另外整串串好后，一头电池片抵住模板，观察另一端是否起翘，防止整串弯曲，即“(”,排版正负后会形成“)()()(”,导致排列不齐；层压准备拎电池片串排版时须绷紧，不得两头拎起，中间电池片串在EVA上拖动，控制好串与串间隙；搬运待层压件动作要轻，防止倾斜、颠簸；6.6.焊带偏离焊带偏离导致原因:u单焊焊接未按要求作业或自检；u烙铁温度偏低，有虚焊；u焊接过程太快；改善措施:单焊作业右手握烙铁，左右须扶住焊带，焊好自检；烙铁4小时/次测温，控制在工艺要求范围内，防止焊带虚焊后偏离；每根焊带

4、，焊接过程控制在35秒，速度过快会出现虚焊；7.7.电池串摔落电池串摔落导致原因:u气压不足或断电、断气导致按键失灵；u工装吸取的地方；u翻转动作太大；改善措施:每天自检翻转工装的气压在工艺要求范围内；工装吸取的在电池片背面的中间，不得吸在焊带上；翻转动作不易太大，动作轻盈；8.8.绝缘条放错方向绝缘条放错方向导致原因:u条码贴错方向；u绝缘条放反；改善措施:层压准备作业，条码使用工装贴在绝缘条右端；层压准备作业，条码贴对，绝缘条左右放反；9.9.汇流条外露汇流条外露导致原因:u长汇流条点焊不牢固；uEVA流动性过大；u绝缘条外移；改善措施:长汇流条点焊必须让汇流条粘结EVA条和绝缘条，防止层

5、压过程中汇流条弯曲变形走位；EVA原材料流动性过大，更换EVA；控制绝缘条到电池片的距离，注意点焊，防止绝缘条外移；10.10.焊带头焊带头导致原因:u层压准备剪焊带头未按工艺要求；u层压准备桌面5S差，作业过程中粘在EVA或其他材料上，混入组件；改善措施:层压准备剪焊带头，须按工艺要求，6个1剪1放；保持桌面5S整洁；层压前目测注意检验；11.11.汇流条内缩汇流条内缩导致原因:u短汇流条未按工艺要求点焊；uEVA流动性过大；u层压准备穿引出线用力过猛；改善措施:短汇流条按工艺要求点焊2处；更换EVA批次或厂家试压；层压准备穿引出线，不要拉动过猛，撤弯汇流条直角；12.12.正负极接反正负极

6、接反导致原因:u层压准备未按模板排版；u层压前目测未防反测试；改善措施:层压准备按工艺模板正负排版；层压前目测按工艺要求进行总电压测试，在两两测试，对返工的组件也需全检；13.13.组件卡入组件卡入BCBC级出料口级出料口导致原因:u出料没人接漆布；u层压机B/C间隙过大；改善措施:按工艺要求，进出炉需接漆布；设备调整层压机B/C间隙和挡板高低；14.14.削边时组件爆裂削边时组件爆裂导致原因:u员工削边用力过猛；u玻璃原材料问题；改善措施:层压人员削边时，用力均匀；通知SQE，待厂家确认；15.15.引出线顶裂电池片引出线顶裂电池片导致原因:u盖漆布时，导致引出线弯折，层压过程中，顶碎电池片

7、；改善措施:层压人员盖漆布时注意引出线，确认引出线无弯折，注意检查；16.16.背板抠破背板抠破导致原因:u削边人员撕胶带抠破背板；u层压前目测对台虹背板贴了3M胶带；改善措施:削边人员撕胶带，从玻璃面起头；台虹背板不得使用3M胶带粘帖，其他背板全部使用3M胶带；17.17.背板凹坑背板凹坑导致原因:u盖的漆布未清理干净；u硅胶板问题；改善措施:对每炉的漆布必须清理干净，确认没有残胶；设备调试；18.18.组件边缘气泡组件边缘气泡导致原因:uEVA原材料问题或受潮；u层压压力过小；u抽空不尽；改善措施:更换厂家或EVA批次试压；调整上室充气压力；延长抽空时间，更换真空泵或真空泵油；组件边缘增加

8、EVA小条19.19.焊点突出焊点突出导致原因:u层压温度不够；u背板收缩不完全；uEVA与背板不匹配；改善措施:提高层压机设定温度；延长层压时间，让背板收缩完全或直接预热背板；更换其他厂家EVA或背板；20.20.中空中空导致原因:u层压机温度不均，起伏变化；u层压机抽空不尽；u硅胶板压力不够；uEVA原材料收缩问题；改善措施:降低层压机温度，或加垫漆布，调试层压机，让其温度更均匀；更换真空泵或真空泵油，硅胶条，提高抽空效果；确认硅胶板无损坏，调整层压充气压力；更换EVA批次或厂家；21.21.边框内卡有透明胶带边框内卡有透明胶带导致原因:u削边人员未对胶带进行清除；u总装人员漏检，直接装边

9、框；改善措施:削边人员对每件胶带进行清除，贴3M的没有残胶，贴透明胶带的还必须清理残胶；总装人员在装框前检验；22.22.灌封胶超过灌封胶超过2 2小时不固化小时不固化导致原因:uA、B灌封胶混合不充分；u静态混合管漏胶；uA、B灌封胶配比问题改善措施:漏胶或混合不充分，需更换静态混合管；重新进行配比测试，超出工艺1：60.2克范围，要求设备进行调试；23.铝型材划伤铝型材划伤导致原因:u铝型材原材料问题；u边框打完胶前推，与桌面摩擦造成；u装框机挡板有异物；u清洗处，使用刀片不当；改善措施:装框前注意检验；桌面用泡沫或背板覆盖保护；去除装框机挡板异物，如螺丝外漏之类，挡板位置不准的，设备人员

10、进行调试；清洗处，去除玻璃面溢胶，刀片需清刮，防止弯曲或用力过猛；24.灌封胶多胶少胶灌封胶多胶少胶导致原因:u灌胶机胶量设定不适合；u接线盒没有完全按紧，造成容量大，胶少；u员工少踩或多踩；改善措施:重新调整每次出胶量；总装处，接线盒需按压牢固；每个灌胶线盒踩3胶；25.25.背板面硅胶缝隙背板面硅胶缝隙导致原因:u打胶枪枪口过细，硅胶太少；u两侧边框往外侧弯曲；u硅胶过稀，打好的胶下沉到边框内；改善措施:对胶枪头重新切，切口变大；调整装框机行程，夹力变小；更换其他厂家或批次的硅胶试验；26.26.盖子起翘盖子起翘导致原因:u灌封胶多，超过线盒B面；u员工没有用力按下，卡口未卡上；u盖子尺寸有差异；改善措施:开盖，清除多余灌封胶；用力按下，看卡口是否卡好；更换盖子试验；