故障维修（BM）、维修预防（MP）、改进维修（CM）、计划综合维修.docx

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1、故障维修（BM）、维修预防（MP）、改进维修（CM）、计划综合维修故障维修（BM）故障维修又称事后维修。它是设备发生故障成性能降低到合格水准以下时采 取的非计划维修。工业化生产初期直到本世纪二十年代，设备维修主要采取事后 维修。目前，有些独立设备或辅机发生故障时，不致影响整个系统通行，可采取 年后修理，这样较为经济。维修预防（MP）维修预防又称无维修设计。它是指在设备设计时就考虑设备使用中无需维修和没 有故障时间。这是一种维修策略。目前常用于两种极端情况：一种是生产批量最 大的家用电视产品，如电视机、电冰箱、录音与录像设备传动部分等，设计时就 要求做到无需日常润滑和维护；另一种是要求故障率趋近

2、于零的、可靠性特别高 的设备，如航天器等.至于其他生产工艺设备，只是生产关键设备以及故障停机 损失很大的设备才考虑无维修设计。改进维修（CM）这种维修是针对设备先天不足，经常发生故障或维修性差，为提高设备的可 靠性、维修性、经济性和安全性等而进行的维修。它是改变原有设备的一种修理 方式，使设备不再发生以前出现过的故障，有时还可以通过改进维修，提高设备 性能和增加新的功能.计划综合维修计划综合维修是从经济角度出发，以无维修设计为方向，追求最低成本为目 标，研究设备因性能劣化、故障停机所造成的损失与维修费用相比较，使总费用 最低。对不同的设备或同一种设备不同部位，所处不同的生产状态，采用预防维 修

3、、故障维修、 状态监测维修、无维修设计和改进维修等方式的最佳组合，使维修费用与停产损 失费用之和费用最低，这是计划综合维修考虑问题的出发点和落脚点。设备维修管理体系及预防维修作者：李国良 转贴自：本站原创 点击数：175更新时间：2008-1-18设备维修管理体系由设备计划综合维修、预防维修、状态检测维修，故障线修、 紧急维修、改进维修和维修预防等子系统构成。预防维修(PM)预防维修有两种形式，即计划预修理制和预防维修制。1 .计划预修理制它是以设备修理周期、结构和复杂程度系数等一套定额标准为主要依据，对 设备实行计划预修理。这是苏联长期使用的一种设备维修管理的制度。为了预防 事故发生；采用强

4、制预修理的手段，按计划周期图表对设备进行修理。其优点是 设备定期检查工作量小。其缺点是设备的复杂系数难以准确确定，易发生返修或 早修的现象，迟修或早修都将给企业带来损失。2 .预防维修它是以对设备日常点检和定期点检为基础，依据点检出的缺陷，及时编制维 修计划，对设备进行修理，排除隐患，恢复设备性能。它的特点是依据设备运行 状态安排修理计划。其优点是可把出现的故障和性能劣化消灭在萌芽状态，防止 过修或欠修。其缺点是定期点检工作量大。预防维修首先在美国推行，日本导入 后又结合本国实际创新和发展为全员设备管理(TPM).设备的主动预防性维护摘要 主动预防性维护的概念和在润滑系统中实施污染控制的三个步

5、骤，通过主动预防性维 护把润滑油的洁净度控制在系统所要求的范围之内，从而从根源上控制润滑油的污染。关键词 主动预防性维护 润滑系统 污染控制 洁净度中图分类号TG502.16文献标识码B预防性维护是根据对机器的维护经验、故障历史资料和趋势分析而进行的定期维护; 预知性维护是通过仪器监测机器失效的症兆及其发展，在机器故障发生之前适时进行维护； 而主动预防性维护则是在机器开始发生失效之前所采取的维护活动，维护活动先于故障的发 生，所以是积极的、主动的维护方法。前两种维护只能消除设备表面上的异常现象，而对设 备内部的隐患性故障及根源却无能为力。要想达到治标又治本，则需采取主动预防性维护, 对引起设备

6、故障的根源性参数进行识别，将其控制在合理的范围内，切断设备故障的源头。一、主动预防性维护策略.润滑系统的失效分析润滑系统的失效根源主要是润滑油的污染，另外油液泄漏、油液理化性能变化、气蚀、 过热以及系统过载等均可导致系统的失效。其中油液污染是系统失效的最主要根源，而且还 会导致其它失效的发生。例如，油液污染引起其理化性能劣化，污染磨损引起系统泄漏和过 热等，最终导致机器的工作可靠性大大降低。当机器的任一根源性参数出现异常时，如不及 时采取纠正措施，则将引起材料的磨损、工作性能下降，最后导致机器的完全失效。为防止 失效的发生和发展，必须通过对以上失效的根源性参数进行监测和纠正，使其保持在容许的

7、范围内。也就是说，必须保持失效根源性工况的稳定性。主动预防性维护着重在判别及监测 可能导致材料损坏的系统根源性参数，将其保持在系统要求的范围内，防止失效，进而延长 机器的使用寿命、大幅度节约维修费用。1 .主动预防性维护的概念润滑系统的主动预防性维护的特点是,对于一个润滑系统,要维持其正常的运行工况, 在润滑系统运行期间，应用先进的监测仪器和有效的过滤设备，随时消除导致润滑系统失效 的根源一润滑油的污染。主动预防性维护的本质是维护工作先于系统最初失效的发生，而不 是等某元部件出故障后再采取修补措施。目前好多单位都采用定期维修，这种维修没有针对 性，不是过度维修就是事后维修。在常被采用的大修过程

8、中，实际上机组已处于失效状态, 结果只能是用巨额维修费用来恢复机组的功能，并不能使原机组的寿命得以显著延长。对于 预测性的维修，也只是在某元部件出了问题之后，才可检测出故障信息，然后再采取修补措 施，这种维修方法同样也不能延长原机组的寿命，只不过是推迟了大修的时间。而主动预防 性维护，是在系统处于正常工况时就开始维护工作，维护的结果是使系统的正常工况不断延 续下去，发挥其最大的使用效能。二、润滑系统主动预防性维护的实施润滑油的污染是润滑系统失效的主要根源，所以实施主动预防性维护，主要就是控制 润滑油的污染,使其在一定的洁净度以内，有三个实施步骤：根据系统的具体特点给出目标 洁净度；选择并安装合

9、乎应用要求的过滤设备；检验并确认达到目标洁净度。污染控制主要 是控制油液的洁净度指标，所以保持油液的污染稳定性便成为润滑系统主动预防性维护的关 键所在。建立污染平衡模型，并对其进行仿真是污染控制发展的主要方向。1 .估计系统的目标洁净度目标洁净度就是把油液净化到什么样的程度，即在系统预期寿命期间，污染不会造成 系统中任何元件失效（突发失效、间歇失效或退化失效）。为此，任何一个润滑系统，首先 应该设定一个适用于该系统具体需要的、经济的油液目标洁净度等级。设定此目标洁净度等 级时，应考虑系统中：元件的敏感度；系统的工作压力和工作循环；油液类型；典型的工作 温度和启动温度；负载率；系统的使用寿命及安

10、全。在确定目标洁净度等级时，应综合考虑这些因素，制定出适合系统要求的洁净度等级 代号。由于油液的实际洁净度等级随系统中的取样点位置（油箱、压力管线、回油管等）而 变化，一般来说，此目标洁净度等级是针对回油管和过滤器上游的回油管而设定的。洁净度 等级代码按照ISO 4406或其他公认的方法确定。针对不同元件，推荐的最低洁净度等级可 参考图lo对于推荐的洁净度，在具体的系统中，比如泵、阀、缸、轴承组合在一起时，应根据 系统中的元件选择最清洁油液的代号（最小代号），保证任何元件不受损坏是一贯的原则。2 .系统目标洁净度的实现确定了系统的目标洁净度以后就要想办法实现，这就要选择和安装合适的过滤器。选

11、用过滤器时，应着重考虑：具有较高的过滤精度，能满足系统对润滑提出的要求；能在 较长时间内保持足够的通流能力；滤芯具有足够的强度，不会因压力差造成破坏，抗腐蚀 性能好，能在规定温度下持久工作，清洗和更换方便；须提供对过滤状态的指示与监控装 置；价格便宜。因此，过滤器应根据液压系统的技术要求，按过滤精度、通流能力、工作 压力、油液豁度、工作温度等条件来选择型号，并要求定期检查和清洗过滤器。在润滑系统中，过滤器的布置要以能达到最好的过滤效果为目的。一般布置在三个位 置（图2）, A、布置在压力管路上的过滤器对整个系统的污染滤除起主要作用，精度要选择 合适，比布置在其他地方的精度要高，有时也可根据具体

12、要求做适当调整，而且布置在压力 管路上的过滤器应该是双联的，以便在系统工作中能在线更换滤芯。B、布置在回油管路上 的过滤器也是必须的，精度可以适当低于压力管路过滤器。C、为了控制油箱中的洁净度等 级，可在油箱上安装一个外循环过滤，让油箱中的油液保持在一定的洁净度以内。而且在油 箱通气口，一般配有空气过滤器，以避免空气中的污染物进入系统。其他的，如在主油泵前 面安装一个粗过滤，以保护主油泵等，这些都是根据具体需要安装。只要循环回路流量大于 主润滑泵流量的50%,润滑系统中采用全流量循环回路过滤方式是极好的选择。3 .确认和监测系统目标洁净度目标洁净度等级已经确定，过滤器已经选择并布置在系统中，这

13、时候应该进行的步骤 是目标洁净度的确认和监测，确认的最佳方法是在回油管过滤器上游提取油样，按GB/T 14039-2002（180 4406）标准或其他标准进行检测，以此判断该润滑系统油液是否达到目标洁 净度等级。从图3中看出，在监测中如果发现洁净度等级代号值提高，则说明该系统的运行油液 比它预期的要脏。此时就应检查是否有新的污染物正在侵入系统；检查所有入孔、盖是否关 闭；空气过滤器是否装妥并正常工作着；过滤器是否旁通，如果旁通则应更换滤芯。若系统 须增设过滤器，最常见的解决办法是给油箱增设一个独立的循环回路（泵、电机和过滤器）。 在对系统进行任何维修变更后应重新提取油样分析，以确认油液仍维持

14、着原目标洁净度等 级。三、应用效果近年来，主动预防性维护逐渐在国内外引起了广泛的重视，例如Midland煤炭公司对 地面采矿设备的柴油发动机进行了主动预防性维护，结果发动机平均寿命延长了 36%,而 发动机每延寿lOOOh可节约1000美元的维修费和停机损失费，可见其产生的经济效益是巨 大的。国内好多大公司也采用主动预防性维护，例如华能德州电厂汽轮机润滑系统，对六套 汽轮机润滑系统采取主动预防性维护，在此之前，其油液污染引起停机每年10次以上，每 次损失近100万元；轴承由于磨损每年更换13个，每个轴承100余万元；油液频繁更换, 每年12次，费用100余万元。可见其花费在设备维护上的费用是非常高的。自从实施主 动预防性维护，并采用了在线过滤脱水装置以后，油液污染得到了有效控制。