工贸企业风险分级管控管理制度.docx

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1、风险分级管控管理制度1 .目的：识别本公司在活动、产品和服务中能够控制和可施加影响的危险源, 并作出相应评价，以确保危险源得到有效地控制。2 .范围：适用于本公司范围内所有活动、产品和服务中危险源的识别、评价、 更新与管理。3 .职责：3. 1各部门a）识别和评价管理范围内危险源；b）制定危险源的控制措施；c）管理范围内危险源的控制。3 . 2安全科a）汇总评价各部门提报的危险源，确定公司危险源清单并进行分类；b）组织制定重大危险源的控制措施；c）监督检查危险源的控制情况；b）跟踪验证所制定的控制措施的实施。4 .术语和定义：4.1 危险源可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组

2、合的根源或状o4. 2危险源识别识别危险源的存在并确定其特性的过程。5. 危险源的识别、评价、控制措施5.1识别范围识别范围包括常规和非常规活动、所有进入工作场所的人员（包括合同方人 员和访问者）的活动，工作场所的设施（无论由本组织还是由外界所提供）。应包括： 规划、设计、建设、投产、运行等阶段； 常规和非常规作业活动； 事故及潜在的紧急情况； 所有进入作业场所人员的活动； 原材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 工艺、设备、管理、人员等变更； 丢弃、废弃、拆除与处置； 气候、地质及环境影响等。附录C（资料性附录）安全检查表法（SCL）C. 1方法概述依据相

3、关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设 备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安 全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行 危险源辨识等步骤。C.2安全检查表编制依据编制依据包括： 有关法规、标准、规范及规定； 国内外事故案例和企业以往事故情况； 系统分析确定的危险部位及防范措施； 分析人员的经验和可靠的参考资料； 有关研究成果，同行业或类似行也检查表等。C.3编制安全检查表编制工作包括： 确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人 员； 熟悉系统。包括系统

4、的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全 卫生设施。 收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的 事故事件资料，作为编制安全检查表的依据； 编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措 施等要素（参照附录A5中表5-1或表5-2相关栏目内容，可单独编制或直接采用 该表）。C.4安全检查表分析评价分析评价步骤如下： 列出设备设施清单（见附录A3）； 依据设备设施清单，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐 个分析潜在的危害； 对每个危险源，按照安全检查表分析（SCL）评价记录（见附录A5）进行 全过程的系统分析和记录。C.5检查

5、表分析要求综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：a）厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害；b）厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害;c）具体的建构筑物等。附录D（资料性附录）风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS） , R=LXS ,其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性 与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危 险性大、风险大。表C. 1事故发生的可能性（L）判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或 在正常情况下经常发生此类事

6、故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施， 但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的 发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去 偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规 程。极不可能发生事故或事件。表C. 2事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规 及其他要

7、求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标 准死亡100万元以上部分装置（2套） 或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能 力50万元以上2套装置停工、或设 备停工行业内、省内影 响3不符合上级公司或行 业的安全方针、制度、 规定等截肢、骨折、 听力丧失、 慢性病1万元以上1套装置停工或设 备地区影响2不符合企业的安全操 作程序、规定轻微受伤、 间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎 不停工公司及周边范 围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表C.3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害

8、前，不能继续作业，对 改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序， 定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训 及沟通2年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期 检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录表C.4风险矩阵表轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险稍有危险轻度危险显著危险显著危险高度危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险稍有危险稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险12345（附录D和附录

9、E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企 业风险可接受程度进行相应调整。）附录E（资料性附录）作业条件危险性分析评价法（LEC）作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。Klikelihood,事故发生的可能性）、 E（exposure,人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence, 一旦发生事故可能造成 的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger,危 险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D4XEXC。D值越大，说明该作业活动危险性大、 风险大。表D. 1事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或偏差发生

10、的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控 制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、 没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但 未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发 生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能

11、定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行 操作规程0. 1实际不可能表D. 2暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露表D.3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则分值法律法规 及其他要求人员伤亡直接经济损失 （万元）停工公司形象100严重违反法律法规 和标准10人以上死亡，或50人 以上重伤5000以上公司 停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标 准3人以上10人以卜死亡， 或10人以上50人以下

12、重 伤1000以上装置 停工行业内、省内影响15潜在违反法规和标 准3人以卜死亡，或10人 以下重伤100以上部分装 置停工地区影响7不符合上级或行业 的安全方针、制度、 规定等丧失劳动力、截肢、骨折、 听力丧失、慢性病10万以上部分设 备停工公司及周边范围2不符合公司的安全 操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设 备停工引人关注，不利于基 本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下没有 停工形象没有受损表D.4风险等级判定准则及控制措施（D）风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限320A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进 措施进行评估立刻160320B/2

13、级高度危险米取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定 期检查、测量及评估立即或近期整 改70160C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟 通2年内治理20-70D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检 查有条件、有经费 时治理20E/5级稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录/5. 2辨识实施5. 2. 1依据GB/T 13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状 态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源 和性质。5. 2. 2辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角 度可以考虑机械能、电能、化学能、热能

14、和辐射能等。5. 3评价方法6. 3. 1评价人员宜选择风险矩阵分析法（LS）（参见附录D）、作业条件危 险性分析法（LEC）（参见附录E）等方法，针对辨识的危险源潜在的风险进行定 性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录（参见附录A. 4）和安全检查表分 析评价记录（参见附录A中表A5-1或A5-2）7. 3.2风险评价准则制定风险评价准则时应结合化工生产特点，并充分考虑以下要求：有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本单位的安全管理、技术标准；本单位的安全生产方针和目标等；相关方的诉求等。在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方 面存在的可能性和后果严重程度

15、的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故 （事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参 见附录D和附录E）,进行风险分析。8. 风险分级管控8.1 管控原则6. 1.1风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行 性、有效性。6.L2存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。6. 1.3上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。6. 1.4应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。6. 2确定风险等级应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。 风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5或A

16、、B、C、D、E。其中，1级或A级 为最高风险，5级或E级为最低风险。具体风险分级及管控要求参照表1。表1风险分级及管控要求风险等 级危险程度管控要求A级1 级极其危险（不口J容许风 险）应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可 容许程度后，才能开始或继续工作。B级2级高度危险应制定措施进行控制管理。（公司或厂）级应重点控制管理， 由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行 中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、 指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或 可容许程度后才能开始或继续工作。C级3 级显著危险需要控制整改。部（处）室级（

17、车间上级单位）应引起关注， 负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制 定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定 预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相 关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要 改进的控制措施。D级4 级轻度危险车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理， 所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资 效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来 确保控制措施得以维持现状，保留记录。E级5级稍有危险（可忽略风险）员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是 否在生产场所或实

18、际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。 需要控制措施的纳入风险监控。6. 3重大风险判定根据生产特点，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险： 违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； 发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依 然存在的； 根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所； 运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；6. 4风险分级管控实施选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照附录A. 7风险等级对照表规 定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙 黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。7. 5编制风险分级管控清单危险源

19、辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单（参见附录A. 6,包括 全部风险点和风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信 息有效传递。7成果与应用7.1档案记录安全科完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包 括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级 管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果；涉及红色、橙色风险时，其辨 识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。8. 2风险信息应用结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对企业 内员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训L掌握本岗位

20、的风险点包含危 险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应 包括风险点位置、风险等级和管控措施等。8分级管控的效果通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进： 每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增 加新的管控措施提高安全可靠性； 完善重大风险场所、部位的警示标识； 涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制 度； 员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力 进一步提高； 保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得 到加强； 根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查

21、工作 更有针对性。9持续改进1 .1安全科每年组织危险源的重新识别、评价和更新。9 . 2当新的法规颁布、新产品或新项目以及设备更新、技术改造、过程变更 等情况发生时或根据部门内部管理的需要，各部门应及时对新发生的危险源进行 识别，报安全科审核评价后予以实施。附录A（资料性附录）分析记录表A.1风险点登记台账（记录受控号）单位：No：序号风险点名称类型可能导致的 主要事故类型区域位置所属单位备注填表人：审核人：审核R期： 年 月日（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441企业职工伤亡事故分类 标准填写。）A.2作业活动清单（记录受控号）单位：No：序号作业活动名称作

22、业活动内容岗位/地点实施单位活动频率备注填表人：填表日期：年 月 日 审核人：审核日期： 年 月日（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）A.3设备设施清单（记录受控号）单位：No：序号设备名称类别位号/所在部位所属单位是否特种设 备备注填表人：填表R期： 年 月 日审核人：审核日期： 年月 日（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、 通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十 大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并, 在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工

23、具、办公楼等可以放在表的最后列出。）A. 4工作危害分析（JHA）评价记录表47工作危害分析（JHA+LEC）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（作业活动）名称:No：序号作业 步骤危险源或 潜在事件 （人、物、 作业环境、 管理）主要 后果现有控制措施LECD评价级别管 控 级 别建议新增（改进）措施备注工程技术管 理 措 施培 训 教 育个体防护应急处置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价 方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A. 7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险

24、、 较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表4-2工作危害分析（JHA+LS）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（作业活动）名称:No：序 号作业 步骤危险源或潜 在事件（人、 物、作业环 境、管理）主要 后果现有控制措施LSR评价级别管 控 级 别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培 训 教 育个体防护应 急 处 置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期:填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方 法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A. 7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、 较大风险、一

25、般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。A.5安全检查表分析（SCL）评价记录表5T安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（区域/装置/设备/设施）名称：No：序号检查项目标准不符合标准 情况及后果现有控制措施LECD评价级别管 控 级 别建议新增（改进）措施备注工程 技术管理 措施培训 教育个体 防护应急 处置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险 评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A. 7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大 风险、较大风

26、险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表5-2安全检查表分析（SCL+LS）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（区域/装置/设备/设施）名称:序号检查项目标准不符合标准 情况及后果现有控制措施LSR评价级别管 控 级 别建议新增（改进）措施备注工程 ft*管理 措施培训教育应急 处置No：分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险 评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A. 7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大 风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝

27、”标识。A.6风险分级管控清单表6-1作业活动风险分级控制清单单位:风险点作业步骤 （危险源）危险源评管管控措施管责责编 号类 型名 称序号名称或潜在 事件价 级 别控 级 别主要 后果工 程 技管 理 措培 训 教个 体 防应 急 处控 层 级任 单 位任 人备注术施育护置11作 业23活 动4填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进 措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照 附录A. 7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、 橙、黄、蓝”

28、标识。表6-2设备设施风险分级控制清单单位:风险点检查项目（危险源）评管不符合管控措施管责责编 号类 型名 称序号名称标准价 级 别控 级 别标准情 况及后 果工 程 技管 理 措培 训 教个 体 防应 急 处控 层 级任 单 位任 人备 注术施育护置11设备23设 施4填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进 措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照 附录A. 7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、 橙、黄、蓝”标识。A.7风险等级对照表

29、别 力法重大风险较大风险一般风险低风险低风险采用LEC法或采用LS法A级或1级B级或2级C级或3级D级或4级E级或5级风险色度红色橙色黄色蓝色蓝色附录B （资料性附录） 工作危害分析法（JHA）8.1 方法概述通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害 因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、 选定、危险源辨识等步骤。8.2 作业活动划分按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分。包括但不 限于： 日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检； 异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理

30、，设备故障 处理； 开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认； 作也活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵 等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、 人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点 火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危 险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维 修、设备管线开启等其他作业； 管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等； 按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入作业活动清单（见附录A2）。B. 3工作危害分析（JHA）评价步骤评价步骤如下：a）将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤；b）根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件；c）根据GB 6441规定，分析造成的后果；d）识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方 面评估现有控制措施的有效性；e）根据风险判定准则评估风险，判定等级；f）将分析结果，填入工作危害分析（JHA）评价记录（见附录A4）中。