箱体铸造工艺设计说明书.docx

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1、铸造工艺课程设计说明书设计题目箱体工艺课程设计学院年级专业学生姓名学号指导教师2.4浇注位置的确定浇注位置的确定在造型方法选择之后，是铸造工艺设计中重要的环节。浇注位置的 确定能够控制铸件凝固。浇注时能够实现顺序凝固的铸件一般都是致密的铸件。具有变 形小、内应力小、金相组织较均匀等优点。这样还能节约金属，减少热烈倾向。浇注位 置还应该与盒型位置、逐渐冷却位置一致。在浇注时应该让铸件的重要面位于下方，比 较宽尺寸比较大的面也要置于下方。这样就够能避免盒型或浇注后还需要翻转铸型的工 作。因为盒型、浇注后翻转不仅会增加劳动量，还会容易引起砂芯移位、掉砂等缺陷。浇注位置的选择原则：1）铸件的重要部分应

2、尽量置于下部2）重要加工面应朝下或呈直立状态3）使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷.4）应有利于铸件的补缩（厚壁朝上）5）保证铸件能充满（厚壁朝上）6）避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验7）应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致根据箱体的结构特点和选用原则设计浇注位置方案，如图2-5所示。3设计说明3.1铸造工艺参数的确定铸件尺寸公差铸件的上偏差与下偏差之差的绝对值为尺寸公差。通过表3-1和表3-2得出箱体铸件的尺寸公差等级为13,尺寸公差数值为5mm。表34小批生产铸件的尺寸公差等级造型材料铸钢干、湿型砂13 15自硬砂12 14合金种类灰铸铁机械加工余量公差尺寸等级

3、CT灰铸铁13 1511 13球墨铸铁13 1511 13表32铸件尺寸公差数值（mm）铸件轮廓尺寸200可锻铸铁13 1511 13200400400800800125012502000810在铸件浇注完成后可以选择用机械加工的方法来对铸件进行精加工，让铸件表面更光滑，精度更高。但是加工会使铸件上一些金属被切削减掉，所示要为铸件设计加工余量。由表3-3和表3-4所示，该铸件的机械加工余量由表3-5所示。表3-3小批生产的铸件机械加工余量等造型材料加工余量等级铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁干、湿型砂13-15自硬砂12-1411-1311-1311-13表34铸件机械加工余量的选择(mm)部位加工

4、余量等级加工余量数值/(mm)顶部HH7.5小双个一侧J7.5轴孔大J9.0单个一侧J7.5底槽J7.5起模斜度平行于起模方向在模样或芯盒壁上要设计一个斜度，这个斜度可以使模样从铸型或 型芯盒中很容易就取出来，这种斜度被称为起模斜度。该铸件选用金属模样由表3-6所示 起模斜度为a=030 a=3.6mmo表3-6粘土砂造型模样外表面的起模斜度Z起模斜度W测量面高度H金属模样、塑料模样木模样(mm)aa (mm)aa(mm)1040l50r1.42。051.64010005091.60551.61001600351.6040r2.0160-2500302.2035z2.6250-400030r3

5、.60354.23.L4铸造收缩率铸造工艺设计时铸造收缩率K可以决定模样和芯盒的尺寸，所以要正确的选择铸件收缩率，铸造收缩率K的定义如公式3-1所示：K=LmLj XWO%(3-1)Lj式中K铸造收缩率;Lm一模样主要工作面的尺寸;Lj铸件尺寸。表37砂型铸造普通合金铸造收缩率合金收缩率（）模样尺寸自由收缩受阻收缩1/mm结构形式收缩率（%）0.91220无芯1.040.830.69灰铸铁：中小1.0型件中大型件0.9特大型件0.8铸件属于中型铸件，所以箱体的铸造自由收缩为1.0%,受阻收缩为0.9%。最小铸出孔及槽在铸造零件的过程中，过于小的孔和槽时不需要铸出来的，铸出过小的孔和槽会导 致壁

6、厚过薄等问题，加大了铸造工艺的难度，所以过小的孔和槽在铸件成型后会选择更 加便捷经济的加工方式，不同零件最小铸出孔和槽的尺寸如表3-8和表3-9铸出槽尺寸为 所示。该零件为灰铸铁小批量生产零件，最小铸出孔直径尺寸为3050mm,最小铸出槽 长为20mm宽为10mm。所以零件侧面的固定定位槽及槽内2个孔，轴孔凸台的孔，顶部凸台的孔6孔，底 面的四个孔均不需要铸出。如图3-1所示。表3-7铸件的最小铸出孔尺寸（mm）生产批量最小铸出孔直径灰铸铁件铸钢件大量生产1215成批生产15303050单件、小批生产305050表38铸件最小铸出槽尺寸（mm）最小铸出槽尺寸灰铸铁件铸钢件图3-1铸件不铸出孔与

7、槽示意图3.2砂芯的设计在设计箱体的砂芯时要考虑下芯是否方便，在使用砂芯浇注过后的铸件内腔尺寸精 度要高，铸件的壁厚不能过薄也不能过厚，且在箱体铸件的铸造过程还不能让铸件产生 铸造缺陷，影响铸件的性能。所以根据以上箱体设计了5个单独的砂芯，一个时位于型 腔内部的砂芯，另4个在箱体的侧面用来铸出箱体四个侧面。箱体砂芯的示意图如图3-2 所示。根据分型面、浇注位置的确定和箱体的内部结构在箱体中间空腔设计垂直砂芯，砂 芯最大的水平尺寸为（p356mmx（p295mm。箱体的砂芯的芯头，根据表3-9查到下芯头高度 为 40-50mm,集砂槽：e:3mm f:4mmo表39垂直芯头的下芯头高度h当D或者

8、(A+B) /2为下列数值时的高度h100-16016025025040040063063010002532530 303503033035 354053543540 354003543545 405055065060 506006070 607063- 100- 160-10016025025-4 40-6630 100250400100 0164006300004043035_5 一一405 4063540_00455 506 607 4050505506 607 658 4555000607 658 708 5565005658 709 801 60700000IXX X【XXX XX

9、XXXJ图3-2铸件砂芯示意图依据表3-10,设计下芯头斜度为7。根据表3-11确定中间垂直砂芯间隙为S=l。根据表3-11确定悬臂芯头长度li：60mm b:70mm 70mm。芯头高 度h表310垂直芯头的斜度a用a/h表用角度a5060708090100 120 150示斜度时 表示时下芯头 45678910131/105表3-11垂直芯头与芯座之间的间隙SD 或（A+B） /25051100101-150151-200201300301-400401-500501-700701-10001001-1500湿型0.50.51.01.01.51.52.02.02.52.5干型0.51.01

10、.51.52.02.53.03.54.05.0自硬 砂型0.5111122334铸造 种类表3-12悬臂芯AL12003002002002002002202502503003004设计说明铸型中能够使液态金属流入型腔的通道被称作浇注系统。浇注系统的主要作用是使 型腔与浇包连接在一起，使液态金属能够稳定地导入。浇注系统还有阻渣、排气、保证 充型的速度和调节铸件温度场的作用。“浇注系统由浇口杯、直浇道、横浇道、直浇道窝 和内浇道等部分组成”。4.1 浇注系统类型的选择“浇注系统有三个基本类型，封闭式浇注系统、开放式浇注系统和半封闭式浇注系 统”。通常情况下会优先采用封闭式浇注系统，该零件的浇注系统

11、也选择封闭式浇注系 统。内浇口总截面积最小的浇注方式就是封闭式浇注系统。选择这种浇注系统在浇注的 时候可以让金属液很快的就充满型腔，这样在浇注过程中就不会使型腔中进入气体，可 以节约金属液的使用。在金属液快速充满型腔的时候还能够减少夹杂物和一些熔渣等废 料进入型腔，这样就能够减少铸造缺陷。内浇道在铸件的不同位置还被称为不同的浇注 类型，在顶部浇注就是顶注式，在底部浇注就是底注式、在铸件的中部浇注就是中注 式。箱体的浇注位置选在铸件的顶部，金属液会从铸件的顶部流入铸件的型腔。从顶部 浇注需要设计的浇注系统相对来说比较简单，而且后期的清理也很方便，还能够减少浇 注时金属液的使用量。所以箱体最终选用

12、封闭浇注系统、顶部浇注式。查表4-1浇注系统 各单元断面比例及其应用，因为该铸件为中型灰铁件砂型铸件，所以选择浇注系统的断 面比关系为式子4-1所示：E4： EA横：EA直L15(4-1)表4-1浇注系统各单元断面比例及其应用4直截面比例%横4内应用21.51大型灰铸铁砂型铸造1.41.21中、大型灰铸铁件砂型铸造1.151.1 1中、小型灰铸铁件砂型铸造浇注时间的确定想要确定浇注时间就要先充分了解铸件的结构、合金和铸型，浇注时间的长短会对 铸件的质量产生很大的影响，所以要根据铸件结构、合金和铸型来选择时间。而且前期 铸件的材料、浇注系统等很多工艺都已经确定，这些确定后浇注时间就有一定合理的范

13、 围，要在合理的范围来选择浇注时间。近些年来在灰铸铁铸件铸造工艺中大多使用快浇 注。箱体选用的材料是灰铸铁，这种材料在选择快浇注是能通过材料的共晶膨胀来达到 为铸件消除或减少缩孔、缩松等铸造缺陷。快浇注因为浇注时间短所以在砂型表面的工 作时间也短，这样就能够减少夹砂缺陷。根据计算该零件的质量约为55kg,该零件是单 件小批量生产零件，浇冒口重量占箱体铸件重量的比例为10%,浇冒口重量约为为5kg, 所以该零件的浇注重量为60kg,铸件重量小于10000kg的铸件浇注时间的计算公式如公 式4-2所示：(4-2)t = AG式中t浇注时间(s)；G铸件或金属液总重量(kg)；A、n系数，A=3.7

14、, n=0.38根据式子计算出该铸件的浇注时间大约为16so浇注系统尺寸的设计箱体铸件质量为55Kg (由于铸件材料密度取值偏大一些，实际生产中铸件质量会偏 小)，初步选浇口杯高20mm。想要确定浇注系统尺寸就要先确定最小截面面积，然后按 各组元截面比例也就是浇口比来确定其他部分的截面面积，浇注系统的断面比关系如公 式4-1所示，内浇道截面计算公式如下：mA 内 pM2gHp(4-3)式中N内内浇道截面积(cn?)；m通过内浇道的液态金属质量(kg )；t充填型腔的总时间(s)；p金属液密度(g/cn?)；充填全部型腔时，流量系数，灰铁0.450.55；hP平均静压力头(cm)。箱体的浇注系统

15、设计是由浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道4个部分的组成的，适 用于计算4单元系统的平均静压头的公式如下所示：%，十片国/(4一4)式中ki直浇道截面积与横浇道截面积之比；k2直浇道截面积与内浇道截面积之比；该铸件设计2个内浇道，两侧浇注，在箱体的两侧各布置一个内浇道，在其中间布 置一个内浇道，每个内浇道断面面积为2.25cm2,查表4-3内浇道尺寸可得出a=23mm, b=21mm, c=10mmo通过式子4-1计算横浇道断面ZA横面积为4.95cm2,因为在该铸件中横浇道在直浇道 两侧布置，横浇道尺寸为：a=24mm, b=16mm, c=25mmo直浇道断面面积为直目录1前言11.1 本设计

16、的目的、意义11.1.1 本设计的目的11.1.2 本设计的意义11.2 本设计的技术要求11.3 本课题的发展现状21.4 本领域存在的问题21.5 本设计拟解决的关键问题22设计方案32.1 箱体的铸造工艺性32.1.1 铸造工艺学性分析32.2 铸造工艺42.3 分型面的确定52.4 浇注位置的确定73设计说明83.1 铸造工艺参数的确定83.1.1 铸件尺寸公差83.1.2 机械加工余量83.1.3 起模斜度93.1.4 铸造收缩率93.1.5 最小铸出孔及槽103.2 砂芯的设计114设计说明144.1 浇注系统类型的选择144.2 浇注时间的确定154.3 浇注系统尺寸的设计164

17、.4 冒口194.5 顶注式浇注系统设计校核194.5.1 型内液面上升速度195铸造工艺设备设计215.1模板的设计21=5.175cm2,直浇道设计为圆柱形，参考表4-4,计算直浇道直径为25mm。三个浇道的小意图如图4-1所不。表43内浇道尺寸内浇道断面积III1dIVIVRabcabcabcabcda11.218147.5121011106151610712.516.521.52018814111211717181181418.531.82119916121312818201291520.542.223211()17131513192022149172352.625231117.513

18、.5171392424151018.524.563.0282412181419141026271611202673.4322512191520151028281712212884.03830122115221610303018132230.594.54036122216241711323020142432.5内VI/cm21#14XXX XX X，/A-A4-1浇道示意图勿内蠲 直趟直浇道b表44横浇道、直浇道尺寸横浇道序号断面积a/mb/mc/ma/mmb/mc/m序号断面积AD/mmA福/。加mmmmm横/cn?11.0119101810611.801522.01510162013823.

19、12032.416111822141034.92543.017132024151147.13053.619142228171259.603564.0201523301813612.604075.0241625352015715.94586.0271728362216819.650横崩 内崩 直浇道图4-2浇注系统尺寸4.4 冒口根据球铁的性质及此件结构采用实用冒口，冒口只为铸件提供液态收缩时所需金属 液，当铸件关键模数部位共晶开始时，冒口颈封闭，利用球铁石墨化过程中产生的膨胀 对铸件最后凝固部分进行补缩。由铸件结构特点选择圆柱形的实用冒口。一般，普通冒口的模数为铸件模数的1.2 倍，本铸件的整

20、体模数为0.93模数选择冒口模数Mr=3.5cm根据圆柱形模数的计算公 式，Mr=D/6,所以有D=6Mr=21.08cm。为保证铸件提供良好的液态补缩，冒口颈模数选 为 Mn=3cmo顶注式浇注系统设计校核4.4.1 型内液面上升速度浇注时间应小于形成浇不到和冷隔缺陷的最大允许浇往时间，还应短干形成夹砂结 疤类缺陷的极限允许时间；浇注时间应大于气体从型内逸出的最小允许时间；浇控时间 应大于型内金属液形成严重湍流程度的允许充型时间等。显然，这些都和型内金属液的 上升速度密切相关。校核结构复杂及大型铸件，在浇筑时间确定后，需验证型内液面上 升速度。型内金属液上升速度卜型用下式计算：式中C铸件（或

21、某段）的高度;T浇注时间。C(4-5)表4-5铸铁件的型内液面最小上升速度铸件壁厚/mm40,水平浇筑大平板8-1040,上型有大平面20 3010 40410102020 301.5-430100根据本设计方案喝= 15mm.J,所以验算本设计方案符合要求。型内液面上升速度最小剩余压头高度Hm的计算为保证金属液充满全部铸型，获得结构完整的铸件，铸件最高点到浇口杯液面高度 必须有一个最小剩余压力头”m,其计算公式如下。Hin Liana（4-6）式中L为液体金属的流程；a为压力角（。）。其中m=60mm, L- 339mm, a=10,则Hm tana,证明本设计方案符合要求。5铸造工艺设备设

22、计5.1模板的设计在设计模板的尺寸时要符合造型机的要求，模板底、砂箱和各个模样之间都要有准 确的定位。根据型板的大小来设计箱体体的模板为铸铁模板。用圆柱头内六角螺栓钉将 箱体零件固定在上模板上，浇注系统根据铸造工艺分析和排布设计在上模板上。通过查 表5-1,砂箱内框尺寸为720mmx720mm,选择铸铁，模板厚度为15mm,加强筋厚度为 15mm。均轮廓尺3232di(Ao+Bo)/2500300028 3030 3226 6283026依据表5-2,选择模板定位销和导向销直径为20。表52模底板用定位销及导向销的尺寸模底板平均轮廓尺寸(Ao+Bo) /22500(d9)典以霁典以霁(h8)0

23、2吧修0244蜉0244蜉030：取034Z播9d?131316162024dmM16M16M20M20M24M30山2430353540045k202328283338455060607080K121620202530S121620202430D2330363640462530505050503040606075755050707010010017575808012512510010()10010015()15()125125125125175175150150150150200200L1+601+751+901+901+1051+120C-CD-dtt; -O-fl图51箱体零件上下模板结

24、构5.2砂箱的设计“模样与砂箱、箱顶、箱底和箱带之间的距离称为吃砂量式支 箱体单件重量为4090Kg,该箱体设计为一箱一件形式，依据表5-1按重量确定吃砂量表，可确定吃砂量 最小尺寸为a=90mm, b=90mm, c=50mm, d=60mm, f=40mmo实际选取数值略比该值大，设计时考虑现有模板及砂箱标准尺寸。表55按铸件重量确定的吃砂量（单位mm）铸件重量/kgabcdef54040303030305八-1050504040403011 206060405050302P707070505060405b-10090905060705010k-2501001006070100602515

25、00120120708070铸件重量/kgabcdef54040303030305八-1050504040403011 206060405050302P707070505060405b-10090905060705010k-250100100607010060251500120120708070砂箱材料采用成本低、制造方便、强度与刚度均较高的铸铁。箱体的上砂箱内框尺寸为 720mmx720mmx360mm,下砂箱内框尺寸为 720mmx720mmx360mm。5.3芯盒的设计芯盒的质量好坏能够直接影响砂芯的质量和制芯的生产率。在箱体零件中轴孔处作砂芯，该砂芯为圆柱回转体形状，所以该芯盒设计成套

26、箱芯盒，如图5-4所示。芯盒图6结论通过查阅资料来学习铸造工艺相关知识。确定本设计采用的灰铸铁类型为抗拉强度 为200Mpa,造型工艺为自硬型、手工造型的砂型铸造。结合箱体的实际运用功能和灰铸 铁材料的性能特点以及实际生产条件进行箱体的工艺参数计算，具体来说包括：(1)零件平均壁厚为15mm,最小铸出孔直径尺寸为3050mm；(2)尺寸公差等级为CT13,尺寸公差数值为18mm；(3)铸件的机械加工余量等级为H,机械加工余量为8；(4)铸造收缩率为1.0%；(5)铸件表面起模斜度为0。30，宽度为a=3.6mm；(6)浇注系统为封闭式顶部浇注系统，浇口比为A内：A横：ZAa=l： 1.1：1.

27、15,浇注时间为16s,铸件重量为55kg；(7)模样选用铝合金模样；(8)砂箱尺寸为720mmx720mmx 150mm, 一箱一件，模板厚度为15mm,加强筋厚 度为15mm。(9)根据查表计算的加工余量、芯头设计和浇注系统等绘制图纸，图纸包括：零件 图、铸件图、铸造工艺图。(10)通过计算设计工装设备并绘制图纸，图纸包括：铸造工艺图、上下模板图、 上下砂箱图、芯盒图和合箱装配图。(11)由于个人能力，本设计存在一些不精细的问题，对于砂芯没有很合适，之后要 对于砂芯进行改善致谢本文是在朱永长教授的指导下完成的，朱永长教授讲授丰富了专业知识，在进行毕 业设计的过程中发现了自己很多的不足，教授

28、会为我们进行答疑，解决问题，非常感谢 朱永长教授的指导。5.2 砂箱的设计235.3 芯盒的设计246结论25致谢26参考文献27参考文献1王文清，李魁盛.铸造工艺学M.机械工业出版社998:213-350.2刘宏伟，苏文生,白丽梅.减速器箱体的铸造工艺设计及生产J.科技创新与应用,2017(13):93.3杨家财，李屹，丁旭,齿轮下箱体砂型铸造工艺设计及模拟分析J.热加工工艺,2016,45(17):94-96.4中国材料工程大典第218卷，材料铸造成型工程(上).5安阁英.铸件形成理论M.北京:机械工业出版社990.6铸造手册,第二版5,铸造工艺.7叶荣茂，吴维冈等.铸造工艺课程设计手册M

29、.哈尔滨工业大学出版社.8李魁圣，马顺龙,王怀林.典型铸件工艺设计实例M.北京:机械工业出版社,2008.1.1 本设计的目的、意义本设计的目的本课题的目的是对减速器箱体铸造生产过程进行设计，并对设计进行优化，通过铸 造工艺的设计最终能够获得生产优质铸件，让铸件能够有更好的耐磨性、更长的使用寿 命、造价更加低廉等优点。1.1.1 本设计的意义通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用铸造工艺 学课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决实际问题的能力。通过制定和 合理选择工艺方案，正确计算零件结构的工作能力，确定尺寸，掌握了浇冒口的作用及 其原理，具有正确设计浇冒口

30、系统的初步能力;掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。熟悉型砂必须具备的性能要求，原材料的基本规格及作用，并初步具备分析和解决 型砂有关问题的能力。了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径，并初步具备 分析、解决这类缺陷的基本解决途径。1.2 本设计的技术要求材料为HT200,铸铁容易成形、切削性能好、价格低、且吸振和耐磨性好，因此一般 箱体类零件大都采用铸铁生产纲领为单件小批量生产本铸件属于中小型零件，存在着较大的平面，相对于轮 廓较薄的壁厚，所以使用砂型铸造中的自硬型铸造。体积：7.61X106 mm3 =7.61xl03 cm3 密度：6.6-7.4 g/cm3本件采用手

31、工造型和制芯本课题的发展现状随着装载机市场生产总量的猛增，价格竞争越来越激烈，越来越低，但用户对产品 质量的要求并没有随着其价格的下降而降低，相反对质量的要求却在不断地提高。作为工 程机械的关键部件之一-变速箱，它的质量和制造水平就显得尤为重要。虽然这几年很多 企业乘势而上，加大技术改造力度，引进了一些先进设备特别是关键设备，但原有基础 薄弱，现有的装备水平离国外企业有不小差距，特别是试验设备差距较大，国内的设 备、装备和加工技术仍然落后国外。1.3 本领域存在的问题近几年来，由于国家加大基础设施的投入，工程机械需求呈现了强劲的增长势头， 部分生产厂家呈现出一年翻一番的发展形势，虽然国家因出现

32、局部经济过热而采取对钢 材、建材、电解铝等行业进行调控，但许多重点工程都陆续开工上马，工程机械虽不会 出现过热现象，但仍然会维持较大程度的增长态势。国内工程机械同进口产品相比，其特点是价位低、产品稳定性、可靠性差、零件加 工手段落后。随着国家对世贸承诺的逐步实现，价格的竞争优势也逐渐减少，以装载机 为例：目前大多数的主机生产厂及部件配套厂家对变速箱箱体、变矩器壳体前车架、后 车架、动臂、驱动桥等关键零件，大多采用通用设备加工，这种加工方式的缺点有：生 产能力难以扩大，产品质量不稳定，在制品积压严重，经济效益不够显著。1.4 本设计拟解决的关键问题(1)分型面与浇注位置的选择(2)铸造参数的计算

33、(3)浇注系统的设计(4)砂芯与砂箱的设计整理2设计方案2.1 箱体的铸造工艺性箱体的长宽高分别为356mm, 300mm, 300mmo该零件底座4个直径为42mm的小孔， 侧面两个圆端面各有3个直径为15mm的孔，正面圆端面有3个直径为15mm的小孔， 铸件侧面中间位置有1个最小直径为40mm的槽，内部有直径为16mm与32mm的2个 孔，铸件顶部四角分别于有4个直径为15mm的孔。这些孔均不需要铸出，后期用机器 加工即可，除了这些小孔，零件图中所示的圆均需要在铸造零件时用砂芯铸出。该零件 属于小型铸件，具体尺寸如图2-1零件图所示。图2”零件图2.1.1 铸造工艺学性分析铸造零件所用材料

34、为HT200,也就是最低抗拉强度数值为200Mpa的灰铸铁。HT200的化学成分及金相组织如表2-1所示。灰铸铁具有良好的耐磨性、切削加工性、减震性、导热性和铸造性等很多优良性能。选用灰铸铁作为箱体的制作材料能让减速箱有更好的耐磨性和承载压力性。灰铸铁价格较为便宜，选用灰铸铁作为零件材料还能够降低零件 的生产成本。表21 HT200化学成分表（质量分数,）CSiMnPSCr0.080.12铸件壁厚与铸件填充时间的计算、凝固时间、内浇口的选择等有着密切的关系。如 果铸件厚就会使铸件的力学性能降低。在砂型铸造中铸件最小允许壁厚如表2-2所示。如 零件图所示该零件的最大轮廓尺寸为356mm,最小壁厚

35、为25mm,此零件的设计复合标准。表22砂型铸造铸件最小允许壁厚合金种类合金种类铸件轮廓尺寸200200400400-800800125012502000灰铸铁灰铸铁2.2 铸造工艺“造型和制芯的方法可分为手工和机器两大类”。手工造型选用的工艺装备比较简单, 灵活适应性强。但是手工造型制芯也有缺点，用手工造芯的生产效率很低，因为需要消 耗人力所以劳动强度又大。然而使用机器投资又太大，生产成本过高。箱体是小批量生 产零件，根据手工和机器造型制芯的优缺点分析箱体选择手工造型和制芯。“造型制芯一般情况下都会优先采用湿型，当湿型不能满足要求时再考虑使用表面干 型、干砂型或自硬型”。若生产纲领为单件小批

36、量生产，基于铸件材料（HT200）、尺 寸、精度及技术要求等综合考虑，通过查阅相关资料，选择的砂型铸造方法。本铸件属 于中小型零件，存在着较大的平面，相对于轮廓较薄的壁厚，所以使用砂型铸造中的自 硬型铸造。2.3 分型面的确定两个半型相互接触的表面被称为分型面。分型面的选择原则:1)应使铸件全部或大部置于同一半型内2)应尽量减少分型面的数目3)分型面应选择最大截面,尽量选用平面4)应便于下芯、合箱和检查型腔尺寸5)不使砂箱过高6)受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度7)注意减轻铸件清理和机械加工量通过以上这些选择分型面的方法，针对箱体有以下三种方案:方案一:分型面如图2-2所示，方案一分型

37、分模面在凸台1轴孔的中心线上，凸台1和凸台2不妨碍 起模，轴孔需要型芯来制造，底板凸台采用活块或者采用型芯，顶部提供转孔的平台也 不妨碍起模，但是易错型方案二:图2-3分型面的选择方案一如图2-3所示，方案二分型面是底面平面底面凹槽挖砂造型，轴孔凸台妨碍起模，要 通过型芯来实现，使轴孔下芯不便。顶部平台不方便起模需要型芯或者活块，使铸件全 部置于下型内，不会出现错型，重要部位在底部受到静压力使组织致密，使得更均匀。 但要进行假箱造型。方案三：图2-4分型面的选择方案一如图2-4所示，方案二与方案二相似大部分铸件位于下箱，但底部凹槽处于上箱，需 要分模或者假箱造型综上所述分型面的选择应采取方案二设计。