生产过程控制和过程检验程序(共2页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上1. 目的 使所有影响产品质量的生产过程都得到有效控制，确保生产组装质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本。2. 适用范围本程序适用于从原料的投入到成品产出的整个制造过程。对影响过程质量的所有因素，包括工艺参数、人员、设备、材料、加工、测试方法和环境因数等加以控制。 3. 术语3.1 过程控制：指从原料的投入到成品产出的整个制造过程。包括工艺参数、人员、设备、材料、加工、测试方法和环境等。 4. 职责4.1 技术质检部负责提供指导生产的图纸，工艺文件，标准以及其它技术文件。4.2 生产部负责产品的加工，制造。4.3 供销部负责产品中元件、原材料的采购。4.4

2、办公室负责人员技能培训。4.5车间负责工序环境的控制。4.6技术质检部负责产品的验证，过程参数和产品特性的监控，对产品质量负责。4.7操作人员对“三按”生产负责，检验人员对检验质量负责。三按：按图纸、按标准、按工艺5. 工作程序(1) 办公室接到合同或口头订单后，编制生产任务通知单后，转到生产部。(2) 技术质检部根据生产任务通知单，编制生产用图及材料单，然后转到生产车间进行生产加工及供销部采购元器件、材料及柜体外壳的采购或加工，由技术质检部出具相应的结构设计图纸，指导车间生产，填写铜排进货检验单，进货检验/验证记录，壳体检验记录。（3）生产车间操作者应依照工艺流程操作，按照设计图纸施工；车间

3、主任要指导车间操作者工作，及时解决制造过程中出现的工艺难题。（4）当实际作业不能满足工艺文件和技术图纸要求时，由车间主任提出改进方案，征得主管领导同意后付诸实施；当本部门不能独立解决时，可请设计者一并商议解决。（5）操作者在制造过程中若发现有不合格的采购物资时，应将其隔离并及时的通知检验员，由检验员按检验规程汇编的BLY/JY-01负责重检，执行不合格品控制程序。（6）生产车间操作者在完成每一工序制造工作后，都要认真进行自检，遇质量不合格时应立即处理；经车间主任复核确认合格后，在产品过程检验单上关键(装配)过程质量检验记录的相应项目栏内签字确认，签字人必须是两人，即操作者和复核人。（7）自检、

4、复核完成后，车间主任应及时的通知检验员予以验证；检验员验证合格后在关键(装配)过程质量检验记录的相应项目栏内签字确认，确认后转入下道工序。（8）检验员验证后判定不合格时，操作者要及时返工或返修给予纠正，由车间主任复核后将纠正的结果反馈到检验员，检验员给以重新验证确认。（9）对于经过返工、返修后仍不合格的，检验员应开出不合格品通知单，执行不合格品控制程序。 （10）在制造过程中检验员应巡回检验，做好现场质量检验记录，并及时将不合格项信息反馈给车间主任。（11）对于过程检验中发现的不合格品，在未经过不合格品修复成合格品前或未经过授权人批准放行前禁止流入下道工序。6. 相关质量记录6.1 JL-08-01 生产任务通知单6.2 JL-08-02 铜排进货检验单6.3 JL-08-03 进货检验/验证记录6.4 JL-08-04 壳体检验记录6.5 JL-08-05 关键(装配)过程质量检验记录6.6 JL-08-06 材料单专心-专注-专业