第 二 节非标设备制作方案.doc

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1、第 二 节 非标设备制作方案一、工程概况 贵州桐梓煤化工一期工程空分、气化装置区现场制作非标设备共有13台现场制作非标设备，其中气化装置区域12台，空分装置区域1台。其主要技术参数如下：设备位号设备名称数量（台）规格(m)主要材料结构形式单重（Kg)/台V1301AB煤浆槽2626Q235AQ235B104V1303ABC水封罐30.17Q235A0.15V24081V2409碱液槽14.71Q235B1.84V1206添加剂制备槽120.3Q235A0.85V1405AB澄清槽21293Q235A75.6V1406灰水槽1471Q235A25.2V1410过滤机给料槽1115Q235A00C

2、r19Ni1024.2V22001储油箱1450Cr18Ni97.6 根据以上情况，结合我公司类似工程的施工经验，采用倒装法进行施工。在气化装置区预制场地进行板材下料和卷制、组对焊接，用载重汽车运输到设备基础旁安装；或在基础边搭设脚手架进行现场组装。二、编制依据1、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-982、立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GBJ128-903、石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准 SH3524-994、石油化工立式圆筒形钢制储罐施工及验收规范 SH3530-2001-T5、相关设备的设计图纸和标准规范6、根据GB/T19001、GB/24001

3、、GB/T28001建立的公司质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系管理文件三、施工程序（一）设备制作倒装法施工程序施工准备壁板预制、标识底板预制、标识顶板预制、标识梯子及附件预制基础交接、验收底板组对焊接顶板临时支架安装顶圈壁板组对焊接顶板与顶圈壁板组焊检验第二圈壁板围板、组焊筒体提升及第一圈环焊缝焊接第三圈壁板至底圈壁板组焊及提升底圈壁板与底板组焊设备方位及开孔接管整体试验质量评定交工验收RT、UT检查提升装置安装RT、UT检查平台、栏杆安装RT、UT检查RT、UT检查、真空试验ZHENKONGSHIYAN RT、PT检查封闭前检查基础沉降观测（二） 施工前的准备工作1. 提升倒

4、链的准备为了提高生产效率，更有效地保证施工质量与安全，采用倒链提升倒装法施工，即先组装罐底板和顶板，由上至下逐圈组装贮罐壁板，尽量减少高空作业，以保证施工安全和施工质量可靠。 (1)施工用提升装置倒链的选用；10t手动倒链。(2)考虑到我们有成套的倒链提升装置，所以利用原有的倒链及提升立柱；提升立柱由15983850mm钢管制成。(3)提升总重量的计算：总重量减去底板重量，即为待提升的重量；还要考虑磨擦等因素，安全系数按约2倍考虑。2、材料准备u 施工前技术人员编制每台设备底板排版图、顶板排版图、壁板排版图，并报送总包商和监理公司相关人员审核。u 用于非标设备制作的钢材、焊材、附件的规格型号和

5、质量必须符合设计要求，且具有产品质量证明书，产品合格证等。u 用于设备制作的钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。u 壳体应采用新出厂的材料制作，长期存放和严重锈蚀的材料不得使用。u 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合如下规定：a. 当板厚为6-7mm时，允许负偏差0.6mm；b. 当板厚为8-25mm时，允许负偏差0.8mm。设备上所用法兰，材料可采用锻件或板材。如采用板材，其材料应进行100超声波复验，不得有分层和夹渣。u 材料入库、保管、发放按搬运、储存、包装、发放程序进行。不合格的材料不准用于非标设备组装。 u

6、预制前铺设符合工艺要求的钢平台。根据项目实际情况，准备在预制场铺设12000mm24000mm30mm的钢平台。3、技术准备u 开工前必须备齐相应的施工设计图、技术资料规范与标准、交工验收表格。u 图纸必须经过会审。u 组装前非标设备制作方案须经总包商、监理等相关负责人审核批准。u 设备工程师必须根据施工设计图与实际来料调整底板排板图、壁板排板图、顶板排板图、并负责顶板、角钢圈等胎具设计与制作。a. 设备底板采用条形板。底板的排版具体要求如下：底板平行焊缝之间的距离不得小于500mm。底板中幅板宽度不小于500mm，长度不小于1000mm；底板任意两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接缝距底圈

7、壁板纵焊缝的距离不小于300mm。b. 壁板排版要求如下：壁板宽度不小于500mm，长度不小于1000mm；各圈壁板的焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm。u 准备预制件的保管和运输所需的胎具。u 专业工程师必须向进场人员进行技术交底。u 组装过程中的设计修改与材料代用必须凭设计变更通知单与材料代用单进行。u 焊工等特殊专业人员必须经过资格审查，持证上岗。四、施工方法1. 预制加工u 预制的一般措施与要求a. 非标设备的预制与组装中使用的弧形样板的弦长不得小于1.5m。直线样板和测量焊缝角变形的样板不得小于1m；b. 专人负责材料、配件的领用、检验、标识、保管与余料回收；c.

8、放样、划线、下料必须符合规范与工艺偏差要求。并经自检后（重要的经质检员或技术负责人确认）方可下料。所有预制件必须按相关的排板图编号；d. 构件在加工制作、运输、安装过程中，其表面不得有伤痕、刻痕等影响耐蚀性的缺陷，且严防变形；e. 焊缝坡口的制备，尽可能采用轨道式半自动火焰切割机。切割时调校好各项运行参数，并需操作人员严密监视运行情况，随时调整；f. 预制场地应垫高200mm以上，防止雨水浸泡；g. 预制好的构件，应尽快使用。否则应对其加工面采取油脂保护，防止锈蚀。u 壁板的预制a. 各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；b. 底圈壁板的纵向

9、焊接接头与罐底边缘板对接焊接接头之间的距离，不得小于200mm；c. 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离，不得小于200mm；与环向焊接接头之间距离，不得小于100mm；d. 包边角钢的对接焊缝与壁板纵缝均应相互错开200mm；e. 壁板宽度不得小于500mm，长度不小于1000mm；f. 壁板下料尺寸的测量部位按图表1所示，其尺寸允许偏差应符合图表2的规定；DBACE 图表1F图表2：壁板尺寸允许偏差 mm测量部位环向对接板长AB/CD板宽AC、BD、EF1板长AB、CD1.5对角线之差AD-CB2直线度直线度AC、BD1直线度AB、CD2g. 壁板卷制后，应立置在平台上

10、用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；h. 壁板两端滚圆前，进行预弯曲。卷制合格的壁板必须置于专门的托架上运输与贮存以防变形。u 底板的预制a. 底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙必须符合规范要求；b. 中幅板的宽度不得小于500mm，长度不得小于1000mm；c. 底板任意相邻焊接接头之间的距离，不得小于200mm；d. 当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合表5.1.5的规定；u 顶盖板的预制a. 根据施工图，确定顶板的块数，并绘制排版图，并且顶板任意相邻焊接接头的距离，不得小于200mm；b. 顶

11、板应平整，局部凹凸度用1.5m直线样板检查，其间隙应满足规范要求。u 角钢圈及其他构件的预制a. 补强圈、包边角钢圈等加工成型后,用弧形样板检查，间隙不大于2mm。放在平台上检查，翘曲度不超过元件长度的1/1000，且4mm。b. 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。2. 施工用倒链提升装置的安装u 安装条件底板、顶圈壁板及顶板组装完后便可安装；u 安装时注意事项a. 安装时，倒链应沿罐内壁周边均匀分布，立柱与罐壁之间的距离应保证能够顺利提升且不宜过大，一般保证立柱中心线与罐壁之间的距离为350mm左右，且必须保证立柱的垂直度。安装立柱位置处的顶盖应预留出来，等顶

12、盖提升高度超过立柱的高度后将预留处的顶盖板补上后，才继续提升。b. 立柱安装完后，与储罐中心对称的两根立柱之间在柱的顶部用钢丝绳（1/2）连接起来，并用花蓝螺丝张紧，相邻两立柱之间用临时支撑连接，立柱底板与罐底板点焊在一起，这样便使立柱连接成了一个整体。c. 壁板下边沿用18槽字钢作胀圈，槽钢距离均匀等分，中间用10t螺旋千斤顶连接，并顶紧，使胀圈贴紧罐壁；避开千斤顶的位置，在立柱位置的胀圈上部各焊上1个吊耳，在吊耳两边各200mm范围内，焊上两块挡板，确保提升时胀圈不发生位移。u 倒链提升过程中的要求：a. 提升前，应逐个检查倒链，确保倒链的性能良好，并将倒链与吊耳连接，收紧拉链，使之稍微受

13、力。b. 提升前，所有人员应到位，每个倒链配备12名工人，并配备1名指挥人员和两名检查人员，随时检查罐壁的提升高度，确保罐体对称平衡上升（如对称性不好，倒链受力不均，有可能导致严重事故）。c. 提升过程中，一切人员都应服从指挥。每提升一圈完后，应将倒链的拉链缠绕起来，防止倒链打滑，发生安全事故。详见图表3（仅为示意图）。柱间支撑1”钢管张紧钢丝绳”钢丝绳拉筋吊具10t手拉葫芦罐 壁组装带板涨 圈罐 顶倒装提升示意图图表3：储罐提升倒链计算3. 储罐的组装u 一般要求a. 储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净；b. 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊

14、疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应进行修补；c. 储罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏，以及对焊接施工造成影响；u 底板的组装在基础验收合格后，在基础上安装铺设井字形型钢并按图纸技术规格书要求进行找平。底板铺设前，先在井字形型钢基础上放基准线（0、90、180、270及底板的圆周线）。铺设条形底板，底板铺设时由中心向外铺设。a. 底板铺设前，应对其下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷；b. 储罐底板采用带垫板的对接接头时，首先按技术规格书要求，在底板焊缝底侧点焊上符合要求的垫板。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙，应符合图表

15、4的规定；图表4：罐底板对接接头间隙焊接方法底板厚度间 隙手工电弧焊651671c. 中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差5mm；d. 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层钢板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，搭接宽度应为搭接长度的2/3；在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊接接头；e. 底板焊接时应按下列顺序进行：先焊接短焊缝，后焊接长焊缝。初层焊道应采用分段退焊法或跳焊法施焊；f. 底板与壁板连接的角焊缝的焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工在内外沿同一个方向同时进行分段焊接，初层的焊道，应采用分段退焊法或跳焊法。u 壁板的组装a. 壁板组装前，应对预制的壁板进行

16、尺寸外型复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕；b. 相邻两壁板上口的水平度允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm；c. 壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；d. 组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合图表5的规定；图表5：底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差储罐内直径D（m）半径允许偏差（mm）D12.51312.5D4519e. 其他各圈壁板铅垂度允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3；f. 壁板对接接头的组装间隙，当图样无规定时，环向间隙为2-4mm；纵向间隙：当壁板厚度69mm时，为1-3mm，当壁板

17、厚度为915mm时，为2-3mm；g. 壁板组装时，内表面应平齐，错边量应符合下列规定：纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不大于1.5mm；环向焊接接头的错边量，当上圈壁板厚度8mm时，任意一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度8mm时，任意一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不得大于3mm；h. 组对焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合图表6的规定：图表6：壁板焊接接头的角变形允许偏差 mm板厚角变形121012258i. 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏。其局部凹凸变形应13mm；j. 壁板组装顺序：先组装顶圈壁板，顶圈壁板组对焊

18、接完后，组对焊接角钢圈，再将顶板与顶圈壁板组焊；然后在顶圈壁板的外面围上第二圈壁板，并组对焊接好立焊缝，留一道立缝作为活口不组对，待顶圈壁板提升上去以后，用倒链收紧活口，并组对活口立缝和环缝。在活口处用两个2t倒链收紧活口，收紧时铆工用木锤击打外圈壁板，以减少外圈壁板与底板的磨擦，以便活口顺利的收紧。组对环缝时应从两活口中心处向两边组对，防止罐壁产生变形，并保证环缝内口齐平。k. 焊接时，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，沿同一方向施焊。l. 焊接方法：采用手工正面焊接，背面清根，并用砂轮机打磨干净后再焊接背面。u 顶板的组装a. 罐顶安装前，应先检查包边角钢的直径偏

19、差。其偏差值应13mm；b. 先制作临时支架（中心支撑圈），临时支架用4根3钢管作立柱，立柱顶部焊上预制好的14槽钢圈，槽钢圈直径宜为罐直径的1/5-1/3。临时支架搭设在设备底板中心上，其中心偏差控制在5mm，然后用水准仪找平槽钢支撑圈，找平后用63作支架立柱的斜撑，点焊在罐底板上固定支架；c. 顶板宜采用中心对称的方法铺设。铺设顶板前，先在罐壁角钢圈和中心槽钢圈上分别作上每块顶板的定位标记，安装时允许偏差为2mm。d. 顶板搭接宽度允许偏差为1.5mm；e. 顶板的焊接应对称施焊，初层焊道应采用退焊法或跳焊法施焊。u 设备的接管开孔a. 接管开孔的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长

20、度的允许偏差为5mm；b. 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；c. 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装；d. 开孔补强板均应开设排气孔或留有排气通道。u 附件的安装a. 附件（包括梯子、栏杆等）的预制应尽可能在平地上进行，以减少高空作业。b. 储槽上的支座、角钢圈和垫板覆盖的焊缝均应打磨与母材齐平。c. 所有配件及附属设备的开孔接管以及保温钉支座和垫板等，均应在储槽总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈讯号孔以0.1Mpa的压缩空气进行气密性试验，试验完毕后讯号孔不应堵上。d. 附属钢

21、结构的制作和安装应满足钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001。由于施工中主要是设备附属的梯子，平台的制作和安装，其允许偏差按图表7进行控制。施工结束后表面应打磨干净，不应有疤痕、泥砂等污垢。图表7：钢结构制作安装允许偏差值项目允许偏差检验方法平台高度15.0用水准仪检查平台梁水平度L/1000且不大于20.0用水平仪检查平台支柱垂直度H/1000且不大于15.0经纬仪或吊线与钢尺承重平台梁侧向弯曲L/1000且不大于10.0用拉线和钢尺承重平台梁垂直度H/1000且不大于15.0用吊线和钢尺直梯垂直度L/1000且不大于15.0用吊线和钢尺栏杆高度15.0用钢尺栏杆立柱间距15.0

22、用钢尺五、焊接质量管理及整体试验（一） 严格执行评定合格的“焊接工艺评定”所提供的各种焊接参数及本方案焊接技术要求。主要焊接工艺要求如下：1、多层焊时，按层间温度60或按“焊接工艺评定”提供的层间温度施焊。2、定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。每段定位焊长度不小于50mm，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。3、焊接前检查组装质量，清除坡口及坡口两侧20mm范围内的泥沙，铁锈和油污等垢物。4、焊接中应保证焊接始端、终端的质量。始端应采用后退引弧法。终端将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开30mm以上。5、板厚大于或等于6mm的搭接接头角焊缝及对接焊缝至少焊两遍。6、双面焊

23、的焊接接头，背面焊接前应清根，清除缺陷，并打磨出金属光泽。7、焊接环境，在下列任何一种焊接环境，如不采取有效措施，不得进行焊接。下雨环境；风速大于8m/s；相对湿度大于90%；8、所有焊缝均应尽量采用双面焊，全焊透结构。角焊缝打磨后除符合衬里材料圆角过渡的要求外，还应符合规范对焊焊缝焊角高度的要求。9、所有焊接密闭间隙或空腔均应开设排气孔或留有排气通道。10、衬里设备贴衬面的焊接必须采用连续焊，与相邻元件表面间应圆滑过渡。11、焊条存放处应保持干燥，贮存焊条的库房内相对湿度不大于60%。（二） 焊接顺序1. 罐底板的焊接底板焊接时应按下列顺序进行：先焊接短焊缝，后焊接长焊缝。初层焊道应采用分段

24、退焊法或跳焊法施焊；底板与壁板连接的角焊缝的焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工在内外沿同一个方向同时进行分段焊接，初层的焊道，应采用分段退焊法或跳焊法。纵缝焊接：先焊中间一道焊缝，后向两侧扩散，每条纵缝由两人从中间向两边分段倒退焊接，每段500mm长为宜。正面焊缝全部焊完后，用吊车翻个。焊缝背面清根，清除缺陷，并磨出金属光泽，焊接方法同c，将背面焊缝全部焊完。带垫板焊缝的焊接：首先组对焊缝，使带垫板侧钢板平整干净，点焊固定垫板。焊接时先焊中间一道焊缝，再向两侧扩散，多人同时施焊，焊工分布均匀。焊接时一定要将垫板两侧焊道根部熔合好。两人从中间分开同时向两边施焊，采用分段倒退焊法。每

25、段长度以500mm为宜。注意焊道始端、终端焊接质量。收弧弧坑要填满。2、罐底与底圈壁板连接的角焊缝的焊接 应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内外沿同方向进行分段焊接，要求焊接速度一致，焊工要分布匀称。初层焊道采用分段倒退焊法，每段长度以500mm为宜。3、罐壁板的焊接先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。且每条焊缝先焊外焊道，后焊内焊道。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊之间的环焊缝。多人同时施焊时，焊工要分布匀称，焊接速度一致，并沿同一方向施焊。每个焊工所焊每段纵、环缝均采取分段倒焊法。每段长度以500mm为宜。外侧焊缝全部焊完后，焊缝内侧用碳弧气刨或手工砂轮清根，清除缺陷，并磨出金属光泽，

26、然后进行焊接，焊接顺序同上；纵向接头的焊接，宜自下向上焊接。注意事项：纵缝组对完后，焊缝里口应用弧板点焊支撑住，施焊过程不可去掉。待整条焊缝焊完冷却后方可去掉，以防止产生较大的角变形。4、包边角钢与壁板顶端的焊接先焊角钢之间的连接缝，保证熔透。再焊角钢与壁板顶端连接焊缝，焊接接头型式严格按图样要求，多人同时施焊，焊工要分布均匀对称，方向一致，速度一致。采取分段倒焊法。5、罐顶的焊接先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段倒焊。多人同时施焊，焊工要分布匀称。顶板与包边角钢焊接时，焊工应分布匀称，沿同一方向，速度一致，分段倒焊，每段以500mm长为宜。（三）

27、 焊缝的返修1、焊缝表面缺陷超标时，应进行打磨和修补，并符合下列规定。深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于等于钢板名义厚度扣除负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行修补，并打磨平滑；2、焊接接头内部的超标缺陷在修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨清根时，缺陷清除后应打磨刨槽。如2/3深度仍未去除完缺陷，补焊后再从背面清除缺陷并打磨出金属光泽，再行补焊。如缺陷连续长度500mm时，其返修长度应以300mm为宜。分段进行补焊。如出现不合格焊缝时，可采用跳焊法，隔300mm一段

28、补焊。返修后的焊缝应按原规定方法进行探伤，达到合格标准。3、焊缝修补必须严格按焊接工艺进行，其修补最小长度不应小于50mm。同一部位返修次数不宜超过两次。当超过两次时，须经施工技术总负责人批准。（四） 焊缝的质量检查1、焊缝的外观检查检查前应将熔渣、飞溅清理干净。焊缝表面质量应符合下列规定：焊缝表面及热影响区不得有裂纹，气孔，夹渣和弧坑等缺陷。对接焊的咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连接长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。罐壁纵向焊缝不得有低于母材表面的缺陷，环缝凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的

29、10%。焊接接头的宽度，应按坡口宽度两侧各增加1-2mm。所有带衬里的设备，应符合下列要求：a. 钢壳的金属表面及焊接质量应符合HG/T20678衬里钢壳技术规定中的要求；b. 金属材料衬贴表面应平整光滑，不允许存在裂纹、气泡、结疤、分层和夹杂等缺陷；c. 钢壳的焊接应采取可靠的焊接工艺，保证贴衬侧焊缝表面无焊接裂纹、气孔、未焊透、咬边、夹渣、飞溅、弧坑、焊瘤等缺陷；d. 金属材料衬贴表面拐角处应圆滑过渡，圆角半径应符合技术规格书和图纸中的要求。对于衬胶钢制设备，凸角面圆角半径应大于5mm，壳体厚度必须大于设备设计的最小厚度；e. 尽量采用双面对接焊，焊缝原始表面平整，凸出高度为1-2.5mm

30、，测量面范围为焊缝中心线两侧75-100mm；f. 接管与壳体罐壁处的焊接应采取与内壁平齐的结构。2、 焊缝的无损检测u 从事无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。u 罐底焊缝应进行下列检查：a. 所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得大于53Kpa，无渗漏为合格。b. 罐底边缘每条对接接头的外端300mm范围内，应做100射线探伤检查。其余对接接头应做10射线探伤检查。罐底边缘板每个焊工施焊的焊缝外端300mm至少抽查一条。所有检查结果应符合JB4730-94规定的级为合格。c. 底板三层钢板重叠部分的搭接接头和对接T型接头的根部焊道焊完后，在沿三

31、个方向各200mm范围内，应进行渗透检测。全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。所有检查结果应符合JB4730-94规定的级为合格。u 罐壁焊缝应进行下列检查a. 纵向焊缝：每一焊工在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。每条纵缝探伤总长度不少于10。b. 环向焊缝在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，环缝射线探伤总长度不少于2。c. 底圈壁板当厚度小于等于10mm时，应从每条纵缝中任意取300mm进行探伤；当厚度大于10mm时，应从每条纵缝中任意取2个300mm进行探伤，其中1个应靠近底板。d. 射线探伤不合格时，应在该探伤长度两端延伸300mm做补充探伤。但缺

32、陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。e. 全部T型焊接接头应进行100射线探伤，所有检查结果应符合JB4730-94规定的级为合格。u 底圈壁板与底板的T型接头、罐内角接接头，在充水试验前后均应进行渗透或磁粉检测，应符合JB4730-94规定的级为合格。u 开孔补强板焊完后，由信号孔通入100-200Kpa压缩空气检查焊缝严密性，无渗漏为合格。（五） 整体检验与试验1、焊缝的检查罐体焊接完后，焊缝应进行外观检查，表面质量符合下表规定：检查项目质量要求1焊缝表面及热影响区不得有气孔、裂纹、夹渣和弧坑等2对接焊缝咬边深度0.5mm长度1

33、00mm且10%L（L为焊缝总长）3焊缝表面凸陷纵向焊缝不低于母材环向焊缝深度0.5mm长度100mm且10%L（L为焊缝总长）4筒内壁焊缝的余高1mm，且打靡圆滑5焊缝错边纵向焊缝10mm时1mm；10mm时1/10,且1.5mm环向焊缝上圈板厚8mm时1.5mm;上圈板厚8mm时2/10且3mm2、整体几何尺寸的检查筒壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：u 筒壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。u 筒壁铅垂的允许偏差，不应大于筒壁高度的0.4%，且不得大于50mm。u 筒壁的局部凹凸变形应平缓不得有突然起伏，局部凹凸度不得大于13mm。u 焊缝的角变形，当板厚小于等于1

34、2mm时，不得大于10mm；当板厚大于12mm时，不得大于8mm。u 底圈壁板1m处的内表面半径允许偏差符合下式：D12.5m时为13mm； 12.5mD45时为19mm。u 底板焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm 。3、筒壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。4、本方案的整体几何尺寸允许偏差 mm序号检查项目允许偏差1筒壁高度0.5%H2筒壁垂直度0.4%H,且503筒壁局部凹凸度134筒壁焊缝角变形105底圈壁板内半径D12.5m时,13 6底板局部凹凸度变形长度的2%,且507顶板局部凹凸度105、 充水试验u 充水试验检查如下内容：底板严密性

35、，筒壁强度及严密性，罐顶强度、稳定性及严密性，基础的沉降观测。u 充水试验应符合下列规定：a. 充水试验前，所有附件及其它与筒体焊接的构件应全部完工；b. 充水试验应采用淡水，水温不得低于5；c. 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊接接头，均不得涂刷油漆；d. 充水试验中应加强基础的沉降观测。在充水过程中，如果基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行充水；e. 在充水和放水过程中，应打开顶部的接管口，且不得使基础浸水。u 底板的严密性，应以充水过程中底板焊缝无渗漏为合格。若发现渗漏，按前述方法进行焊补。u 储罐顶部的强度及严密性试验按如下方法进行：在充水到设计最高液位下1m后将

36、所有开口封闭，继续进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。检查焊缝严密性，可在罐顶焊缝表面上涂以肥皂水，如未发现气泡，则罐顶的严密性合格。试验后，应立即使罐内与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性和稳定性试验。u 储罐顶的稳定性试验，在充水试验合格后放水时进行。在所有开口封闭情况下，缓慢放水到设计负压值，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使罐内与大气相通，使储罐内恢复常压。u 罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，筒壁无渗漏，无异常变形为合格。发现渗漏应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，按前述方

37、法进行焊补。u 基础的沉降观测，应符合设计文件的要求，且应符合下列规定：a. 在基础周围离基础10m左右，大于90范围设立2个测量基准点，用于对比充水前后基础的沉降变化；b. 储罐壁下部周向设4个观测点。六、HSE保证措施安全施工严格按照相关规范及标准执行，严格执行总包方和项目部的相关要求。建立健全以项目经理为首的现场HSE保证体系，并确保正常有效的运转。 1、施工人员进入现场施工时，必须做好质量安全技术交底后方能进行施工作业。2、进入现场佩戴好安全帽和个人劳动保护用品。高处作业必须系挂安全带。脚手架等必须按规范标准搭设。3、电焊机等用电设备性能良好，电焊把线在使用前应认真检查，不得漏电和接地

38、。施工用电由专职电工负责，保证用电安全。4、氧气、乙炔瓶的放置应相隔5米以上，间隔火点10m以上，并配置有灭火器。5、吊装用具：钢丝绳、钢板卡应确保完好后方可使用，吊装范围内严禁站人。6、吊车司机、起重工、电焊工、电工等特种作业人员必须持证上岗，并报监理、总包商和项目HSE管理部备案。7、罐内作业必须确保良好的通风，保证施工作业人员的身心健康。8、焊缝打磨必须专人负责，打磨工必须正确佩带合格的防护眼镜和口罩等。9、工器具、卡具等必须采取传递，严禁直接往下抛掷。10、提升倒链等必须性能良好。罐体提升时必须统一指挥、协调一致，专人负责。七、 质量控制和保证措施在非标设备施工的整个过程中，必须严格按

39、照相关规范及标准执行，施工程序按照总包方和项目部相关质量管理制度的规定执行。1、 建立健全以项目经理为首的质量保证体系，并确保体系正常有效地运行。2、 设置专业质量检查员，划归质量经理统一管理，进行现场施工的旁站质量监督。3、 严格质量控制程序，执行上道工序未检查或检查不合格严禁进行下道工序的施工。4、 加强施工技术交底管理制度，在每道工序施工前，专业工程师必须对作业人员进行专业技术交底，将施工中容易出现质量问题的环节和预控措施给作业人员交代清楚、明白。施工过程中，作好预控管理工作，确保工序质量符合设计和标准规范要求。5、 罐体排版图必须经总包商、监理公司专业工程师审核后，方可进行下料制作。6、 钢板卷制前，必须清理干净卷板机滚筒上的铁锈的杂质，确保板材卷制质量。7、 钢板下料和使用前，应用塑料布覆盖以避免日晒雨淋，腐蚀钢板。8、 焊条必须按规范要求进行烘烤和使用保管。并作好焊条使用发放记录。9、 具体质量控制点划分如下表：现场制作非标设备质量控制点划分表检 验 项 目等 级参 加 单 位备 注罐体整体检查、试验AR业主、监理、总包、施工单位基础中间交接BR监理、总包、施工单位排版图BR监理、总包、施工单位焊工考核BR监理、总包、施工单位焊缝检测BR监理、总包、施工单位工序控制C施工单位