5S设备管理控制程序.doc

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1、 5S 设备管理控制程序 1 目的： 运用设备综合管理方法，加强设备维修保养和检查考核工作，以获得寿命周期费用最经济、设备综合效能最高的原则，使生产和产品质量得到可靠的保证。 2 适用范围 适用于本公司与涤纶生产有直接关系设备的管理与控制。 3 职责 3.1 总经办是设备控制的归口管理部门。在总经理的领导下，组织编制设备大修和周检计划，监督检查维修保养质量和计划执行情况。 3.2 各车间负责本部门设备的维修保养和正确使用，使之满足生产工艺和产品质量的要求。部门班组长、工段长具体承担本单位的设备维修、保养的管理工作。 3.3 维修工，负责各部门设备的维修和保养工作。 4 术语和定义 设备：指用于

2、生产的机械和电器设备。 5 控制程序 5.1 设备管理的原则设备管理要贯彻执行依靠技术进步，促进生产发展，保全、保养并重，预防为主的方针，坚持“修理、改造和更新相结合”，“维护保养和计划检修相结合”，“专业管理和群众管理相结合”的原则，逐步推行先进的设备管理方法和维修技术水平，并在安排生产任务的同时，安排好各项维修工作，处理好维修和生产关系。 5.2 设备的前期管理 5.2.1 大宗设备新购，由总经办根据本公司生产和发展的需要，提出设备更新改造计划，经总经理批准后，由物料课购置。 5.2.2 设备的部分更新与零星购置，由使用部门根据生产工艺的需要以及设备选型的原则要求，填写“新增设备申请单”，

3、由总经办审核同意后，经总经理批准，然后由物料课购买。 5.2.3 设备购进后，总经办组织有关部门做好开箱、验收、安装调试、投产使用，填写“设备管理台帐”。 5.2.4 总经办按装箱单所提供的装箱物资目录，收集开箱的所有技术资料并将原件交挡案室存档。供销办将备件工具登记后交车间使用。 5.3 设备资产管理 5.3.1 总经办建立“设备管理台帐”，做到帐物相符。 5.3.2 设备编号及分类管理 5.3.2.1公司对全公司生产设备进行了统一编号，目的是便于统一有效地管理，其规定是A：车间；B：车间；C：电气；D：其它，编号形式如：A10001，其中A1：车间第一条生产线第一台设备；CA：安装在车间的

4、电气设备；CB：安装在动力车间的电气设备，编号的具体实施由总经办统一完成。 5.3.2.2 公司应按设备的先进性及生产的重要性将设备分为A、B、C三类进行分类管理。分类原则为A类：关键设备、引进的主生产设备、价值昂贵的设备。B类：一般生产设备。C类：辅助生产设备。 5.3.2.3 各类设备采用不同的维修方式。A类设备以预防维修为主，B类设备以生产维修为主，C类设备为事后维修为主。 5.3.3 设备的转移管理 5.3.3.1 公司内部设备转移，由需求部门报告总经办，总经办进行协调，经总经理批准后，总经办会同有关部门办理转移手续。 5.3.3.2 公司设备外部转移，由总经办会同有关部门审核，上报总

5、经理批准后方可调出，总经办会同有关部门办理转移手续。 5.3.4 设备应无法使用而报废，由使用部门向总经办提出申请报告，由总经办牵头组织有关专家进行鉴定，总经办汇总鉴定意见报总经理批准后，设备方可报废，由总经办会同有关部门办理报废手续。 5.3.5 设备应技术落后维修成本过高需要报废时，由总经办组织使用部门、维修车间、物料课、财务共同参加召开鉴定会，对需报废的设备进行鉴定，总经办汇总鉴定意见报总经理批准后，设备方可报废，由总经办会同有关部门办理报废手续。 5.3.6 报废设备的程序 否总经办审核车间申请报设备报废申请表总经理批准 是 是 是总经办组织鉴定物料课处理并办理报废手续总经办注销设备台

6、帐 5.4 设备操作、维护规程的制订和修改控制 5.4.1 设备操作、维护规程是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要求制定，用来指导正确操作使用和维护设备的法规。各车间都必须建立、健全设备操作规程和维护规程。 5.4.2 规程制定与修改 5.4.3 凡是安装在用的设备，必须做到台台都有完整的操作、维护规程。 5.4.4 对新投产的设备，总经办要负责在设备投产后30天内制订出操作、维护规程，报总经理批准后下发执行。 5.4.5 当生产准备采用新工艺、新技术时，在改变工艺前10天，总经办要根据设备新的操作、维护要求对原有规程进行修改，以保证规程的有效性。 5.4.6 岗位在执行规程中，发现规程内容

7、不完善时要及时向车间反映，设备管理员应立即到现场核实情况，对规程内容进行增补或修改。 5.4.7 修改后的规程由总经办主管审批，并报总经理备案执行。 5.4.8 设备操作规程的内容 5.4.8.1 设备技术性能和允许的极限参数，如最大负荷、压力、温度、电压、电流等； 5.4.8.2 设备交接使用的规定，两班或三班连续运转的设备，岗位人员交接班时必须对设备运行状况进行交接，内容包括：设备运转的异常情况，原有缺陷变化，运行参数的变化，故障及处理情况等； 5.4.8.3 操作设备的步骤，包括操作前的准备工作和操作顺序； 5.4.8.4 紧急情况处理的规定； 5.4.8.5 设备使用中的安全注意事项，

8、非本岗位操作人员未经批准不得操作本机，任何人不得随意拆掉或放宽安全保护装置等； 5.4.8.6 设备运行中故障的排除。 5.4.9 设备维护规程的内容： 5.4.9.1 设备传动示意图和电气原理图； 5.4.9.2 设备润滑“五定”图表和要求； 5.4.9.3 设备定期卫生的规定； 5.4.9.4 设备使用过程中的各项检查要求，包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期(时间)、检查人等； 5.4.9.5 运行中常见故障的排除方法； 5.4.9.6 设备主要易损件的报废标准； 5.4.9.7 安全注意事项。 5.5 设备维护和操作人员的控制 5.5.1 新设备投入使用前，各车间要将设备使用、维护

9、规程，规程要发放到有关专业、岗位操作人员以及维修巡检人员人手一册，并做到规程不离岗。 5.5.2 各车间要组织设备操作人员认真学习规程，设备专业人员要向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导。 5.5.3 加强设备维修队伍的管理工作，设备管理干部、各车间的保全技术工人，要保持相对稳定，不要随意调动或改变岗位，如确需调动时，必先经有关部门协商后，由生产副总经理批准方为有效。 5.5.4 积极创造条件对各级设备管理、维修人员进行培训，不断提高他们的管理水平和技术素质。 5.5.5 各车间应经常组织对设备操作、维修专业技术的学习活动，每季度应对设备操作、维修人员至少进行一次技术培训，技质办每年应至少进

10、行一次该项目的考核。 5.6 设备维修管理设备维修必须严格执行管理制度和工作法，坚持质量第一，努力减少非计划停机和计划停机时间，降低维修成本，提高维修质量。设备检修方式以采用动态检修为主。同时，做好计划周期检修及大检修。 5.6.1 设备的巡、点检管理 5.6.1.1 各车间应对其分管的设备，制定出详细、合理的点检内容，经车间主管领导审批后执行，并报技质办备案。 5.6.1.2 各车间对“点检表”内容要做到三定（定人员、定时间、定部位），点检人员要仔细检查，认真记录，由车间设备技术员每天进行检查，每月收集一次。 5.6.1.3 各部门点检人员在点检中如发现问题要及时处理，不能处理的，应及时向部

11、门领导或有关人员进行反映，同时做好记录。 5.6.1.4 各部门点检工作应以保全工为主，无保全工和运转修机工的部门中、夜班由当班操作工完成，内容可视具体情况删减。 5.6.1.5 各车间每月召开一次由部门设备主管领导、设备技术员及设备检修人员参加的会议，对本月的点检情况进行分析总结，为设备计划检修提供可靠依据，并作好记录。 5.6.1.6 总经办应每月至少一次下车间对设备维护情况进行检查,并作好记录. 5.6.2 设备的周期检修管理 5.6.2.1 对周期检修的主要生产设备，由技质办编制出周期检修计划表，报总经理批准后执行。 5.6.2.1 部门根据周期检修计划表，按质、按时的完成好检修工作，

12、车间可根据生产实际对设备检修周期、检修内容做一定的修改变更，但应经车间主管领导审核，报总经办审批后执行。 5.6.2.3 各车间在设备检修时，必须填写设备检修日记卡。 5.6.2.4 对不能进行周期检修的连续生产型设备，采用状态维修，利用临时的停机时间进行维修，如需停机的，应事先编报临时停机的检修计划，由车间主管领导审查，报总经办审批后执行。 5.6.2.5 设备大检修，由总经办编制大检修计划，经总经理批准后执行。 5.6.2.6 各车间根据大检修计划，编制详细的检修进度和内容，报总经办审批，并认真执行。 5.6.3 设备检修后的质量检查及交接验收管理 5.6.3.1 为了保证维修质量，各项设

13、备维修工作必须按规定的标准进行严格的质量检查和交接验收。 5.6.3.2 日常的维修质量由班长进行检查,发现问题及时处理。 5.6.3.3 计划检修实行“二级检查”即保全班、车间二级检查。每级检查中发现的问题，应由检修人员进行修复，由原检查者进行复检，直到合格，隐蔽项目可在运行中检查，检查时必须填写设备质量检查表。 5.6.3.4 对周期检修的验收，由车间工段长以上人员主持进行设备交接验收，验收时须填写设备交接报告表。 5.6.3.5 总经办每季度至少抽查一次。 5.6.3.6 对大检修的验收，分为三个步骤进行交接： a）初验:检修后的设备，由各车间申请经总经办批准后，试车（包括空试车、联动试

14、车、实物试车）生产； b）查看期：初验后的设备,在查看期内（72小时）考查设备性能是否满足生产; c）终验：在初验后十天内,由总经办牵头，总经理、检修车间主管、设备管理员参加的最终验收，并在交接验收报告表上签字。 5.6.3.7 设备大修验收后，除交接验收报告表在总经办和车间各存一份外，其余资料均由部门收集归档。 5.7 设备的润滑管理设备润滑是设备正常动转，延长设备使用寿命，节约能源的重要条件，是设备保养工作的重要内容。 5.7.1 车间主管领导对本部门的润滑管理负全面责任，各车间的各类设备都要制定加油制度，明确加油部位，加油周期、油品、油量、加油责任者是否有其它代用品，加油方法和加油工具等

15、，认真做到定人、定质、定时、定量、定点的“五定”要求，确保设备正常运行。 5.7.2 各种油品购进时必须标有生产厂家商标，合格证，做到定点供应。 5.7.3 加强油品的贮存和管理，不同种类牌号的油品要分别存放、存油处要阴凉干燥，盛油容器要保持完整清洁，并有明显标志、固定地点、集中存放。 5.7.4 要经常检查润滑系统零部件是否齐全、是否滴漏油现象，如有问题及时修复。 5.7.5 在发现润滑脂（油）有问题时，使用部门应及时与物料课及总经办联系处理。 5.7.6 各车间设备技术员应每周检查一次设备润滑情况，发现问题及时处理并作好记录。 5.7.7 总经办每月至少检查一次设备润滑情况，并作好记录。

16、5.8 设备事故管理 5.8.1 设备因非正常损坏，而造成停机或降低效能时，称为设备事故。 5.8.2 设备事故的分类根据设备事故造成的经济损失，可将设备事故划分重大、中等和一般三类。 5.8.2.1 重大事故：修复费达10000元以上。 5.8.2.2 一般事故：修复费用在5000元以下的。 5.8.2.3 中等事故：介于上述两类事故之间者。 5.8.2.4 修复费用虽不足5000元，但情节恶劣或影响设备寿命及效能的应列为事故。 5.8.3 设备事故性质的分类根据设备事故的性质，可分为责任事故，质量事故和自然事故。 5.8.3.1 责任事故：因人为因素，如违犯操作规程，使用不当，维护保养差，

17、润滑不良，或检修安装不当等原因，致使设备损坏停产或效能降低而造成的设备事故。 5.8.3.2 质量事故：因设备制造不良，机件质量差等原因，致使设备损坏停产或降低效能而造成的设备事故。 5.8.3.3 自然事故：因遭受自然灾害，致使设备损坏或效能降低而造成的设备事故。 5.8.3.4 凡属质量事故和自然事故的，仍作为设备事故处理，但不列为设备事故考核。 5.8.4 设备事故的处置 5.8.4.1 在设备事故发生后，应立即切断电源，除不及时抢救会扩大损失者外，必须保护现场，立即逐级上报，以便分析查明事故原因，明确责任，吸取教训，提出防范措施，做出鉴定结论。 5.8.4.2 非事故责任者发现事故立即

18、上报或当场制止并挽回一定经济损失者，由车间报公司有关部门核准，给予一定奖励。 5.8.4.3 破坏事故现场，掩盖真相或拖延不报，态度恶劣者，将根据情节给予经济及行政处罚。 5.8.4.4 发生事故的单位应认真填写设备事故报告单报送技质办，事故报告单必须在事故发生三日内上报， 5.8.4.5 一般设备事故由事故发生部门主管负责人组织有关人员，在技质办参加下，进行调查分析。其分析结果及处罚决定由主管副总经理批准后，应在全公司进行通报，各部门应根据事故分析报告进行举一反三，查找事故隐患。 5.8.4.6 中等及重大设备事故，由主管副总经理在技质办配合下，组织有关部门和事故单位有关人员进行调查分析，其

19、分析结果及处罚决定由主管副总经理批准后，应在全公司进行通报，各部门应根据事故分析报告进行举一反三，查找事故隐患。 5.8.4.7 对于事故责任者及事故单位除在经济上给予修复费用的1050%的罚款外，还将视其情节严重给予行政直至刑事处分。 5.8.4.8 事故处理要坚持“三不放过”的原则，即：事故原因分析不清不放过，事故责任者未经处理和干部群众未受教育不放过，没有防范措施不放过。 5.9 设备完好率考核管理 5.9.1 各车间工段长，每月组织本部门有关人员对本部门设备完好情况进行自查，并于每月20日前将自查情况上报总经办。 5.9.2 总经办每月2025日，在车间自检的基础上进行复查、考核，最终

20、确认各车间的完好率。 5.9.3 扣分超过规定分值的设备，为“不完好设备”。 5.9.4 非计划停机时间超过月运转时间的3%（22天）的运转设备，为“不完好设备”。 5.9.5 各车间未办理检修计划变更手续时，不按时间停机，检查时均算“不完好设备”。 5.9.6 停用、封存设备（不包括库存和基建未投产设备），按不缺、不损、不锈蚀为标准进行检查，同时列入完好率考核。 5.9.7 设备完好率计算公式： 完好台数 设备完好率= -100% 检查台数 5.10 设备备件管理 5.10.1 总经办负责对设备备件建帐，控制库存，统一管理。 5.10.2 各车间每月向总经办申报备件计划，备件计划的申报程序如

21、下：编采购计划领导审批总经办核对库房存货车间每月25日报下一月计划购买 5.10.3 物料课根据各使用部门的“备件申报计划”及库存情况，合理组织备件购置。 5.10.4 贵重部件的购置和加工，需报请总经理批准后方可实施。 5.11 外协加工管理 5.11.1 外协单位选择的审查方式：书面审查及实地调查由总经办负责。 5.11.1.1 了解外协厂家的加工能力，包括设备、技术、加工能力、加工价格等； 5.11.1.2 了解外协厂家的管理能力和信誉； 5.11.2 外协单位选择的审批 5.11.2.1 一般应有三家以上的厂家供评审选择，评审由总经办会通有关车间进行，并填具“外协资料调查表”，由总经理

22、批准。 5.11.2.2 若没有可选择的三家以上厂商资料，则由总经理决定是否评审。 5.11.2.3 紧急少量的加工零件可由总经理口头决定加工。 5.11.2.4 所有评审合格的厂家有效期只有一年, 每年的3月份应重新评审. 5.11.3 签订合同 5.11.3.1 长期批量加工的备件应由物料课与加工厂家签订加工合同。 5.11.3.2 零星加工的备件无须签订合同。 5.11.4 外协加工程序车间每月25日报外协计划总经办审核总经理批准物料课联系加工车间细验总经办粗验 5.11.4.1 总经办报外协加工计划及需加工备件的图纸或实物给物料课。 5.11.4.2 物料课审核后交总经理批准同意。 5.11.4.3 物料课按评审批准的加工厂家名单进行联系加工。 5.11.4.3 车间紧急加工件可不报计划，经总经办报总经理口头同意，物料课即可联系加工。 5.11.4.4 加工完成后，物料课负责办理加工备件入库。 5.11.5 加工备件的质量验收 5.11.5.1 加工备件的质量由总经办根据合同或口头协议进行粗验，维修车间受到备件后进行细验。 5.11.5.2 备件质量因材料等原因无法直接检验，可在运行一段时间后观察检验，但应在合同中说明。 5.11.6 外协加工时，总经办应及时联系物料课，了解加工的进展情况，协调好外协加工与设备维修的关系。 表