生产实习指导书.doc

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1、绍 兴 文 理 学 院生 产 实 习 指 导 书机械设计制造及其自动化专业二O一O年十月目 录1 实习目的22 实习任务23 实习要求24 实习调研35 实习报告46 实习考核47 实习准备48 实习内容58.1 上海柴油机厂实习内容58.2上海机床厂实习内容88.3上海内燃机厂实习内容148.4上海工具厂实习内容151 实习目的机械设计制造及其自动化专业生产实习是在学习了本专业所有专业基础课和各专业课的主要内容后进行的一个综合性实践教学环节。它一方面要求学生通过实习能综合运用过去所学的基本知识来研究理解生产企业的技术手段和现场作业方法。另一方面也为以后的理论学习，相关课程设计，毕业设计进行一

2、次综合训练和准备，学生应当通过生产实习在下述各方面得到锻炼：（1）巩固和丰富所学的专业理论知识；（2）结合生产实际，增强知识的应用能力和综合能力；（3）增强分析和解决生产实际问题的能力；（4）学会调查研究，初步掌握收集资料，获取技术信息的方法和手段；（5）学习工人、技术人员、管理人员热爱劳动，认真负责的敬业精神和职业道德。2 实习任务实习一般在大中型普通机械制造企业进行，通过实习，要求完成下列任务：（1）接受安全保密教育，初步具备生产区域的安全作业知识和产业信息保密意识；（2）了解生产企业的运行概况；（3）完成若干个典型机械零件或生产单元的生产调研；（4）查询、收集相关技术资料；（5）听取技术

3、报告；（6）实习全过程的详细笔记；（7）实习报告及总结；（8）解答实习思考题。3 实习要求在实习计划规定的时间内，完成下列各项内容：（1）了解和分析典型零件的机械加工工艺过程，包括分析研究零件图样、选择和确定毛坯、拟定工艺路线、工序具体内容的拟定，对工艺方案进行技术经济分析以及工艺文件的格式和填写方法等；（2）分析主要工序的工艺特点；（3）了解并分析常见夹具的结构特征、工作原理、组成元件及在机床上的安装方法等；（4）了解并分析常见刀具的结构特征、材料、切削原理、使用要求及安装方法等；（5）了解并分析通用机床的工艺范围、经济精度、结构特征、工作原理、常用附件等，专用设备的工作原理、结构特征、生产

4、率、经济精度等，现代化先进设备的工作原理、结构组成特征、控制方法、工艺能力等；（6）了解并分析常用测量工具和专用量具、量仪的测量原理和使用方法等；（7）了解一般机械产品的装备工艺方法；（8）了解并分析常见设备控制系统的工作原理、组成元器件、布线方法、设计原理等。4 实习调研4.1调研笔记调研笔记是重要的实习调研材料，实习效果的好坏，很大程度上由调研笔记是否详细决定，调研笔记主要来源于厂方安排的技术报告和下车间调研时的所得，笔记应注意形式的多样性和内容的丰富性，形式的多样性指除了进行文字及数据记录外还应运用示意图、图（照）片等手段，内容的丰富性指除了技术报告直接传递外，还有车间现场观察时所得，具

5、体可对照下述三方面展开：4.1.1关于典型零件部分（1）零件的名称、结构示意图、零件的材料、毛坯形式、主要技术要求及参数、所在产品的名称及用途；（2）零件的加工工艺过程，包括每道工序的名称、加工内容、加工要求、工步数、安装数、定位基准各是什么表面，限制哪些自由度、夹紧表面是什么？（3）零件加工用工装，包括每道工序用什么夹具加工？夹具有哪些定件元件？各限制工件哪些表面？夹具用什么元件夹紧到工件什么表面？夹紧机构和定位机构各是如何工作的？每道工序的夹具结构示意图，各部分的装配关系如何？夹具是如何安装到机床上的？每道工序用什么刀具（名称）、刀具材料（刀齿及刀杆）、刀具结构示意图、刀具与机床的安装关系

6、、刀具与工件的相对切削运动关系、刀具与夹具的相互关系。每道工序用的量具名称、结构形式、测量方法及原理；（4）零件加工设备，包括名称、结构示意图、工作原理、加工工艺范围、加工精度、生产率等情况。4.1.2关于工厂概况部分（1）厂的历史发展过程、产品情况、工厂人员、地域、设备、技术等要素情况；（2）产品的技术水平，经营效率等情况；（3）厂区安全应注意的问题等。4.1.3关于电控部分（1）机床电控系统的功能、作用、控制原理及原理图，控制元件构成，控制元件的布置安装情况，控制系统的外形特征及机床的组合布置方式；（2）机床数控系统的功能、控制原理、控制零部件构成及安装布置方式，数控部件与机床的组合方式等

7、。4.2生产技术资料的查询及收集：目前厂方对技术资料的控制较严，对正常的调研，即使不涉及泄密，也不愿提供，但实际上要收集或查阅（记录）所需的技术资料还是有不少渠道的，主要可应用下列方法：（1）进行技术报告的厂方技术人员手上一般具有与报告内容有关的技术资料，学生因好学而以一定方式借阅，他们是很乐意的；（2）车间调研时，一般在工人的操作工位上有该工序相关的技术文件，虽不能带走，但可查阅并记录；（3）负责实习的厂方教学部门，一般也具有或多或少的技术资料或概况性资料，学生可请求查阅或借阅；（4）通过与厂方相关人员请教、探讨来“挖”所需的材料。5 实习报告5.1实习报告的格式实习调研报告写成一个实习全过

8、程的大报告，详述实习计划指定的典型零件或系统的调研所得。5.2报告的内容按指导老师要求，反映下述方面的内容：（1）实习工厂概况和安全、保密教育所得；（2）实习内容规定的各方面收获，注意运用多样的形式和丰富资料；（3）实习收获和体会。6 实习考核6.1实习成绩由指导老师按下列各项综合评定（1）实习日记；（2）实习期间的出勤记录和实习态度；（3）实习思考题完成情况；（4）实习报告；（5）实习笔记或口试。6.2实习成绩定为五级：优秀、良好、中等、及格和不及格，对实习成绩不合格的学生，应进行补实习，其方法按学院规定程序进行。7 实习准备7.1生活、学习用品的准备（1）生产实习一般是离校赴外地进行，学生

9、应在离校前保存好留校物品，整理好随带的生活用品和学习用品；（2）应带好与生产实习直接相关课程的教材和学习资料；7.2实习内容准备学生在正式实习前，应对实习计划指定的内容作初步的了解：（1）预习有关实习大纲、实习指导教材、实习计划内容；（2）向带队指导老师询问实习准备的其它要求。8 实习内容8.1上海柴油机厂/杭州汽车发动机厂实习内容上海柴油机厂主要产品是“135”系列柴油机，通过对柴油机上的曲拐、连杆、缸体、凸轮轴等零件的实习，熟悉它们的加工工艺过程，了解加工使用的机床、工艺设备，对现有的工艺路线进行工艺分析。杭州汽车发动机厂主要产品类似于上海柴油机厂。比较杭汽发与上柴厂同类零件加工的异同。8

10、.1.1曲拐加工“135”系列柴油机曲轴是盘形组合式曲轴，它由前轴、曲拐和法兰等部分组成。重点对曲拐的加工进行调研，主要调研内容包括：（1）分析曲拐在盘形组合式曲轴中的作用，并从曲拐零件图上找出曲拐主要表面的精度、粗糙度及其主要技术要求，曲拐毛坯采用什么材料；（2）分析曲拐零件图上各主要表面的设计基准，并拟定加工中的粗、精基准；（3）从曲拐生产线上找出各表面的最终加工方法；（4）分析曲拐加工阶段的划分及每个阶段完成的工序内容、主次要表面加工的安排；（5）两条曲拐粗加工自动线上定位基准分别是怎样选择的？分析工件是怎样定位的，是否符合六点定位原理？（6）画出曲拐两条自动线的随行夹具草图，分析各元件

11、或机构的作用，说明定位、夹紧和输送问题。夹具如何在机床上定位，夹紧？（7）曲拐端面加工为何不用铣削而用车削方法。如何实现刀具的径向进给运动？（8）观察曲拐自动线所采用的刀具及其结构；（9）套车外圆等机床上为何采用羊角？（10）为什么在钻顶尖孔之前要刮一平台？（11）观察自动线上的倒屑和吸尘装置；（12）分析比较两条粗加工自动线有何不同之处？分析组合机床自动线的特点；（13）分析比较粗车、精车和磨削连杆轴颈的定位、夹紧方式有何不同，为什么？（14）观察宽刃车刀切削机床上工件的定位和切削过程。它们之间有何不同？为什么？（15）观察曲拐外法兰面及法兰面上各孔加工时的定位基准；（16）刮两端连接螺钉孔

12、平面肩胛所采用的刀具及其安装；（17）观察磨两平面机床的加工过程，砂轮应修成何种形状？（18）画出精车或精磨曲柄销机床所采用的偏心夹具的结构图；（19）观察钻油孔机床、快换钻夹头的结构；（20）试分析曲拐生产线中定位基准的转换；（21）举例说明加工曲拐主轴颈和曲柄销外圆的方法有几种。8.1.2缸体加工“135”系列柴油机缸体为隧道式。本厂的一条缸体加工流水线可分别适宜“6135”和“4135”两种型号发电机缸体加工，主要调研内容包括：（1）熟悉产品图纸，分析主要表面的精度。（尺寸精度、形状精度和位置精度及粗糙度要求），缸体结构有何特点？毛坯精度如何？（2）找出主要加工表面的设计基准；（3）工序

13、10-30所采用的定位基准是什么？工件如何定位？画出工序10夹具草图，说明各定位元件的作用，观察端面铣刀盘的结构；（4）钻定位销孔的盖板式钻模，如何使工件定位并夹紧？定位销孔精度如何？（5）缸体加工是如何选择统一精基准的？观察工件在镗孔机床夹具上的定位过程。夹具是如何适应不同缸数的通用要求的？（6）根据缸体加工工艺，举例说明粗、精基准的选择应遵循哪些原则？（7）试分析缸体加工过程中定位基准的转换；（8）画出镗缸体主轴承孔专机的镗模结构。观察镗杆结构、镗杆与主轴的联接。如何实现镗孔、割槽和刮端面等工序内容。镗孔刀具怎样调整？工件如何装卸，定位？（9）在缸体加工中，采用了几种形式的钻模板。分析它们

14、的相同和不同之处；（10）观察两侧面钻孔机床的主轴和刀具结构。如何调整钻孔深度？夹具送料架的结构和功能。并绘制夹具结构草图；（11）攻丝装置的工作原理，画出工作原理图；（12）观察精镗凸轮轴承孔机床的工作过程。镗杆与主轴的联接方式。导向套的结构形式，怎样保证镗刀和通刀槽对准；（13）找出凸轮轴孔的加工路线，分析工艺特点；（14）在工艺上采取什么措施来保证挺杆孔的加工要求？（15）找出气缸孔的加工路线，试划分出孔加工的阶段，各缸中心距如何保证？（16）如何用一根镗杆加工多个气缸孔，采用何种措施增加镗杆刚度和保证止口深度；（17）观察工序290所采用的翻转夹具的工作过程；（18）举例说明缸体加工中

15、，定位基准与设计重合与不重合的实例。如不重合，可进行必要的尺寸链计算，校核是否能达到设计要求；（19）举例说明增加工件和刀具刚度的措施；（20）举例说明安装缸体加工工序顺序应遵循哪些原则？（21）举例说明缸体孔系加工有何特点，采用哪些措施提高生产率？8.1.3连杆加工“135”系列柴油机连杆大头采用40度斜切口，连杆体与连杆盖的定位孔属销套定位，螺栓联接，大小头孔加工精度高，两端厚度有落差，工艺复杂，主要调研内容包括：（1）分析连杆图纸，从中找出主要加工表面的精度、粗糙度和主要表面间的尺寸精度。分析提出这些要求的依据是什么？连杆工艺结构有何特点？（2）找出零件图上各主要表面的设计基准并拟定出粗

16、、精基准；（3）连杆毛坯是什么材料制成，在加工前曾进行何种热处理；（4）画出粗铣连杆体，盖两端面所用夹具结构、并分析定位方案的合理性；（5）加工连杆小头孔五工位机床所完成的工序内容，工件如何定位和夹紧？画出夹具图，分析各元件的作用；（6）粗镗大头孔时，采用两杆体合镗有何好处？（7）鼓轮式组合机床所完成的工序内容。工件怎样定位，机床怎样分度，采用哪几种形式的刀具，刀具怎样导向和攻丝；（8）试分析铣工艺搭子面时，所采用的定位基准的合理性；（9）在平面磨床上精磨两端平面，工件是怎样定位和夹紧的？（10）在加工连杆两定位套筒时，怎样保证两孔中心距几中心线与接合面的垂直度；（11）高速精镗大小头孔机床的

17、结构有何特点；（12）高速精镗大小孔时，工件是怎样定位夹紧的，为什么？（13）画出镗削小头衬套工序所用的夹具结构图。试分析它的特点；（14）分析珩磨机床的加工特点；（15）小头两端铣扁工序为什么要安排在精加工以后完成；（16）找出加工中互为基准的实例；（17）哪些表面要进行超精加工，这些表面的加工路线如何？每道工序所能达到的工序尺寸及公差是多少？8.1.4气缸套加工气缸套的内壁是活塞的导向面，气缸套的特点是壁薄，加工必须精确，尺寸精度、粗糙度、圆柱度要求高，主要调研内容包括：（1）分析缸套在发电机上作用，并从缸套零件图上找出主要加工表面的精度、粗糙度及其其它技术要求；（2）缸套的凸肩尺寸影响发

18、电机的压缩比，在加工中是如何保证的？（3）车缸套外圆时采用什么样的切削方式？观察刀具的布置和所加工的表面，逼供内分析本工序由哪些工步组成？（4）缸套内孔精度和粗糙度要求较高，加工中是如何达到的？（5）如何保证缸套壁厚均匀？采用什么样的定位夹紧方式？8.1.5凸轮轴加工凸轮轴的特点是工件细长，对凸轮的形状和精度要求很高，主要调研内容包括：（1）分析凸轮轴图纸，找出主要加工表面的精度、粗糙度及其它技术要求；（2）凸轮轴各轴颈精度为IT6级，粗糙度Ra0804而且要求同轴，加工中分别采取哪些措施？（3）防形车床、凸轮轴磨床怎样加工出凸轮外形和保证各凸轮相对角位置？（4）凸轮轴的油道孔属深孔加工，如何

19、解决排屑、刀具冷却、刀具导向的问题？注意观察钻头的形式。画简图表示之；（5）观察液压仿型车床的夹紧装置，定位及加工时刀具的运动；（6）分析凸轮轴铣键槽时夹具所限制的自由度和定位方式，画简图。8.1.6气缸盖加工气缸盖是在高压燃气和很大的螺栓预紧力作用下工作的，要求有足够的强度和刚度，加工时变形要小，尤其缸盖底面平行度要求高。另外，缸盖上有喷油嘴的斜孔和许多供联接用的孔。主要调研内容包括：（1）分析气缸盖图纸，找出主要加工表面的精度和粗糙度要求；（2）分析气缸盖的结构特点，确定其在自动线上的定位，夹紧及输送方式；（3）缸盖的加工是否划分阶段？分哪几个阶段？各阶段的加工内容是什么？（4）观察自动线

20、上所采用的转位机构（水平转位、垂直转位）；（5）观察自动线上钻孔之后的检测机构；（6）采取什么措施保证导管和气门座的同轴度要求；（7）画出夹具结构简图。8.1.7柴油机总装主要调研内容包括：（1）“135”系列产品在装配上的优越性与特点，并了解内燃机的一般装配要求与程序；（2）组合式曲轴的结构与装配特点，滚柱轴承的装配要求，曲轴的静平衡和动平衡的检验方法；（3）两缸共用一个缸盖的特点；（4）船用柴油机热交换器的结构与布置；（5）组成燃烧室零件的结构特点；（6）柴油机磨合与试车项目的程序与要求。8.1.8油嘴、油泵加工及装配主要调研内容包括：（1）精密偶件的加工过程，检验分级的要求与方法；（2）

21、精密偶件检验的仪器设备及操作原理；（3）喷油嘴总成的检验标准与方法；（4）喷油嘴总成的装配要求，总成的调试实验项目，安装与方法。8.2上海机床厂实习内容上海机床厂生产外圆磨床、曲轴磨床、加工中心、特种加工设备和木工机械，其主要产品是系列外圆磨床。实习主要针对外圆磨床，通过对其主轴、箱体、齿轮、液压件及热加工、控制、装配等内容的实习，熟悉它们的加工工艺过程，了解加工中使用的机床设备、工艺设备对现有工艺路线及相关系统进行分析。8.2.1“M1432B-30-出305a”主轴加工（1）磨床砂轮架主轴部件主要由哪些零件组成？其在磨床中完成的是什么磨削运动？其主要功能是什么？（2）面对一张需要拟定工艺的

22、零件工作图，首先必须审查图纸，请问？其目的是什么？对发现的问题在程序上如何处置？（3）就磨床主轴而言，确定其工艺方案时的主要工作包括哪些方面？（4）“M1432B-30-出305a”主轴：1）其编号部分是什么意思？说明其结构特点，画出其草图，说明各部分（外圆各段）作用及相应的技术要求有哪些？你认为其关键的技术要求有哪些？2）其主轴毛坯采用何种形式较好？为什么磨床主轴毛坯不宜选用轧制圆钢？轧制圆钢毛坯制成的磨床主轴其动平衡性能较差，这又是为什么？3）主轴常用材料有哪些？其性能特点是什么？为什么38CrNoAl（氮化钢）更适合于主轴用材？它也有缺陷吗？主要有哪些？这些缺陷最终对工艺带来什么影响？4

23、）主轴两端的螺纹起什么作用？螺纹旋向左右一致吗？左右端旋向如何规定的？为什么选用不一致？5）写出工艺流程，在加工顺序上有什么特点？分别依工作表面切削加工、定位基准加工、热处理加工三类工艺内容，列出其对应的加工顺序，说明每次加工的主要目的；6）工艺流程中预留试样段，其目的是什么？平磨试样段的目的又是什么？7）金相组织检查时，其工艺要求铁素体在5%以下且以点状均布，目的是什么？8）为什么选用两端中心孔定位？中心孔带120度保护锥的目的又是什么？9）为什么两端螺纹不在氮化前完成加工而在氮化后磨去氮化层再进行加工？10）多道工序对外圆粗磨加工时，外圆上下偏差控制在+0.09mm+0.07mm,2-1:

24、5锥体，放磨量一般取+0.07+0.09mm，其值确定的依据是什么？偏大或偏小会发生什么问题？11）磁探的目的是什么？要达到有效探伤对被探表面有什么要求？需要退磁嘛？目的是什么？除了磁探外还有别的探伤方法吗？是什么？12）氮化工艺的效率较低，你知道是哪些原因造成？氮化工艺和渗碳淬火工艺特点有何异同？氮化工艺能起到人工时效的目的吗？为什么？13）终研中心孔的目的是什么？其研磨要求如何？说明提出这些要求的理由？研中心孔的常见工艺方法有哪三种？各适用于哪些场合？14）提高中心孔定位精度的方法或工艺手段有哪些？15）制订操作指导卡的目的是什么？操作指导卡的内容主要包括哪些方面？16）观察现场加工时各工

25、序使用的设备（名称、型号、规格、总体结构等）和工装（刀、夹、量具）工作原理及组成结构。（5）对磨床主轴进行了哪些检验？检验方法和手段怎样？8.2.2齿轮加工齿轮零件是机床的重要传动件，在外圆磨床中，齿轮的精度要求较高，其加工方法有其特殊性，主要调研内容包括：（1）滚齿滚齿是在滚齿机上完成的，是用一对螺旋圆柱齿轮的啮合原理进行加工的，所用的刀为齿轮滚刀。1）观察滚刀结构，标记项目。2）观察滚刀的安装角度。3）观察滚刀切直齿圆柱齿轮时的运动：a)刀具切削运动滚刀的旋转运动；b)展成运动分齿运动工件的旋转运动；c)刀具沿工件轴向的进给运动；d)滚切斜齿圆柱齿轮时工件的附加转动。（2）插齿插齿是应用一

26、对圆柱齿轮作无侧隙啮合原理进行加工的，所用的刀具为插齿刀，插齿可加工滚齿机不能加工的内齿轮、多联齿轮。1）观察插齿刀结构、标记项目2）观察插齿时的运动：a）插齿刀的切削运动刀具的往复运动；b）展成运动工件及刀具的旋转运动；c）刀具的进给运动；d）工件的让刀运动。（3）剃齿剃齿是齿轮加工方法之一，它是利用一对交叉螺旋圆柱齿轮的啮合原理进行加工的。1）观察剃齿刀的结构；2）观察剃齿时的运动：a)剃齿刀交替作正反向转动；b)工件沿轴向往复进给运动；c)工件每往复一次的径向进给运动。（4）铣齿铣齿是用展成法加工圆弧锥齿轮的主要方法之一，其加工原理同刨齿原理相似，不同的仅在于，被切齿轮的齿线是圆弧形，是

27、用旋转刀盘上刀齿的直线刃在转动时所扫出的圆弧形轨迹来模拟，并用它按展成法切削工件一个齿槽两侧的齿面。1）观察圆弧链齿轮铣齿机的结构，刀具和齿轮的安装；2）观察铣齿时的运动：a）刀盘的切削运动旋转运动；b）铣刀和工件的展成运动摇台摆动及齿轮的转动；c）工件的分齿运动；d)工件的切入运动。（5）车齿车齿是用展成法加工齿条的常见方法之一，往往用于齿条的粗加工，其特点是在改装后的普通外圆车床上对多件齿条进行车削加工。1）观察齿条车床的组成结构，与普通车床有何异同；2）观察齿条车床上齿条的安装方法；3）观察车齿时的运动：a）工件的回转运动；b）车刀盘的进给运动；c）车齿刀的回转运动；各运动之间的相互关系

28、。（6）磨齿磨齿是齿轮精加工的主要方法之一，磨齿加工精度高，生产率较低，有成形法和展成法加工之分。1）观察磨齿机的结构、刀具和齿轮的安装； 2）观察成形法加工时的磨齿运动；3）观察展成法加工时的磨齿运动； 4）磨齿加工前工件齿面条件、生产率、精度情况。（7）齿轮热处理：1）齿轮的常见热处理形式？目的？2）在齿轮加工过程中，热处理工艺的安排位置？目的？（8）齿轮廓形加工方法还有哪些？简述加工原理。8.2.3液压件加工液压件在磨床产品中占重要地位，在各种环境下保持良好的密封性和运动平稳性、灵活性是其最重要的性能，主要调研内容包括：（1）磨床产品中基本的液压元件有哪些？（2）液压元件常用材料有哪几种

29、？（3）配对使用的液压元件（一动一静）关键工作要求有哪几种？（4）动静配合的液压元件配合间隙问题：1）间隙太大或太小会产生什么问题？2）阀芯（滑阀）和阀体（滑孔）相配，上海机床厂随着时代发展，技术进步，其合理间隙是如何演变的？与之相配的封油结构如何？画出结构示意图。3）活塞与油缸的配合间隙是如何规定的？活塞杆与缸套的配合间隙呢？（5）配合液压偶件的直线度问题：1）配合偶件（芯+体）的直线度对使用有何影响？2）其直线度用什么形式描述控制？其值如何规定？如何测量？（6）Hyy62/1-701500-300油缸（铸件）的工艺流程及各工序的相关技术要求和工艺参数？M7120D-51/1-100油缸（钢

30、件）的工艺流程及各工序的相关技术要求和工艺参数？分析上述两类油缸在加工工艺方法上有何特点？（7）关于深孔加工问题1）何谓深孔？除了刀具刚性较差外，深孔加工还有哪些加工工艺难题？2）抢钻加工深孔：a)切削刃偏置方法？画出切削部结构示意图。b)断屑原理？排屑方法？冷却方法？3）深孔滚压：a)深孔滚压的目的？适用工件对象？滚压加工原理？b) 深孔滚压工具（滚压头）的结构及工作原理？相关参数？4）深孔珩磨：a) 深孔珩磨的目的？工艺适用对象？珩磨加工原理？b) 珩磨设备的组成结构？珩磨头结构？珩磨参数？5）深孔镗削：a)镗杆结构？镗刀安装方法？镗刀调整方法？镗模结构？导向方式？b)拉镗与推镗的进刀方式

31、？不同特点？（8）五头六工位立式专机加工20mm以下小型阀体深孔：1）加工工艺过程？每个加工工位的基本工艺参数？2）阀体轴向有多条槽，工艺规定一次进刀用刀排切割，为什么不能用单刀分槽切割？3）刀排割槽时的进刀、切槽、退刀运动过程？分析实现这一运动的原理？4）刀排径向进给切槽时为什么要上下双支承？如何实现双支承的径向同步进给？5）专机主要组成部件及各部件的主要功用？专机为何采用立式分布而不采用卧式布置？两者各有何优缺点？如采用卧式布置，请设计一个初步的机床总体方案和相应的工艺方案。8.2.4床身加工床身式磨床重要的基础部件，也是磨床的主要安装基准件，式磨床中最大、加工要求特殊的主要组成部件之一。

32、主要调研内容包括：（1）床身的材料？毛坯形式？毛坯热处理特点？（2）床身加工的粗基准和精基准式什么？选用依据各是什么？（3）分析床身加工的工艺特点？（4）床身导轨的加工是如何保证精度和表面质量的？分析导轨的加工工序安排。（5）常见的大批归精加工的方法有哪几种？（6）导轨刮研的目的和方法如何？（7）磨削导轨时工件是如何定位的？（8）床身导轨表面缺陷产生的原因是什么？有哪些常见的修补方法？8.2.5总装主要调研内容包括：（1）磨床的主运动和进给运动有哪些？这些运动是如何实现的？（2）磨床有哪些调整运动？说明其传动路线；（3）磨床头架主轴有哪几种工作方式？（4）砂轮架是如何实现横向快进和快退的？横向

33、工作进给是如何实现的？机床采取了哪些提高横向进给精度的措施？（5）磨床总装时有哪几项主要检测项目？如何进行检验？（6）磨轮轴是如何实现轴向定位的？“短三瓦“动压滑动轴承有什么特点？间隙是如何调整的？（7）试比较磨床主轴部件与CA6140型车床主轴部件的各自特点？（8）找出磨床液压系统的主要组成部分及位置，并用示意图表示它们之间的联系与作用；（9）常见装配方法有哪几种？并分别举例说明应用实例；（10）对上海机床厂磨床产品予以分类归纳；（11）普通外圆磨床如何实现端面（轴肩）磨削？这种方法有何缺陷？如何解决？（12）端面外圆磨床磨端面时如何实现工件的轴向位置调整？调整的目的是什么？（13）端面外圆

34、磨床的磨削运动？运动实现原理？（14）外圆磨床（普通）的主要组成部件有哪些？其各部件的主要功能是什么？（15）装配时如何解决电机振动问题？（16）滚动轴承预紧的目的是什么？（17）外磨导轨为什么选用V平导轨组合？对此组合的导轨提出了哪些精度要求以保证磨床工作精度？（18）磨床产品的装配精度除了以零件精度为基础外，通常采用什么装配方法来保证？说明选用这种装配方法的理由；（19）上海机床厂磨床装配采用何种组织形式完成？说明选用依据？（20）磨床V导轨“配制”工艺是什么含义？在车间现场是如何完成的（说明操作程序及每一程序的工作目的）？“反复拆装”的目的是什么？你在现场看到哪些零部件在反复拆装？8.2

35、.6磨床电控部分（1）磨床砂轮架电机平衡的目的？平衡等级？（2）磨床传动平稳性要求总体是如何保证的？（3）M7150A磨床控制系统的主回路控制磨床的哪些功能部件（结构）？（4）控制系统的控制回路完成磨床的哪些控制要求？8.2.7其他除了调研上述6项内容外，在实习中还应观察其它相关技术及生产组织方面的内容，主要包括：（1）归纳所见到的提高加工精度和表面质量及提高生产率的工艺措施；（2）列举在实习过程中所见的量具，其名称和使用方法；（3）试述所见到的减轻工人劳动强度的工艺措施；（4）夹具的夹紧装置是如何夹紧工件的？试进行力学分析；（5）归纳所见到的机床的驱动方式，它们各有什么优缺点；（6）组合机床

36、由哪几部分组成？与通用机床有何区别；（7）试分析加工钢件、铸铁件在切削加工中的不同之处（刀具材料、冷却液）；（8）了解生产现场的车间布置和机床排列方式，它们与生产类型有什么联系；（9）了解生产现场的生产、工艺与技术管理体系；（10）了解生产现场机械加工工艺规程的内容、组成及作用；（11）了解车间工艺技术人员的主要工作内容是什么。8.3上海内燃机厂实习内容 上海内燃机厂主要产品为495A型柴油机，主要用作上海50型拖拉机动力。生产类型属大批生产，主要零件的加工是在几条自动线和流水线上完成。该厂实习的内容主要是曲轴、缸体、气缸盖等零件加工和柴油机的总装。8.3.1曲轴加工“495A”柴油机曲轴是整

37、体式曲轴，它的特点是：零件形状复杂、刚度差、技术要求高。主要调研内容包括：（1）曲轴材料是什么，毛坯如何制造，曲轴结构有何特点？工艺上采取哪些措施。熟悉图纸，找出主要加工表面精度、粗糙度和其它技术要求，制定这些要求的依据是什么？（2）观察铣端面钻中心孔的定位和夹紧；（3）观察加工主轴颈和连杆轴颈时所采用的定位基准；（4）曲轴各连杆轴颈的间隔角在加工中是如何保证的？（5）观察动平衡工序及其要求；（6）观察深孔加工机床的工作循环；（7）观察加工正时齿轮键槽的机床和定位；（8）观察工序2224的工作情况（如超精磨削，滚压圆角，磁力探伤）。采用滚压工艺有何作用？（9）分析偏心夹具的定位和夹紧，并绘制简

38、图表示；（10）曲轴加工中采用了哪些措施提高工艺系统的刚度以防止曲轴在加工中变形；（11）曲轴加工中采用了哪些措施提高生产率？8.3.2缸体加工“495”型柴油机缸体为龙门式，该厂的缸体加工式在自动线上进行的。但由于毛坯余量较大，在上自动线之前，先由组合双轴立式铣床对平面进行粗铣加工。主要调研内容包括：（1）在加工房体定位精度基准时，其粗基准式如何选择的？（2）钻孔后，铰孔前为什么要设检验工序？分析检验原理；（3）缸体上各主轴承盖是否由互换性？为什么？主轴承孔是怎样进行加工的？（4）观察双面钻孔组合机床夹具，了解液压伸缩式定位销及夹紧机构的工作情况；（5）观察螺纹加工组合机床。8.3.3气缸盖

39、加工主要调研内容包括：（1）上海柴油机厂缸盖生产线自动线采用液压驱动，上海内燃机厂采用机械驱动，试比较各自的优缺点；（2）观察某一台机床的工作循环，定位销是怎样动作的？（3）观察缸盖第一道工序的夹具结构，并绘制简图表示；（4）根据该厂的产品年产量和自动线上生产节拍，算出自动线的负荷率（一年按300天，每天按65小时计）。8.3.4柴油机总装主要调研内容包括：（1）分析球型燃烧室的结构特点，与喷油器及进气道的配置要求、安装要求；（2）活塞环在活塞上的配置和组合油环的结构特点；（3）配气机构的组成，下置式凸轮轴的配置、传动的特点、配气定时安装及气门间隙调整的部位；（4）干式缸套的安装要求；（5）活塞连杆组安装前的检验要求；（6）内燃机总成的磨合和试车项目，程序与要求。8.4上海工具厂实习内容上海工具厂主要生产各种钻头、铰刀、拉刀和齿轮刀具，实习的目的是使同学们了解各种刀具生产的工艺过程及使用的工艺准备。主要调研内容包括：（1）观察滚刀、插齿刀、剃齿刀等齿轮刀具的加工工艺；（2）滚刀的前角和后角是怎样加工出来的？（3）了解铰刀、铣刀和拉刀的加工工艺；（4）麻花钻头的两种成形方法：1）热轧法加工；2）铣削法加工。（5）观察下列机床的功用及工作情况：1）拉床；2）铲齿车床；3）加工剃齿刀容屑槽的插槽机；4）滚压螺纹机床；5）工具磨床；6）无心磨床。