机械维修基础知识概述.ppt

《机械维修基础知识概述.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械维修基础知识概述.ppt（22页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、机械维修基础知识概述主讲人：张茂松主讲人：张茂松主讲人：张茂松主讲人：张茂松1 1第一讲：设备管理常识简介第一讲：设备管理常识简介一、我们进行设备日常维护保养和管理的目的：一、我们进行设备日常维护保养和管理的目的：提高设备使用效率、降低设备使用和维修成本、延长设备使用寿命提高设备使用效率、降低设备使用和维修成本、延长设备使用寿命二、如何回答：一台设备的使用寿命到底有多长？二、如何回答：一台设备的使用寿命到底有多长？三、设备使用、管理中的三、设备使用、管理中的“三好三好”、“四会四会”的具体内容和作用：的具体内容和作用：三好三好用好、修好、管好；用好、修好、管好；四会四会会使用、会检查、会维护保

2、养、会排出一般故障会使用、会检查、会维护保养、会排出一般故障四、一、二级设备维护保养分别有哪些具体要求？四、一、二级设备维护保养分别有哪些具体要求？2 2第二讲：维修常用的工、夹、量具第二讲：维修常用的工、夹、量具一、维修工具分类：一、维修工具分类：划线工具、锉削工具、锯割工具、铲刮工具、研磨工具、校直及折弯工划线工具、锉削工具、锯割工具、铲刮工具、研磨工具、校直及折弯工具、常用拆装工具等（活动扳手、呆扳手、拉马具、常用拆装工具等（活动扳手、呆扳手、拉马）二、夹具分类：二、夹具分类：专用夹具、非专用夹具专用夹具、非专用夹具三、量具分类：三、量具分类：普通量具、精密量具、专用量具等普通量具、精密

3、量具、专用量具等3 3四、常用工、夹、量具的使用简介：四、常用工、夹、量具的使用简介：1 1、划线工具、锉刀、锯弓、铲刀、刮刀、拉马、扭力扳手等的使用、划线工具、锉刀、锯弓、铲刀、刮刀、拉马、扭力扳手等的使用 2 2、虎钳、钻夹头、虎钳、钻夹头、V V型铁的使用型铁的使用 3 3、游标卡尺、外经千分尺、内径千分尺、内外卡、厚薄规、水平仪等的、游标卡尺、外经千分尺、内径千分尺、内外卡、厚薄规、水平仪等的 使用和读量使用和读量五、五、工、夹、量具使用过程中的一些常用技巧：工、夹、量具使用过程中的一些常用技巧：钻孔（几个步骤、扩孔要求等）、弯管（充沙、辅助热弯）、锯管（步骤钻孔（几个步骤、扩孔要求等

4、）、弯管（充沙、辅助热弯）、锯管（步骤及锯条的保护）、錾削（健槽的制作与修复）、铲刮的要求等及锯条的保护）、錾削（健槽的制作与修复）、铲刮的要求等4 4第三讲：故障理论概述第三讲：故障理论概述一、故障定义：指整机或零部件在规定的时间和使用条件下不能完成规定一、故障定义：指整机或零部件在规定的时间和使用条件下不能完成规定的功能，或各项技术经济指标而偏离了它的正常状况；或在某种情况的功能，或各项技术经济指标而偏离了它的正常状况；或在某种情况下尚能维持一段时间工作，若不能得到妥善处理将导致事故。下尚能维持一段时间工作，若不能得到妥善处理将导致事故。二、常见的故障模式及故障分类二、常见的故障模式及故障

5、分类三、故障规律及产生的主要原因：三、故障规律及产生的主要原因：1010种原因简述种原因简述四、故障诊断简介：四、故障诊断简介：诊断常用方法诊断常用方法望、闻、听、触和采用专用仪器检测望、闻、听、触和采用专用仪器检测 5 5一、磨损的分类和机理简介一、磨损的分类和机理简介:磨损的主要类型有：粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损磨损的主要类型有：粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损二、润滑介绍：二、润滑介绍：1、润滑的作用：润滑、冷却、清洗、防腐、密封、减振等作用、润滑的作用：润滑、冷却、清洗、防腐、密封、减振等作用 2、润滑方式和润滑剂的分类介绍、润滑方式和润滑剂的分类介绍 3、润滑剂的选

6、用简介（不同速度、载荷、环境、温度的选择）、润滑剂的选用简介（不同速度、载荷、环境、温度的选择）4、常用润滑剂的简易鉴别方法：（润滑油和润滑脂的各种检查）、常用润滑剂的简易鉴别方法：（润滑油和润滑脂的各种检查）第四讲：摩擦学概论第四讲：摩擦学概论6 6 第五讲：零部件失效和极限状态理论第五讲：零部件失效和极限状态理论一、零部件失效理论简介：一、零部件失效理论简介：1 1、零部件失效分类：主要分为、零部件失效分类：主要分为变形、断裂、损伤变形、断裂、损伤 2 2、按载荷分类断裂中，、按载荷分类断裂中，一次性加载断裂与疲劳断裂的区分一次性加载断裂与疲劳断裂的区分 3 3、金属腐蚀按其机理分为、金属

7、腐蚀按其机理分为化学腐蚀和电化学腐蚀化学腐蚀和电化学腐蚀 4 4、气蚀的产生机理、气蚀的产生机理二、极限技术状态简介：二、极限技术状态简介：1 1、机械设备完好标准的主要内容、机械设备完好标准的主要内容 2 2、零部件维修更换的原则（需考虑的因素零部件维修更换的原则（需考虑的因素精度含维修周期、功能及精度含维修周期、功能及效率、安全性及强度、经济性分析等）效率、安全性及强度、经济性分析等）7 7第六讲：维修前的准备工作第六讲：维修前的准备工作一、技术及组织准备：一、技术及组织准备：技术资料准备，如原理图、重要零部件图、组装图、技术参数等；组织技术资料准备，如原理图、重要零部件图、组装图、技术参

8、数等；组织折装准备，如拆装工具、量具、摆放场地、装油的器皿等折装准备，如拆装工具、量具、摆放场地、装油的器皿等二、拆卸：二、拆卸：1 1、拆卸的目的、拆卸的目的 2 2、常用拆卸方法、常用拆卸方法击卸法、拉拨法、顶压法、温差法、破坏法（注意击卸法、拉拨法、顶压法、温差法、破坏法（注意什么）什么）3 3、典型联接件的拆卸、典型联接件的拆卸断头螺钉的拆卸、打滑内六角螺钉的拆卸、锈断头螺钉的拆卸、打滑内六角螺钉的拆卸、锈死螺纹的拆卸、成组螺纹联接件的拆卸、过盈联接件的拆卸死螺纹的拆卸、成组螺纹联接件的拆卸、过盈联接件的拆卸8 8三、清洗：三、清洗：1 1、拆卸前的清洗、拆卸前的清洗2 2、拆卸后零部

9、件的清洗：、拆卸后零部件的清洗：油污的清洗油污的清洗常用的清洗溶剂、苛性钠常用的清洗溶剂、苛性钠 的清洗方法；的清洗方法；清除水垢清除水垢常用方法；常用方法；清除积碳清除积碳常用方法；常用方法；除锈和清除漆层的常用方法除锈和清除漆层的常用方法四、检验：四、检验：1 1、检验的主要内容、检验的主要内容零部件的几何精度、隐蔽缺陷、静动平衡等零部件的几何精度、隐蔽缺陷、静动平衡等10 10 项内容项内容2 2、检验的常用方法、检验的常用方法感觉检验法、测量工具和仪器检验法感觉检验法、测量工具和仪器检验法 9 9第七讲：机械零件的修复技术第七讲：机械零件的修复技术一、概述一、概述常用的修复工艺：常用的

10、修复工艺：钳工、机加、压力加工、金属喷涂、焊修、电镀、刷镀、粘接等钳工、机加、压力加工、金属喷涂、焊修、电镀、刷镀、粘接等二、常用的钳工、机加工修复方法简介：二、常用的钳工、机加工修复方法简介：1 1、铰孔、研磨、刮削、铰孔、研磨、刮削 2 2、钳工修补、钳工修补键槽、螺孔、铸铁裂纹等修补方法键槽、螺孔、铸铁裂纹等修补方法三、其他机械修复方法简介：三、其他机械修复方法简介：局部更换法、换位法（齿轮）、镶套法（轴、孔）、金属扣合法（接局部更换法、换位法（齿轮）、镶套法（轴、孔）、金属扣合法（接 锅）、调整法（轴承、轴）、修理尺寸法（齿轮）锅）、调整法（轴承、轴）、修理尺寸法（齿轮）1010四、压

11、力加工：四、压力加工：镦粗法、扩张法、缩小法、压延法、校正（压力校、冷校、热校）镦粗法、扩张法、缩小法、压延法、校正（压力校、冷校、热校）五、焊修方法：五、焊修方法：1 1、铸铁零件常用的焊补方法、铸铁零件常用的焊补方法气焊、电弧焊气焊、电弧焊 2 2、堆焊、堆焊手工堆焊手工堆焊、自动堆焊、自动堆焊 3 3、堆焊后产生的主要缺陷及原因堆焊后产生的主要缺陷及原因六、电镀和刷镀：六、电镀和刷镀：七、粘接七、粘接粘接工艺及要点粘接工艺及要点八、修复工艺的选择原则八、修复工艺的选择原则合理（合理（精度、性能精度、性能）、经济、效率、可行性）、经济、效率、可行性1111第八讲：典型零部件的修复第八讲：典

12、型零部件的修复一、轴的修复：一、轴的修复：1 1、轴常见的失效形式、损伤特征及原因、轴常见的失效形式、损伤特征及原因 2 2、轴的主要损伤部位修复、轴的主要损伤部位修复 中心孔损坏、轴颈磨损、圆角、螺纹、键槽、花键槽、弯曲等中心孔损坏、轴颈磨损、圆角、螺纹、键槽、花键槽、弯曲等 3 3、典型折断轴的修复方法典型折断轴的修复方法 4 4、曲轴的修复：、曲轴的修复：曲轴常见的故障曲轴常见的故障弯曲、轴颈磨损、表面疲劳和螺纹破坏弯曲、轴颈磨损、表面疲劳和螺纹破坏 轴颈磨损部位及修复方法轴颈磨损部位及修复方法修理尺寸法、镶套等方法修理尺寸法、镶套等方法1212二、齿轮的修复：二、齿轮的修复：1、齿轮常

13、见的失效形式、损伤特征及原因、齿轮常见的失效形式、损伤特征及原因 2 2、齿轮的常用修复方法、齿轮的常用修复方法 调整换位法、栽齿修复法、镶齿修复法、堆焊修复法、塑性变形法调整换位法、栽齿修复法、镶齿修复法、堆焊修复法、塑性变形法 热锻堆焊结合修复法、变位切削法等方法热锻堆焊结合修复法、变位切削法等方法 3 3、齿轮堆焊修复法齿轮堆焊修复法工艺、步骤概述工艺、步骤概述三、轴承的修复：三、轴承的修复：1 1、滑动轴承常见的故障特征及产生原因、滑动轴承常见的故障特征及产生原因 2 2、滑动轴承常见的修复方法滑动轴承常见的修复方法刮研、换瓦、调整间隙等方法刮研、换瓦、调整间隙等方法1313 3、滚动

14、轴承常见的故障损伤特征及产生原因、滚动轴承常见的故障损伤特征及产生原因 4、滚动轴承的更换及调整滚动轴承的更换及调整四、壳体零件的修复：四、壳体零件的修复：1、气缸体裂纹的主要原因气缸体裂纹的主要原因 2、气缸体裂纹的常用修复方法、气缸体裂纹的常用修复方法焊补、粘补、栽铜螺钉、螺钉补板焊补、粘补、栽铜螺钉、螺钉补板 3、气缸体和气缸盖变形的修复、气缸体和气缸盖变形的修复 4、变速箱体的主要缺陷及其产生原因变速箱体的主要缺陷及其产生原因 5、变速箱体缺陷常用的修复方法、变速箱体缺陷常用的修复方法1414五、其它零部件的修复简介：五、其它零部件的修复简介：1、叶轮损坏的修复叶轮损坏的修复 2、丝杠

15、损坏的修复、丝杠损坏的修复 3、液压缸和活塞损坏的修复、液压缸和活塞损坏的修复 4、齿轮油泵损坏的修复、齿轮油泵损坏的修复1515第九讲：机械设备的装配第九讲：机械设备的装配一、装配精度和装配方法：一、装配精度和装配方法：1、机械零部件的两大类别：、机械零部件的两大类别：标准零部件（如轴、轴承等）；非标准零部件和专用件标准零部件（如轴、轴承等）；非标准零部件和专用件 2、装配（包括组装、部装和总装）及装配的顺序、装配（包括组装、部装和总装）及装配的顺序 3、装配精度；装配精度包括零部件间的配合精度、距离精度、位置装配精度；装配精度包括零部件间的配合精度、距离精度、位置 精度、相对运动精度和接触

16、精度精度、相对运动精度和接触精度 4、影响装配精度的主要因素、影响装配精度的主要因素 5、保证装配精度的四种方法：互换法、调整法、选配法和修配法保证装配精度的四种方法：互换法、调整法、选配法和修配法1616二、装配注意要点和装配工艺：二、装配注意要点和装配工艺：1、机械零部件的检验要求、机械零部件的检验要求 2、清洗和润滑、清洗和润滑 3、装配程序和操作要领装配程序和操作要领 4、装配前的准备、装配前的准备 装配前的技术准备、装配前的工具选择和准备装配前的技术准备、装配前的工具选择和准备 5、装配、装配组装、部装组装、部装 和总装和总装 6、装配后的设备调试及精度检验、装配后的设备调试及精度检

17、验1717三、典型零部件的装配要点三、典型零部件的装配要点 1、过盈联接的装配、过盈联接的装配 常用的方法常用的方法压入法、热胀发、冷缩法、液压套合法压入法、热胀发、冷缩法、液压套合法 2、紧固联接的装配、紧固联接的装配 螺钉螺母联接注意事项螺钉螺母联接注意事项防松、力矩要求、强度要求防松、力矩要求、强度要求 防松的方法防松的方法双螺母防松、弹簧垫圈防松、带止动垫圈防松双螺母防松、弹簧垫圈防松、带止动垫圈防松 开口销防松、螺纹胶防松等开口销防松、螺纹胶防松等 成组螺栓的装配成组螺栓的装配对称顺序拧紧、力矩分布施加对称顺序拧紧、力矩分布施加 键、销和铆钉联接装配键、销和铆钉联接装配1818四、滑

18、动轴承的装配四、滑动轴承的装配 1、装配前的准备、装配前的准备 去毛刺、清洗、加油、注意加油孔的位置去毛刺、清洗、加油、注意加油孔的位置 2、装配过程、装配过程 刮研的检查、压紧力的调整、间隙的检查和调整刮研的检查、压紧力的调整、间隙的检查和调整五、五、滚动轴承的装配滚动轴承的装配 1、装配前的准备、装配前的准备测量、选配、清洗、加油测量、选配、清洗、加油 2、装配过程、装配过程 装配方法选择、装配方式和间隙的调整装配方法选择、装配方式和间隙的调整1919六、齿轮和蜗杆蜗轮的装配六、齿轮和蜗杆蜗轮的装配 1、齿轮装配的注意事项、齿轮装配的注意事项 2、齿轮装配过程中需检查的几项重点项目、齿轮装

19、配过程中需检查的几项重点项目 齿圈的径向跳动检查、齿轮的端面跳动检查、齿侧的间隙检查齿圈的径向跳动检查、齿轮的端面跳动检查、齿侧的间隙检查 齿面的接触精度检查齿面的接触精度检查 齿侧间隙检查方法齿侧间隙检查方法压铅法、千分表法压铅法、千分表法 3、蜗杆蜗轮装配的步骤蜗杆蜗轮装配的步骤 4、蜗杆蜗轮装配的误差控制、蜗杆蜗轮装配的误差控制 5、蜗杆蜗轮装配、蜗杆蜗轮装配其它注意事项其它注意事项 2020七、零部件的平衡七、零部件的平衡静平衡和动平衡静平衡和动平衡 1、零部件产生不平衡的原因零部件产生不平衡的原因制造不准、组织不匀、安装误差等制造不准、组织不匀、安装误差等 影响造成偏心，产生离心力影响造成偏心，产生离心力 2、零部件不平衡对设备使用的危害零部件不平衡对设备使用的危害离心、振动、破坏离心、振动、破坏 3、使零部件保持平衡的方法使零部件保持平衡的方法八、密封件和液压装置的装配八、密封件和液压装置的装配 1、密封件失效的具体表现、密封件失效的具体表现漏水、漏油、漏气漏水、漏油、漏气 2、密封件失效的主要原因密封件失效的主要原因磨损、老化、变形、腐蚀、装配损坏磨损、老化、变形、腐蚀、装配损坏 3、密封件装配和液压装置装配过程中的注意事项、密封件装配和液压装置装配过程中的注意事项 2121 课程结束课程结束 谢谢大家谢谢大家