电机下平衡块零件冲压成形工艺及模具设计.doc

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1、毕业设计论文论文题目：电机下平衡块零件冲压成形工艺及模具设计系 部 材料工程系 专 业 模具设计与制造 班 级 学生姓名 王 学 号 指导教师 年 月 日 毕业设计（论文）任务书系 部： 材料工程系 专 业： 模具设计与制造 学生姓名: 学 号: 设计(论文)题目：电机下平衡块零件冲压成形工艺及模具设计起 迄 日 期: 月15 日 指 导 教 师: 发任务书日期: 年 月 日毕 业 设 计（论 文）任 务 书1本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 所示图形为电机下平衡块零件，材料为Q235钢，厚度为1mm，设计一套冲压模具，要求能适应大批量生产。2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（

2、包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 1、了解目前国内外冲压模具的发展现状2、分析平衡块零件的冲压工艺并确定其工艺方案3、平衡块零件的冲压模设计4、绘制模具总装图，并绘制零件图5、平衡块零件的模具安装与调整6、得出设计结论 模具设计与制造 专业 毕业设计/论文设计/论文题目：电机下平衡块零件冲压模具的设计 班 级： 姓 名： 指导老师： 完成时间： 毕业设计/论文任务书题目：电机下平衡块零件冲压模具的设计 内容：（1）平衡块零件的工艺性分析及工艺方案制定（2）选择模具的结构形式（3）主要工艺参数计算（4）择与确定模具主要零部件的结构与尺寸（5）模具总体装配及主要工作零件的工艺规程编制（6）编

3、写设计说明书 原始资料:插图清单图（1.1） 产品零件图 15图（3.1）零件图 17 图（3.2）零件排样图 17图（5.1） 落料凸模 20图（5.2） 冲孔凸模 20 图（5.3）落料凹模 21图（5.4）导正销 22图（5.5）活动挡料销 22图（5.6）模柄 23表格清单表（3.1）条料及冲压力计算 17表（3.2）卸料橡胶的设计计算 19表（5.1）落料凹模的加工过程 24表（5.2）落料凸模的加工过程 25表（6.1）模具装配过程 26 表（6.2）冲裁模试冲时出现的问题和调整方法 26毕业设计/论文说明书目录 （毕业设计/论文题目） 摘要设计着重介绍了制件的成型工艺，及模具结构

4、设计。通过对制件的工艺分析，确定了工艺方案。并设计了一套正装复合模具。在设计同时利用参考资料，确定了各工作零件的尺寸。并较多的考虑了模具结构的调整性、易更换性及模具成本。同时在模具设计内容中融汇了冲压模具的不同加工方法、加工工艺及装配工艺，对初学冲压模具模设计者有一定的参考价值。本设计从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用CAD进行各重要零件的设计。关键词：成型工艺、 结构设计、 工艺分析、 复合模具、装配。 （毕业设计/论文英文题目） Abstract The design introduced emphatically the workpiece takes sh

5、ape the craft, and mold structural design. Through to the workpiece craft analysis, has determined the craft plan. And has designed set of true things compound molds. Uses the reference during the design, has determined each work components size. And many considerations mold structure adjustment, ea

6、sy replacement and mold cost. Meanwhile has blended together the ramming mold different processing method in the mold design content, the processing craft and the assembly craft, to begins studies the ramming mold mold designer to have the certain reference value. This design designs from the mold t

7、o the spare part processing craft as well as the assembly craft and so on carries on the detailed elaboration, and carries on each important components using CAD the design.Key words: Takes shape the craft, the structural design, the craft analysis, the compound mold, the assembly. 电机下平衡块零件冲压成型工艺及模具

8、设计前 言 本设计根据从事冲压模具设计与制造的工程技术综合性应用型人才的实际要求，是符合大专模具设计专业的毕业生毕业设计需要所编写的，将冲压成形原理、冷冲压成形工艺与模具设计及模具制造工艺等三门关联课程的内容有机的融合，介绍了冲压成形工艺及模具设计与计算方法，同时在模具设计内容中融汇了冲压模具的不同加工方法、加工工艺及装配工艺，对初学冲压模具模设计者有一定的参考价值。 本设计共分九章，分别对设计题目的来源、设计意义、目的、要求及现状与发展趋势，零件工艺性分析，工艺方案的确定、模具结构形式及冲压设备的选择，主要工艺参数计算，选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸，模具的总体装配，模具工作零件的加

9、工工艺等几方面进行了阐述。 本设计在设计过程中得到了于智宏、原红玲、翟德梅、杨占尧、苏光等几位指导老师的大力支持和帮助，再此表示诚挚的感谢，由于编者水平有限，收集资料困难，如果有不尽人意的地方，恳请读者不吝赐教，提出改进意见。 编 者：王道远 2006年5月毕业设计/论文说明书目录绪论 -131 任务来源及设计意义-15 1.1 设计任务来源-15 1.2 设计目的及意义-152 冲压工艺性分析及方案确定-162.1 零件工艺性分析-162.2 冲压工艺方案的确定-163 主要工艺参数计算-16 3.1 排样方式的确定及计算-163.2 冲压力的计算-173.2 压力中心的确定及计算-173.

10、3 工作零件刃口尺寸计算-173.5 卸料橡皮的计算-184 模具总体设计 -18 4.1 模具结构形式的选择-184.2 定位方式选择 -184.3 卸料、出件方式选择 -194.4 导向方式选择 -195 主要零件的结构设计-195.1 工作零件的结构设计 -195.1.1 落料凸模的设计 -195.1.2 冲孔凸模的设计 - 205.1.3 落料凹模的设计-215.2 定位零件的设计-215.2.1 导正销的设计-215.2.2 导料板的设计-225.3 卸料部件的设计-225.3.1 卸料板的设计 -225.3.2 卸料螺钉的选用 - 235.4 模架及其他零部件设计-235.5 模具

11、总装图 -235.6 冲压设备的选定-245.7 模具零件加工工艺 -246 模具的装配及调试-26 6.1 模具的装配 -256.2 模具的调试 -276.2.1 冲裁模的调试 - 276.2.2 冲裁时易出的问题和调试方法 -27设计总结-33致 谢-34参考文献 -35绪 论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷

12、纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺，模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命，效率、加工精度、生产周期等方面与发达国家的模具相比差距相当大。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密、复杂和长寿命的模具依赖进口。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特

13、有的优越性。在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化，多样化高、性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化，高效率、高精度、长寿命方向发展。随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计，依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD），数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/E、I-DEAS、Euclid-I

14、S等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并且成功应用于冲压模的设计中。未来冲压模具的发展趋势:模具行业在今后的发展中，首先要更加关注其产品结构的战略性调整，使结构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。我们的模具行业要紧紧的跟着市场的需求发展。没有产品的需求、产品的更新换代，就没有模具行业的技术进步，也就没有模具产品的上规模、上档次。如汽车生产中90以上的零部件，都要依赖模具成型，在电子产品中，冲压件约占8085；在汽车，农业机械产品中，冲压件约占7580；在轻工产品中，冲压件约占90以上。此外，在航空及

15、航天工业生产中，冲压件也占有很大的比例。在珠三角和长三角，为汽车行业配套的模具产值增长达40左右。而模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。其次，要积极推进中西部地区模具产业的发展，努力缩小发达地区和不发达地区的差距。中西部很多地区已经意识到模具产业的发展对制造业的重要作用。如陕西、四川、河北等模具生产有了很大的发展，河北兴林车身制造集团有限公司作为河北泊头地区的骨干企业带动了一片模具企业的开拓；四川宜宾普什模具有限公司凭借强有力的资金投入，将在未来写下新的篇章。第三，要积极推进模具企业特别是国有企业的体制的创新，

16、转换经营机制，大力发展混合所有制经济，明确产权和完善法人治理结构。充分发掘企业发展的内在动力。要积极推进中、西部地区工业基础较好地区的制造业大中型企业主辅分离，使其模具车间、分厂在不太长的时间里，采用多种有效实现形式，转换机制，大力发展产权明晰、独立自主经营，适应市场运作和模具生产快速反应的现代专业模具企业，培养能代表行业水平的“龙头”企业，带动地区产业链的发展。本课题的要求是：（1）系统总结，巩固过去所学的基础课和专业课知识。（2）运用所学知识解决模具领域内的实际工程问题，依次进行综合知识的训练。（3）通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法

17、。（4）提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识冷冲压模具设计应注意的问题：冷冲压模具设计的整体过程是从分析总体方案开始到完成全部技术设计，这期间要经过计算，绘图，修改等步骤。在设计过程中应注意以下问题。合理选择模具结构根据零件图样及技术要求，结合生产实际情况，提出模具结构方案，分析比、较选、择最佳结构。采用标准零部件应尽量选用国家标准件及工厂冲模标准件。使模具设计典型化及制造简单化，缩短设计制造周期，降低成本。其它（1）定位销的用法： 冲模中的定位销常选用圆柱销，其直径与螺钉直径相近，不能太细，每个模具上根据需要设置，其长度勿太长。（2）螺钉用法： 固定螺钉拧入模体的

18、深度勿太深，如：拧入铸铁件，深度是螺钉直径的22.5倍，拧入一般钢件深度是螺钉直径的1.52倍。（3）对导柱，导套的要求： 模具完全对称时两导柱的导向直径不易设计得相等，避免合模时误装方向而损坏模具刃口。导套长度的选取应保证开始工作的导柱进入导套1015mm。1 任务来源及设计目的意义1.1 设计任务来源 设计题目：电机下平衡块 材 料：Q235 生产批量：大批量生产 技术要求：未注尺寸精度按IT14级 图1-1 产品零件图1.2 设计目的及意义冷冲压模具设计是为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课，技术基础课和专业课后，所设置的一个重要的实践性教学环节。用模具生产的制件具有高精度、高复杂程

19、度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。本设计题目为端盖，但对做毕业设计的毕业生有一定的设计设计目的及意义。其目的有以下几点：1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，全面系统巩固课堂教学的基本知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，提高综合能力的培训及扩大模具领域的新知识，从而培养和提高学生独立工作的能力。2.巩固与扩充“冷冲压模具设计”等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。3. 掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算，绘图，查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。本课题的意义是：通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者冷冲模设计的基础，为设计更复

20、杂的冷冲模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。2 冲压工件的工艺性分析及工艺方案的确定2.1冲压件工艺性分析冲裁模设计与制造工件名称：电机下平衡块工件简图：如图（1）所示。 生产批量：大批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm 此工件只有落料和冲孔两个工序。 材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有两个6mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为1.7mm(2个6mm的孔与外圆弧之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。2.2 冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种

21、工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3 主要工艺参数计算3.1排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。平衡块的形状具有对称的特

22、点，直排时材料利用率较高，采用直排，如图（2）所示的排样方法。搭边值取1.2mm和15mm，条料宽度为55.24mm，步距离为20.6mm，一个步距的材料利用率为41%（计算见表3.1【1】）。 图3.1 平衡块工件简图 图3.2 平衡块排样图3.2冲压力的计算该模具采用级进模，拟选择弹性卸料、下出件。冲压力的相关计算见表8.2.1。 根据计算结果，冲压设备拟选J23-25。3.3压力中心的确定及相关计算该工件特点为对称结构，压力中心设置在对称线的某点上，结构简单，不必计算。 根据计算，J23-25冲床冲床满足要求。3.4工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零

23、件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算见表2.3所示,取冲裁间隙Zmin=0.096mm，Zmax=0.120mm表3.1 条料及冲压力的计算项目公式结果备注冲裁件面积A=3.14130/360（29.9-17.8）654.45条料宽度BB=52.24+21.555.24步距S=22.372+1.2247.14一个步距的材料利用率nA/BS100%=2654.45/55.2447.

24、14100%50.26%73279.44NL=156.58b=300MPa2931.1776查表2.6.1得KX=0.4-0.5.152n=h/t冲压工艺总力FZ=F+FX+FT=73279.44+2931.1776+.152.77弹性卸料下出件3.5卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见表2.2。选用的四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。4 模具总体设计4.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。4.2定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导

25、正销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。项目公式结果备注卸料板工作行程h工H工=h1+t+h24.2mmH1为凸模凹模卸料板的高度1mmH2为凸模冲裁后进入凹模的深度2mm橡胶工作行程H工H工=h工+h修9.2mmH修为凸模修模量，取5mm橡胶自由高度H自由H自由=4H工36.8mm取H工为H自由的25%橡胶的预压缩量H预H预=15%H自由5.25mm一般H预=（10%-15%）H自由每个橡胶承受的载荷F1F1=F卸/4732.8N选用四个圆柱形橡胶橡胶的外径DD=（d+1.27（F1/P）0.568mmD为圆筒形橡胶的内径，取d=13mm；p=0.5MPa

26、校核橡胶的自由高度H自由0.05=H自由/D=0.54=1.5满足要求橡胶的安装高度H安H安=H自由-H预31mm表3.2 卸料橡胶的设计计算4.3卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料,卸料橡胶的计算如表4.1所示。又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。4.4 导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。5 主要零部件设计5.1工作零件的结构设计5.1.1 落料凸模根据国标（GB2863.1-2-81）规定，凸模材料用Gr12MoV。刃口部分热处理硬度58-62HRC，尾部回

27、火至40-50HRC。结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。其总长L可按公式2.9.2计算：L=h1+h2+t+h=20+14+1.2+28.具体结构可参见图5.1所示。5.1.2 冲孔凸模因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。其中冲2个6的圆形凸模可选用标准件B型式（尺寸为6.064），见图5.2 图5.1 落料凸模图5.2 冲孔凸模5.2.3 凹模凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位

28、置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式2.9.3、2.9.4计算：凹模厚度 H=kb=0.252.24mm=10.448mm（查表2.9.5得k=0.2）凹模壁厚 c=（1.52）H=15.67220.896mm取凹模厚度H=30mm凹模宽度B=b+2c=（52.24+230）mm=112.24 mm,取B=125mm凹模长度L=422.37+41.2+230=154.28,取160mm（送料方向）凹模轮廓尺寸为160mm125mm20mm，结构如图5.3所示。图5.3 落料凹模5.2定位零件的设计5.2.1导正销的设计落料凸模下部设置一个导正销，借用工件

29、上两个6mm的孔作导正孔。导正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面lmm ，所以导正销直线部分的长度为18mm。导正销采用H7/r6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用H7/h6配合。结构如图5.4所示。起粗定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件，规格为816。活动导料销结果如图5.5所示。图5.4 导正销 图5.5活动档料销5.2.2导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按表2.9.7选择。导料板采用45钢制作，热处理硬度为4045HRC，用螺钉和销钉固定在凹模

30、上。导料板的进料端安装有承料板。5.3卸料部件的设计5.3.1 卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为14mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4045HRC。5.3.2卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M1010mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后， 应使卸料板超出凸模端面lmm，有误差时通过在 螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。5.4 模架及其它零部件设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱 在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱d/mmL/mm分别为22130

31、/150，25130/150；导套d/mmL/mmD/mm分别为22 8533，258533。上模座厚度H上模取35mm，上模垫板厚度H垫取6mm，固定板厚度H固取12mm，下模座厚度H下模取45mm，那么，该模具的闭合高度：H闭=H上模 H垫L H H下模h2 =（3566420452）mm=168mm式中 L凸模长度，L=64 mm；图5.5 模柄5.5模具总装图通过以上设计，可得到模具总装图。模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模（6个）、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。条料送进时采用

32、活动挡料销19作为粗定距，在落料凸模上安装一个导正销5，利用条料上6mm孔作导正销孔进行导正，以此作为条料送进的精确定距。操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在活动挡料销19上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销5再作精确定距。活动挡料销位置的设定比理想的几何位置向前偏移02mm，冲压过程中粗定位完成以后，当用导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约02mm而完成精确定距。用这种方法定距，精度可达到002mm。 5.6冲压设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-25能满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：250KN滑块行程：65mm最大闭合高度

33、：270mm最大装模高度：220mm工作台尺寸（前后左右）：370mm560mm垫板尺寸（厚度孔径）：50mm200mm模柄孔尺寸：40mm60mm最大倾斜角度：305.7模具零件加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变的相对简单。凹模、固定板以及卸料板都属于类似零件，加工工艺比较规范。落料凹模的加工过程如表2.3所示。落料凸模的加工工艺过程如表2.4所示。 表5.1落料凹模的加工工艺过程工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成长方体132168382热处理退火3粗刨刨六方达到13316931，互为直角4热处理调质5磨平面磨六面

34、，互为直角6钳工划线划出各孔位置线，型孔轮廓线7铣漏料孔达到设计要求8加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔按位置加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔9热处理按热处理工艺，淬火回火达到60-64HRC10磨平面精磨上、下平面11线切割按图切割型孔达到尺寸要求12钳工精修全面达到设计要求13检验表5.2 落料凸模的加工过程6 模具的装配及调试6.1模具的装配根据级进模的装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体过程见表2.5所示。 表6.1 平衡块模具的装配序号工序工艺说明1凸、凹模预配（1） 装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。（2） 将各凸模分别与响应的凹模孔相配，检查起间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换2凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板7的行孔中，并挤紧牢固3装配下模（1） 在下模座1上划中心线，按中心预装凹模2、导料板3（2） 在下模座1、导料板3上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝（3） 将下模座1、导料板3、凹模2、活动挡料销13、弹簧14装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉4装配上模（1） 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12mm的纸片，然后将凸模与固定板组合装入凹模（2） 预装上