模具零件普通机加工教案.doc

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1、模具零件普通机加工教案学习情境1 减速器轴加工训练项目11 减速器轴零件图分析11.1了解机加工的作用、现状、发展，了解机加工的学习内容及要求1、机械制造业在国民经济中的作用美国财富的68%来自制造业，我国财政收入三分之一来自制造业；我国机械制造业的整体技术水平和国际竞争能力与西方发达国家差距较大。2、机械制造技术的现状与发展制造大国发展方向：极端化，集成化，数字化，高效化，自动化，柔性化，智能化，小型化，模块化，网络化，个性化，人性化，绿色环保化2、机加工的学习内容及要求（1）学习内容1、系统掌握机械加工工艺的基本理论知识，如工艺规程设计，尺寸链理论及其在加工和装配中的应用，机械加工精度和表

2、面质量的理论基础以及工艺过程生产率和经济性分析。2、较好地掌握切削用量和刀具几何角度的选用，了解金属切削的基本知识，了解金属切削过程的基本规律，了解各种刀具及刀具材料。3、较好地掌握零件加工时如何选用机床，了解机床的基本知识，了解机床如CA6140卧式车床的结构，了解车床、磨床、钻床、铣床、刨床等机床。4、知道机床夹具设计的理论，了解几种机床专用夹具及其设计方法。5、掌握典型零件加工的常规工艺，理解工序尺寸的解算，了解一些适用的先进工艺技术，了解特种加工工艺和现代制造技术。（2）要求1、具有编制中等复杂程度零件机械加工工艺规程的基本能力及组织指导工艺实施的能力，具有一定编制中等复杂程度装配体装

3、配工艺规程的能力，具备一些设计工艺过程中某一工序的专用夹具的能力。2、具有分析和解决生产中一般工艺技术问题的初步能力。3、培养自学能力、工具应用（如资料检索等）能力、技术文件写作表达能力、沟通与团队协作能力等方法能力与社会能力，具有较强的工作能力和可持续发展能力。11.2零件图分析主要内容：图样上规定的各项技术条件是否合理；零件的结构工艺性是否良好；图样上是否缺少必要的尺寸、视图或技术条件。过高的精度、过低的表面粗糙度值和其它过高的技术条件会使工艺过程复杂，加工困难；同时，应尽可能减少加工量，达到容易制造的目的。案例 螺纹连接零件主次表面的区分和主要表面的保证主要表面就是重要的表面，主要表面的

4、加工质量对零件工作的可靠性与寿命有很大的影响，要保证主要表面的加工要求。例：IT6、Ra0.8um的工件。外圆，车、磨；内孔，大孔，镗、磨，小孔，钻、铰、研磨。重要技术条件分析技术条件一般是指表面形状精度和表面之间的相互位置关系精度，静平衡、动平衡要求，热处理、表面处理、检测要求和气密性试验等。影响很大零件图上表面位置尺寸的标注工序的加工顺序与工序尺寸和相互位置关系的标注方式有直接关系。分析图71小结：对零件图进行工艺分析应从结构形状、技术要求、材料各方面进行分析，尤其是对主要表面、重要技术条件和重要的位置尺寸的标注应作重点研究，从而掌握零件在加工过程中的工艺关键，以及次要工序的大致内容、数目

5、与顺序，为具体地编制工艺规程奠定基础。零件图分析实例图72要点：零件上重要表面的加工方法选则，零件上主要技术条件的保证，热处理要求的影响。1.1.3零件结构分析回转体类零件回转体类零件的分类回转体类零件的技术要求和加工工艺特点尺寸精度形状精度位置精度表面粗糙度平衡箱体类零件的结构和工艺特点箱体类零件是箱体部件装配时的基准件，由它将轴、套、齿轮、轴承、离合器等零件和组件装配到一起，使其保持正确的相互位置，彼此能按照一定的传动关系运动。箱体零件可以分为整体式箱体和分离式箱体，还可以分为箱体类零件主要结构特点：属于非回体零件箱体的主要表面是平面和轴承孔箱体类零件主要工艺特点：加工表面比较多，工艺路线

6、较长，加工成本高；主要加工表面是平面与孔。11.4工件的工艺性1、工件的工艺性分析工艺性分析是在产品技术设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行分析和评价的过程。2、工件的工艺性审查工艺性审查是在产品设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见和建议。（1）工件的工艺性审查应遵循的原则： 保证提高材料利用率 尽可能减少机械加工量，提高生产率 提高生产效率，保证产品质量 减少装夹次数，缩短辅助时间 结构应适应刀具要求 保证装配的方便和可拆性（2）工件工艺性审查的主要内容： 所选用的材料及毛坯形式是否适宜 选用的加工顺序和加工方法是否合理 零件的几何形状、尺寸、公差和表面粗糙度是否

7、合适 尺寸标注是否正确 检查零件的刚度和强度，以保证加工时的振动和变形不超过允许范围，保证运行时的可靠性 加工、装配、检查时基准选择是否合理，是否经济可行1.1.5工件的结构工艺性1、工件结构工艺性的概念工件的结构设计一般应考虑以下几方面的问题： 结构设计必须满足使用要求 结构工艺性必须综合考虑，分清主次 结构设计必须考虑生产条件 图51 结构工艺性要与时俱进 图522、影响结构工艺性的因素生产类型、制造条件、工艺技术3、工件结构工艺性的基本要求零件结构工艺性服从整机的工艺性零件造型简单，加工面积小，尽量采用标准件、通用件和外购件，增加相同元素和相同形状符合经济性要求，尽量降低技术要求，便于制

8、造合理选择零件材料，成本尽量低无污染、省能源，便于回收再利用4、工件结构工艺性举例尽量采用标准化参数例51例52便于在机床和夹具上安装保证装夹方便可靠例53例54减少装夹次数例55例56便于加工，提高切削效率例57例58例59例510便于度量例511例5121.1.6分析减速器轴零件图学习情境1 减速器轴加工训练项目12减速器轴加工工艺编制1.21机械制造工艺概念1、机械制造企业的生产过程企业产品形成过程产品分为有形的产品和无形的产品（服务）产品研发：产品的设计过程三阶段包括方案设计（初步设计）、技术设计、施工设计（工作图设计）产品制造产品销售2、机械制造企业是个变换器机械产品制造时，将原材料

9、转变为产品的所有劳动过程称为生产过程。 对于机器的制造而言，生产过程包括： 生产技术准备过程 毛坯的制造过程 零件的机械加工、热处理和其它表面处理 产品的装配、调试、检验和油漆原材料和成品的运输与保管3、机械制造工艺机械制造工艺的含义企业工艺工作范围工艺方案与工艺路线1.22工艺过程及其组成工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为半成品或成品的过程，亦即生产过程中由毛坯制造起到油漆为止的过程，其它过程则称为辅助过程。工艺过程又分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等。工艺过程的组成：工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成。1、工序：一个（或一组

10、）工人，在一个工作地点（或一台机床上），对同一个零件（或一组零件）进行加工所连续完成的那部分工艺过程。 划分工序的主要依据是：工作地点（或机床）是否改变加工是否连续 案例：或书上图13 工序的分类：工艺工序、检验工序、运输工序 2、安装：加工前，使工件在机床上（或夹具中）定位后（即占据正确位置）然后夹紧的过程 3、工位：工件在机床上所占据的每一个待加工位置 4、工步：在一道工序中，当加工表面不变、切削工具不变、切削用量中的进给量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工艺过程工序划分不同，工步可能相同，也可能不同 对于一次安装中连续进行的若干相同多工位加工的工步，通常算作一个工步用几把不同刀具或复

11、合刀具同时加工一个零件的几个表面的工步，也看作一个工步，称为复合工步 5、走刀：切削刀具在工件表面上每切削去一层金属所完成的那部分工艺过程 一个工步可以包括一次或几次走刀1.2.3生产纲领与生产类型1、生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划，即一年中制造产品的数量。零件的生产纲领还应包括备品和废品，可按下式计算：N = Qk(1+i1)(1+i2)2、生产类型：企业生产专业化程度的分类 单件生产：单个生产不同结构和尺寸的产品，很少重复甚至不重复 特点是：品种多；产量小；工作地点的加工对象经常改变 大量生产：同一产品生产数量很大，大多数工作地点按一定节奏重复进行某一零件的某道工序的

12、加工 特点是：产量大；工作地点的加工对象较少改变；加工过程重复 批量生产：一年中分批轮流制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地点的加工对象周期性重复。分大批、中批、小批。 特点是：有一定的生产数量；加工对象周期性改变；加工过程周期性重复。 组合：单件小批生产、大批大量生产。（表1-2、1-3、1-4）1.2.4机械制造方法 去除加工，又称分离加工、分离成形，它是从工件表面去除（分离）部分材料而成形。包括切削加工、特种加工（电火花加工、电子束加工、离子束加工、等离子加工、激光加工、超声加工、电解加工、化学铣削、电解磨削、加热机械切割、振动切削、超声研磨、超声电火花加工、高压水切割、爆

13、炸索切割等），见表14。 结合加工，是利用物理和化学方法，像做“加法”一样累加成形，将相同材料或不同材料结合在一起的累加成形制造方法。如焊接、铆接、胶接（粘结）、快速成形制造等；电镀、电铸、喷镀、涂装、搪瓷等，见表15。 变形加工，是利用力、热、分子运动等手段，使工件材料产生变形，改变其形状、尺寸和性能。包括聚焦成形和转移成形。 改性加工，是工件外形不变，工件体积不变，但其力学、物理或化学特性（形态、化学成分、组织结构、应力状态等）发生改变的加工方法。分整体改性加工和表面改性加工。有热处理、化学转化膜、表面强化等。 技术检验 包括工序检验、成品检验、全部检验、抽样检验、入厂检验、出厂检验等。

14、产品试验 包括先行试验、定型试验、性能试验、可靠性试验、寿命试验、型式试验、出厂试验等。1.2.5机械制造工艺系统图16，目标工艺系统：机床、工具（刀具）、夹具、工件案例：图18，表16，图1912.6机械加工工序卡片表71机械加工工艺过程卡片与表72机械加工工序卡片1.2.7轴类零件加工工艺（参见1.7.2减速器轴工艺路线拟定）学习情境1 减速器轴加工训练项目13轴类零件毛坯选择1.3.1毛坯种类1、铸件 适用于做形状复杂的零件毛坯。2、锻件 适用于要求强度较高、形状比较简单的零件。3、型材 热轧型材的尺寸较大，精度低，多用作一般零件的毛坯；冷拉型材尺寸较小，精度较高，多用于制造毛坯精度较高

15、的中小型零件，适于自动机加工。4、焊接件5、冷冲压件 适用于形状复杂的板料零件，多用于中小尺寸零件的大批、大量生产。1.3.2毛坯选择的依据1、毛坯选择的重要性毛坯的不同种类及制造方法对零件工艺过程影响很大2、毛坯选择原则经济合理性原则功能适应性原则资源最佳利用原则 一是节省原材料消耗，二是充分利用现有设备资源能量消耗最少原则环境保护原则 ？安全宜人原则3、毛坯发展趋势（1）毛坯制造工艺向精密成形工艺方向发展，即毛坯成形的形状、尺寸精度正从近净成形（Near Net Shape Forming）向净成形（Net Shape Forming）即近无余量成形方向发展。将来“毛坯”与“零件”的界限可

16、能越来越小，有的毛坯可能已接近或达到零件的最终形状和尺寸，磨削后即可装配。（2）绿色毛坯。生产绿色产品的绿色制造过程将成为未来工业制造过程的规范。我国至今仍然沿用着粗放型经营的传统工业模式，能耗高、效益低、环境污染严重。因此从理论和方法上开展系统的清洁化生产研究，促进我国绿色产品的迅速发展，适应国际市场的需求，迎接未来挑战，意义重大。 4、选择毛坯时应考虑的因素： 零件的材料及机械性能要求 零件的结构形状与尺寸 生产纲领及生产类型 现有生产条件 充分考虑利用新技术、新工艺、新材料的可能性1.3.3减速器轴毛坯的选择134项目设计指导书（布置任务）一、设计的目的学生在设计中，要综合运用所学的机械

17、知识，针对一个零件编制一份工艺规程文件。通过本次设计，学生将在下述几方面得到锻炼：1、能熟练运用课程中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线合理安排等问题，提高综合应用所学知识，分析解决实际问题的能力；2、达到设计一般零件工艺规程的能力；3、学会使用手册及图表资料。掌握与设计有关的各种资料的名称出处，能够做到手到拿来，熟练运用。二、设计的要求1、设计题目一律定为：制订*零件的机械加工工艺。生产纲领为中批或大批量生产。题目由学生和指导教师共同选定。2、设计的要求包括以下几个部分：1）绘制毛坯图：一张；2）机械加工工艺过程卡片（包括一张工艺过程卡片和数张工序卡片）：一份；3

18、）绘制一张夹具示意图4）设计说明书：一份。三、设计内容、步骤及注意事项1、对零件进行工艺分析，画零件图；2、制订零件的机械加工工艺路线：1)选择加工方法；2)制订工艺路线；3)选择工艺基准；4）选择机床及工、夹、量、辅、刃具；5）加工余量及工序间尺寸与公差的确定；6）切削用量的确定及基本工时的估算；7）画毛坯图；8）绘制零件的机械加工工艺卡片。将前述各项内容以及各工序加工简图，一并填入规定的工序卡片上。对工序简图的要求：画工序简图，其位置应符合工件加工时的状态，这样表示比较直观。简图可按比例缩小，并尽量用较少的投影绘出。简图中要标出定位、夹紧、加工面。加工表面用粗实线表示。对定位、夹紧表面应以

19、规定的符号标明。最后应标明各加工表面加工后的尺寸、公差及表面粗糙度。工序简图中的定位、夹紧表面采用的符号参见教材。3、针对一个工序，设计一个夹具，并绘制一张夹具示意图。4、编写设计说明书。学生在完成上述全部工作内容后，应将前述全部工作依先后顺序编写成设计说明书一份。编写设计说明书是培养学生总结、归纳设计技术问题的表达能力。因此说明书要求：字迹工整、语言简练、文字通顺。篇幅要求1015页。说明书的格式应以16开纸书写，四周留有边框，在右边划出25mm的备注栏，并装订成册。说明书内容应当有工艺设计方案的简要分析，比较详细的设计过程以及必要的设计计算。说明书最后应对自己的设计提出评价和改进意见。四、

20、设计的几点要求1、严格遵守学校规章制度，服从指挥。2、查阅资料、互相讨论、独立思考相结合。3、综合运用所学过的专业知识解决实际问题，力争通过设计使自己的能力得到提高。五、设计成绩的评定1、按设计时表现30%和设计效果70%计算成绩。2、学生自己先评定自己，再由有关教师进行评定。3、参加答辩，才能获得优秀成绩。4、学生成绩按四级（优秀、良好、及格和不及格）记分。六、设计指导教师安排学习情境1 减速器轴加工训练项目14加工方法选择14.1加工方法的选择1. 选择加工方法的影响因素（1）工件的加工精度、表面粗糙度和其他技术要求 （2）工件材料的性质 （3）工件的形状和尺寸 （4）生产类型、生产率和经

21、济性 （5）工厂设备、人员情况 2. 加工方法选择（1）查表或经验确定。（2）首先选定主要表面的最后加工方法，然后选定最后加工前一系列准备工序的加工方法，接着再选次要表面的加工方法。（3）要综合考虑各方面工艺因素的影响。表75至表77表7-5 外圆表面加工方法及适用范围表7-6 内圆表面加工方法及适用范围表7-7 平面加工方法及适用范围1.4.2加工阶段的划分1加工阶段划分（1）粗加工阶段 切除大部分的加工余量，使各加工表面尽可能接近图纸尺寸，并加工出精基准，因此主要问题是如何获得高的生产率。（2）半精加工阶段 使主要表面消除粗加工留下来的误差，为精加工作好准备（达到一定的加工精度，保证一定的

22、精加工余量），并完成次要表面加工（如钻孔、攻丝、铣键槽等）。半精加工一般在热处理之前进行。（3）精加工阶段 保证各主要表面达到图纸规定的加工质量和技术要求。（4）光整加工阶段 进一步提高尺寸精度和降低表面粗糙度数值（尺寸精度达到IT6级以上，Ra1.6m ）,提高表面层的物理力学性能。对于精度要求很高（IT5以上）、表面粗糙度值要求很小（Ra0、2m）的表面，尚需安排精整和光整加工阶段，其主要任务是减小表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没有提高表面间位置精度的作用。若毛坯的加工量大，可以加荒加工。2. 划分加工阶段的必要性（1）保证加工质量 粗加工阶段因切削力和切削热引起的变形，

23、可在半精、精加工逐步得到纠正。粗加工阶段工件由于表面金属层被切除而内应力将重新分布会产生变形。粗、精加工分开后，一方面各阶段之间的时间间隔相当于自然时效，有利于内应力消除，另一方面不会破坏已精加工过的表面精度。（2）合理的使用机床设备 粗加工时选用功率大、刚性好、一般精度的高效率机床；精加工时可采用高精度机床。这样能充分发挥机床设备各自的性能特点，延长高精度机床的使用寿命。（3）便于及时发现毛坯缺陷 毛坯的各种缺陷如气孔、砂眼、裂纹和加工余量不足等在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，以免后期发现而造成工时浪费。精加工、光整加工安排在后可减少工件表面的损伤，有利于保证表面质量。（4）便于

24、安排热处理工序，使冷、热加工配合协调 例如粗加工前可安排预备热处理，退火或正火；粗加工后可安排时效或调质；半精加工之后安排淬火处理；淬硬后安排精加工工序。热处理引起的变形逐渐消除。冷、热加工工序交替进行，配合协调，有利于保证加工质量和提高生产效率。 1.4.3外圆表面的车削1、外圆车削的形式轴类零件外圆表面的主要加工方法是车削加工。主要的加工形式有： 荒车 自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。 粗车 中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。粗车主要切去毛坯大部分余量（一

25、般车出阶梯轮廓），在工艺系统刚度容许的情况下，应选用较大的切削用量以提高生产效率。 半精车 一般作为中等精度表面的最终加工工序，也可作为磨削和其它加工工序的预加工。对于精度较高的毛坯，可不经粗车，直接半精车。 精车 外圆表面加工的最终加工工序和光整加工前的预加工。 精细车 高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。适用于有色金属零件的外圆表面加工，但由于有色金属不宜磨削，所以可采用精细车代替磨削加工。 但是，精细车要求机床精度高，刚性好，传动平稳，能微量进给，无爬行现象。车削中采用金刚石或硬质合金刀具，刀具主偏角选大些（ 45-90）,刀具的刀尖圆弧半径小于0.1-1.0mm，以减少工艺系统中弹性变

26、形及振动。 2、车削方法的应用 （1）普通车削 适用于各种批量的轴类零件外圆加工，应用十分广泛。单件小批量常采用卧室车床完成车削加工；中批、大批生产则采用自动、半自动车床和专用车床完成车削加工。 （2）数控车削 适用于单件小批和中批生产。近年来应用愈来愈普遍，其主要优点为柔性好，更换加工零件时设备调整和准备时间短；加工时辅助时间少，可通过优化切削参数和适应控制等提高效率；加工质量好，专用工夹具少，相应生产准备成本低；机床操作技术要求低，不受操作工人的技能、视觉、精神、体力等因素的影响。对于轴类零件，具有以下特征适宜选用数控车削。 结构或形状复杂，普通加工操作难度大，工时长，加工效率低的零件。

27、加工精度一致性要求较高的零件。 切削条件多变的零件，如零件由于形状特点需要切槽，车孔，车螺纹等，加工中要多次改变切削用量。 批量不大，但每批品种多变并有一定复杂程度的零件。 对带有键槽，径向孔（含螺钉孔）、端面有分布的孔（含螺钉孔）系的轴类零件，如带法兰的轴，带键槽或方头的轴，还可以在车削加工中心上加工，除了能进行普通数控车削外，零件上的各种槽、孔（含螺钉孔）、面等加工表面也可一并能加工完毕。工序高度集中，其加工效率较普通数控车削更高，加工精度也更为稳定可靠。1.4.4切削加工安全操作规程1. 操作前的安全准备（1）安全教育与培训（2）按规定穿戴好防护用品（3）检查机床设备与工装（4）场地与道

28、路安全要求（5）其他设施安全要求2. 操作过程中的安全（1）集中精力，安全操作（2）安全组织纪律（3）车间安全行走（4）安全离岗下班3. 其他安全要求 非电气工作人员不准安装、检修设备的电气线路。对易燃、易爆、有毒、放射、腐蚀等物品，必须分类妥善存放，并设专人管理。等等4. 安全事故处理 对忽视安全生产的错误决定和错误行为，对不符合安全要求，有严重危险隐患的设备和设施，有权提出批评，有权向上报告。遇到严重危及生命安全的情况，有权停止操作，并及时报告处理。发生重大事故或恶性未遂事故，要立即停止工作，及时抢救，保护现场，并迅速向上报告。1.4.5切削加工通用工艺守则工艺守则是多年来切削加工工艺工作

29、的经验总结，它丰富了机械制造技术的内涵，规定了切削加工应共同遵守的基本规则，对提高员工的职场技能、职业素质有很大帮助。1. 加工前的准备 1）操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 2）要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3）按产品图样及工艺规程，复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。4）按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。工艺装备不得随意拆卸和更改。 5）加工所使用的工

30、艺装备应放在规定的位置。刀具、辅具、量具、工具、工件等，都应科学有序地摆放在规定位置上，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 6）检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。 2. 刀具的装夹 1）在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 2）刀具装夹后，需要用对刀装置或试切等检查其正确性。3. 工件的装夹 1）在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 2）工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位面、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 3）按工艺规程中规定的定位基准装夹。如果工艺规程中未规定装夹方式，操作者

31、可自行选择定位基准和装夹方法。 4）对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： 对划线工件应按划线进行找正。 对不划线工件，在本工序后尚须继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量。 对本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。 对在本工序加工到成品尺寸一般公差和形状、位置一般公差的表面，其找正精度可参照JB/T88282001中推荐的一般公差执行。 5）装夹组合件时，应注意检查结合面的定位情况。 6）夹紧工件时，夹紧力不应破坏工件定位时所获得的正确位置；应注意夹紧力作用点的选择。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承

32、，以增强其刚性。 7）夹持精加工面和软质材料工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 8）用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。4. 加工要求 1）为了保证加工质量、提高生产率和降低加工成本，在已选择好刀具材料和刀具几何角度后，应根据工件材料、加工精度要求、刀具寿命、机床动力、夹具和工艺系统刚度等情况，合理选择切削用量。 2）对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。 3）工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值应不大于25m。 4）铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5m。 5）精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于

33、6.3m。 6）粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 7）图样和工艺规程中未规定的倒角高度、倒圆半径尺寸和公差，可参照JB/T88282001中推荐的倒角高度、倒圆半径尺寸和一般公差执行。8）凡下工序进行表面淬火、超声波探伤或滾压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3m。 9）本工序后无去毛刺工序时，本工序产生的毛刺应在本工序去除。 10）大件的加工过程中，应经常检查工件是否松动，以防应松动而影响工件加工质量或发生意外事故。 11）当粗、精加工在同一机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。 12）在切削过程

34、中，若机床-刀具-夹具-工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。 13）在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 14）在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。 15）检查时应正确使用测量器具。使用卡尺、百分表等时，事先应调好零位；使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛。5. 加工后的处理 1）工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。 2）暂不进行下工序加工的或精加工后的表面，应进行防锈处理。 3）用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。 4）凡相关零件成组配对加工的，加工后

35、需做标记（或编号）。 5）各工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转往下工序。6. 其他要求 1）工艺装备用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。 2）产品图样、工艺规程和所使用的其他技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改。 1.4.6减速器轴加工方法的选择学习情境1 减速器轴加工训练项目15加工顺序的选择1.5.1工序组合原则确定工件加工工序的数目，即工序的组合。工序的组合可采用工序集中原则和工序分散的原则。1工序集中 工序集中是使每道工序包括尽可能多的加工内容，因而使总工序数减少。 工序集中具有以下特点： 1）减少工件的安装次数，缩短了辅助时间，易于保证加工表面之间的

36、位置精度。 2）便于采用高效的专用机床设备和工艺装备，提高生产率。 3）工序数目少，缩短了工艺流程，可简化生产组织与计划安排，减少设备数量，相应地减少工人人数和生产所需的面积。 4）操作、调整、维修费时费事，生产准备工作量大。 2、工序分散 每道工序的加工内容较少，有些工序只包含一个工步，整个工艺过程安排的工序数较多。 工序分散主要有以下特点： 1）由于每台机床完成较少的加工内容，所以机床、夹具、刀具结构简单，调整方便，对工人的技术水平要求低。 2）便于选择合理的切削用量。 3）生产适应性强，转换产品较容易。 4）所需设备及工人人数多，生产周期长，生产所需面积大，运输量也较大。发展方向是工序集

37、中，原因是采用数控机床和加工中心。1.5.2加工顺序的安排1机械加工工序的安排（1）基面先行 工件的精基准表面，应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。工件上主要表面精加工之前，还必须安排对精基准进行修整。若基准不统一，则应按基准转换顺序逐步提高精度的原则安排基准面加工。（2）先主后次 先安排主要表面加工，后安排次要表面加工。（3）先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工或光整加工。（4）先面后孔 对于箱体、支架和连杆等工件应先加工平面后加工孔。定位可靠，孔加工方便，孔加工刀具被保护。2、热处理工序的安排（1）预备热处理 一般安排在机械加工之前，主要目的

38、是改善切削性能，使组织均匀，细化晶粒，消除毛坯制造时的内应力。常用的热处理方法有退火和正火。调质可提高材料的综合机械性能，也能为后续热处理工序作准备，可安排在粗加工后进行。（2）去除内应力处理 安排在粗加工之后，精加工之前进行。包括人工时效、退火等。根据工件的 精度要求不同，可安排一次或多次。 时效分为人工时效（热与振动）与自然时效，还有冰冷处理（0-80，12小时）（3）最终热处理 主要目的是提高材料的强度、表面硬度和耐磨性。变形较大的热处理如调质、淬火、渗碳淬火应安排在磨削前进行。变形较小的热处理如氮化等，应安排在精加工后。表面的装饰性镀层和发蓝工序一般安排在工件精加工后进行。3辅助工序的

39、安排 辅助工序包括工件的检验、去毛刺、倒棱边、清洗、防锈、表面强化、退磁、探伤、密封、称重、平衡等。 检验是主要的辅助工序，一般安排在： 粗加工之后，精加工之前 重要工序前后 零件转换车间前 特殊性能检验前（如磁力探伤、密封性等） 零件全部加工完毕，入库之前1.5.3减速器轴加工顺序的安排学习情境1 减速器轴加工训练项目16定位基准选择1.6.1 基准、定位副及定位、夹紧符号标注1基准的类别 基准，是指零件或工件上的某些点、线、面，据此确定零件或工件上其他点线、面的位置。 根据基准的不同作用，基准分为设计基准和工艺基准两大类。前者用在零件图纸中，后者用在工艺过程中，并可进一步细分为定位基准、工

40、序基准、测量基准和装配基准，其中设计夹具常用的工艺基准为工序基准和定位基准。（1）设计基准 设计基准是零件图上的一些点、线或面，据以标定零件图上其他点、线或面的位置。 （2） 工艺基准零件加工、测量、装配过程中采用的基准 包括： 1）定位基准加工时用以确定零件在机床夹具中的正确位置所采用的基准定位基面工件定位时，作为定位基准的点、线、面，往往由某些具体表面体现出来，这种表面称为定位基面。 2）工序基准用以标定被加工表面位置（或者说确定某加工精度）的基准 3）测量基准用以测量已加工表面尺寸和位置的基准 4）装配基准装配时用以确定零件在机器中位置的基准 说明：基准是依据，因此必然客观存在，但不一定

41、具体存在：有的是轮廓要素，可直接接触；有的是中心要素，不可触摸，常由某些具体存在的基面来体现2. 定位基准与定位基面（1）定位基准与定位基面 工件的定位基准有各种形式，如平面、外圆柱面、内圆柱面、圆锥面、型面等。当工件以外圆柱面定位时，理论上工件的定位基准为外圆柱面的轴线（中心线），但实际上轴线看不见摸不着，因此就用外圆柱面替代其轴线，称为定位基面。 同理，工件用内孔表面定位时，内孔轴线为定位基准，内孔表面称为定位基面。 平面的定位基准即是定位基面。 （2）限位基准与限位基面 定位元件上与工件定位基准相对应的点、线、面，称为限位基准。如限位基准为轴线，则可用定位元件上与定位基面相接触的工作表面

42、来代替，称为限位基面。如定位元件为心轴，则心轴的轴线为限位基准，心轴的外圆柱面为限位基面；如定位元件为定位套，则定位套的轴线为限位基准，定位套的内圆柱表面为限位基面。平面的限位基准即是限位基面。（3）主要定位面 当工件上有几个定位基面时，限制自由度数最多的定位基面称为主要定位面。 3. 定位副 将工件上的定位基面和与之相接触（或配合）的定位元件上的限位基面合称为一对定位副。如图4-12a中，工件的内孔表面与定位元件心轴的圆柱表面就合称为一对定位副。 4. 定位和夹紧符号 见表4-1 定位、夹紧符号 1.6.2定位基准选择 零件图中通过设计基准、设计尺寸来表达各表面的位置要求。在加工时是通过工序基准及工序尺寸来保证这些位置要求的。而工序尺寸方向上的位置，是由定位基准来保证的。加工后工件的位置精度是通过测量基准进行检验的。因此，基准选择主要是研究加工过程中的表面位置精度要求及其保证的方法。1. 粗基准与精基准 粗基准：未经加工过的毛坯表面。 精基准：已经加工过的表面。 辅助基准：在工件上特意作出的定位表面。 2.