第二章机械加工精度及其控制.ppt

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1、第二章 机械加工精度及其控制工艺系统的受力、热变形对工艺系统的受力、热变形对加工精度的影响加工精度的影响2021/9/231一、基本概念一、基本概念 1弹性系统：切削加工时，由机床、刀具、夹具、工件组成的工艺系统是弹性系统。2工艺系统总位移 1）弹性变形：机械加工时，由于切削力、夹紧力以及重力、惯性力等的作用，工艺系统各部分产生的相应的变形。2）系统中各元件因其接触处的间隙还会产生位移、3）工艺系统总位移 弹性变形+位移=总位移 4）决定因素：外力的大小和弹性系统抵抗外力及其变形的能力2021/9/2323刚度：物体抵抗欲使其变形的外力的能力 4工艺系统刚度：指工艺系统抵抗其变形的外力的能力。

2、是指工件加工表面在切削力法向分力Fy的作用下，刀具相对工件在该方向位移y的比值。2021/9/233 加工中影响加工精度最大的是刀刃在加工表面法线方向的位移。因此计算时必须考虑此方向上的切削力和位移。法向位移y除了Fy分力影响外，Fy、Fz也对它有影响。在K一定时，则Fy越大，则系统变形量越大。对加工精度影响越大。若工艺系统刚度很大，尽管切削力等外力作用，也能使系统位移减少到最低限度。5加工误差：由于切削力等引起的工艺系统产生的弹性变形，使刀具和工件在静态下调整好的相互位置，以及切削成形运动所需要的正确几何关系发生变化，从而造成加工误差。2021/9/2346、举例工件刚性差，在加工细长轴时出

3、现中间粗，两头尖的情况（腰鼓形）如图所示：无进给磨削就车床加工刚性很好的工件，粗车后，再精车。有时不但不把刀横向进给，反而把它后退一点，才能保证精度要求 2021/9/235工艺系统刚度的计算工艺系统刚度的计算工艺系统刚度的计算工艺系统刚度的计算 式中 y 工艺系统总变形；yjc 机床的受力变形；yjj 夹具的受力变形；yd 刀具的受力变形；yg 工件的受力变形。切削加工时，工艺系统的有关部件在各种外力的作用下，会产生不同程度的变形，使刀具和工件的相对位置发生变化，从而产生相应的加工误差。工艺系统在某处的法向总变形是各个组成环节在同一处的法向变形的迭加。(一一)工艺系统总变形工艺系统总变形 y

4、=yjc+yjj +yd +yg （1）2021/9/236(二二)工艺系统刚度计算工艺系统刚度计算 代入1式得工艺系统刚度与工艺系统各组成部分刚度之间的关系：式中 k 工艺系统刚度；kjc 机床刚度；kjj 夹具刚度；kd 刀具刚度；kg 工件刚度。由工艺系统的刚度定义可知，机床刚度kjc、夹具刚度kjj、刀具刚度kd和工件刚度kg分别为：kjc=Fy/yjc ，kjj=Fy/yjj ，kd =Fy/yd，kg=Fy/yg 2021/9/237n当工件、刀具的形状比较简单时，其刚度可以用材料力当工件、刀具的形状比较简单时，其刚度可以用材料力学中的有关公式求得，结果和实际出入不大。例如装夹学中

5、的有关公式求得，结果和实际出入不大。例如装夹在卡盘中的工件以及压紧在车床方刀架上的车刀，可以在卡盘中的工件以及压紧在车床方刀架上的车刀，可以按照悬臂梁受力变形公式求出刚度：按照悬臂梁受力变形公式求出刚度：2021/9/2381 1）机床变形引起的加工误差三、三、工艺系统刚度对加工精度的影响工艺系统刚度对加工精度的影响 1 1、切削力作用点位置变化引起工件形状误差、切削力作用点位置变化引起工件形状误差ydjytjywz工艺系统变形随受力点变化规律FpAABBCCxLFAFByxx2021/9/239机床的刚度是由各个部件的刚度决定的，其计算方法为：设工件短而粗，刚度很大，其变形可以忽略不计，安装

6、在两顶尖之间，在切削力Fy的作用下，床头位置由A到A，尾座由B到B，刀架从C到C，其位移量分别为：ytj，ywz，ydj，中心线从AB移到AB。径向切削力为Fy，由Fy引起的头架和尾座处的受力为FA和FB，刀架受力为Fy。在距离床头X处，工件轴线移动的距离为yx。2021/9/2310机床总的变形量：根据刚度定义，Ktj，Kwz，Kdj分别为头架、尾座和刀架的刚度，则：2021/9/2311其中：由上式看出，随着切削力作用点的变化，工艺系统的变形是变化的，这是由于工艺系统的刚度随着切削力作用点变化而变化2021/9/2312当x=0时，当x=L时，当x=L/2时，当 时，2021/9/2313

7、 由上面对机床刚度的分析可知，工件加工后成鞍形，如图所由上面对机床刚度的分析可知，工件加工后成鞍形，如图所示：示：1、机床不变形的情况2、考虑主轴箱、尾座变形情况3、考虑刀架变形在内机床受力变形引起的加工误差1232021/9/23142 2）工件变形引起的加工误差工件为悬臂梁时：工件为悬臂梁时：加工后工件形状为：2021/9/2315工件为简支梁时：当x=0或x=L时，yg=0，变形最小当x=L/2时，变形最大，由由于于工工件件变变形形，使使工工件件加加工工后后成成鼓鼓形形，如图所示如图所示2021/9/2316式中 yg 工件变形；E 工件材料弹性模量；I 工件截面惯性矩；Fy工件受到的切

8、削力 x 受力点到支承点的距离 L工件的长度2021/9/23173 3）机床变形和工件变形共同引起的加工误差 工艺系统刚度2021/9/23182 2、切削力大小变化引起的加工误差、切削力大小变化引起的加工误差 误差复映规律误差复映规律 切削加工中，由于毛坯本身的误差（形状或位置）使切削深度不断变化，从而引起切削力的变化，促使工艺系统产生相应的变形，因而工件表面上保留了与毛坯表面类似的形状和位置误差，但加工后残留的误差比毛坯误差从数值上大大减少了，这一现象称为“误差复映”2021/9/2319毛坯误差和加工误差的定量关系毛坯误差和加工误差的定量关系毛坯误差和加工误差的定量关系毛坯误差和加工误

9、差的定量关系如图：如图：毛毛坯坯有有圆圆度度误误差差g，复复映映到到被被加加工表面的误差为工表面的误差为g 加工时最大切削深度为ap1，最小切削深度为ap2，设工件材料的硬度是均匀的，则在ap1处，切削力Fy1最大，相应的变形y1也最大，在ap2处，切削力Fy2最小，相应的变形y2也最小。2021/9/2320其中：与刀具几何参数及切削条件有关的参数 ap：切削深度 f：进给量 xFy，yFy，nFy：指数 当工件材料硬度均匀，刀具切削条件和进给量一定的情况下，则：为一常数切削力2021/9/2321当车削加工时，xFy=1，则（1）变为：2021/9/2322 机械加工中，误差复映系数通常小

10、于1。误差复映程度可用误差复映系数来表示，误差复映系数与系统刚度成反比。误差复映系数误差复映系数v 表示加工误差与毛坯误差的比例关系，并定量的表示加工误差与毛坯误差的比例关系，并定量的反映了毛坯误差经加工所减少的程度。反映了毛坯误差经加工所减少的程度。2021/9/2323v减少误差复映的方法减少误差复映的方法K越大，复映系数 越小进给量f减少时，可以减小C，则 减小增加走刀次数减小毛坯误差值v多次走刀总的的误差复映系数 当加工分几次走刀时，每次的误差复映系数为：2021/9/2324由于 则 ，多次走刀可以提高加工精度。2021/9/2325应用推广应用推广v每每一一工工件件毛毛坯坯形形状状

11、误误差差，都都以以一一定定复复映映系系数数形形成成工工件件的的加工误差，这是用于切削余量不均引起的。加工误差，这是用于切削余量不均引起的。v车车削削时时，K很很高高时时，1，n次次走走刀刀，加加工工误误差差下下降降很很快快，因因此此只只在在粗粗加加工工用用来来估估算算加加工工误误差差，当当K低低时时，则则从从实实际际出发，来提高加工精度。出发，来提高加工精度。v尺尺寸寸分分散散。在在大大批批分分生生产产中中，用用调调整整法法加加工工一一批批工工件件，如毛坯尺寸不一，则加工后工件仍有尺寸不一的误差。如毛坯尺寸不一，则加工后工件仍有尺寸不一的误差。v毛毛坯坯硬硬度度不不均均匀匀，也也会会造造成成加

12、加工工误误差差。当当走走刀刀次次数数一一定定时时，如如果果一一批批毛毛坯坯材材料料的的硬硬度度差差别别很很大大，会会使使工工件件的的尺尺寸寸分数范围扩大，甚至超差。分数范围扩大，甚至超差。2021/9/23263 3、夹紧力、重力、传动力和惯性力引起的加工误差、夹紧力、重力、传动力和惯性力引起的加工误差 夹紧力影响a）b）薄壁套夹紧变形【例1】薄壁套夹紧变形 解决：加开口套2021/9/2327【例2】薄壁工件磨削薄壁工件磨削 解决：加橡皮垫2021/9/2328【例】龙门铣横梁龙门铣横梁变形龙门铣横梁变形补偿 重力影响解决：变形补偿2021/9/23292021/9/2330 传动力与惯性力

13、影响 理论上不会产生理论上不会产生圆度误差（但会产圆度误差（但会产生圆柱度误差）生圆柱度误差）周期性的力易会周期性的力易会引起强迫振动引起强迫振动传动力对加工精度的影响zlRyYFpFcFcdFcdyra）OOr0yYFpAFcdrcd=Fcd/kcOFcFc/kcFp/kcb）O2021/9/23311 1、机床部件刚度测定、机床部件刚度测定四、机床部件的刚度四、机床部件的刚度 静态测定法：在机床不工作状态，模拟车削时的受力的受力情况对机床施加静载荷，然后测出机床部件在不同载荷下的变形，作出各部件的刚度特性曲线并计算刚度。2021/9/2332 下图是对一车床进行3次加载和卸载循环，绘制了他

14、的刚度曲线。车床刀架变形曲线y（m）10203040500123F（KN）2021/9/2333v 非线形关系，不完全是弹性变形v 加载和卸载曲线不重合，所围面积表示克服摩擦和接触塑性变形所作功v 存在残余变形，反复加载卸载后残余变形0v 机床部件刚度比按实体估算值小许多，表明其变形受多种因素影响分析刚度曲线的特点：工作状态测定法2021/9/2334连接表面接触变形连接表面接触变形 其大小与接触面压强有关其大小与接触面压强有关零件表面摩擦力的影响零件表面摩擦力的影响结合面间隙结合面间隙组成件的实体刚度组成件的实体刚度 受力产生拉伸、压缩、弯曲变形；受力产生拉伸、压缩、弯曲变形；特别是薄弱件特

15、别是薄弱件（楔（楔条、轴套等）影响较大条、轴套等）影响较大施力方向的影响，测试时只模拟施力方向的影响，测试时只模拟FyFy，实际上加工过程中，实际上加工过程中，FxFx，FyFy，FzFz同时作同时作用。用。2 2、影响机床部件刚度因素、影响机床部件刚度因素2021/9/2335五、五、减小受力变形对加工精度影响措施减小受力变形对加工精度影响措施v合理的结构设计：设计工艺装备时，尽量减少连接面数目，注意刚度的匹配，防止局部低刚度环节出现，设计基础件、支承件时，合理设计零部件结构和截面形状。v提高连接表面接触刚度 提高机床部件中零件接合表面的接触质量 给机床部件预加载荷 提高工件定位基准的精度和

16、降低表面粗糙度值。v采用辅助支承（中心架，跟刀架，镗杆支承等）1 1、提高工艺系统刚度、提高工艺系统刚度2021/9/2336v采用合理装夹和加工方式支座零件不同安装方法2 2、减小载荷及其变化、减小载荷及其变化2021/9/2337六、六、工件残余应力引起的变形工件残余应力引起的变形1 1、内应力、内应力定义：外部作用力去除后工件内存留的应力特点：具有内应力的零件处于一种不稳定状态，它内部的组织有强烈的倾向要恢复到一个稳定的没有应力的状态，即使在常温下，零件也会不断的缓慢地进行这种变化，直到残余应力安全松弛为主，在这一过程中，零件将会翘曲变形，原有的加工精度会逐渐丧失。来源：冷、热加工。20

17、21/9/23382 2、毛坯制造和热处理产生的残余应力、毛坯制造和热处理产生的残余应力原因：在铸、锻、焊、热处理等加工过程中，由于各部分冷热收缩不均匀，以及金相组织的体积变化，使毛坯内部产生相当大的残余应力。例1：下图表示一个内外壁厚相差较大的铸件，浇注后，冷却过程如下：壁A、C较薄，散热容易，冷却快。壁B冷却慢，当A、C从塑性状态冷却到弹性状态时，B还处于塑性状态，这时A、C收缩时B不起阻挡变形的作用，铸件内部不会产生内应力。2021/9/2339 当B冷却到弹性状态时，A、C的温度已经降低很多，收缩速度很慢，但B收缩快，所以收到A、C的阻碍，壁B受拉应力，A、C受压应力，以保持平衡。在C

18、上开一小口，C上压应力消失，在A、B内应力作用力，内应力重新分布，达到平衡，工件翘曲。2021/9/2340例2：机床床身铸件，为提高导轨面的耐磨性，采用局部激冷的工艺使他冷却更快一些，这样可以获得高的硬度，但铸件内应力更大，导轨表面 经粗加工刨去一层，引起内应力重新分布，产生弯曲变形，新平衡过程需较长时间，导轨精加工后除去大部分变形，但内部还在变化，合格的导轨面丧失原有的精度。2021/9/23413 3、冷校直带来的残余应力、冷校直带来的残余应力冷校直方法：在细长轴原有变形的相反方向上加力F，使工件向相反方向弯曲，产生塑性变形，达到校直的目的细长轴弯曲原因，经轧制的材料存在内应力，经车削后

19、，此内应力重新分布产生弯曲。冷校直方法F2021/9/2342冷校直后应力分析：压拉加载压压拉拉卸载冷校直引起的残余应力v当F作用上应力分布如图 轴心线一上产生压应力（）轴心线以下产生拉应力（+）v当F去除后，变形回复 内外金属相互牵引、应力重新分布 原压应力位置外层为拉应力，原拉应力位置外层为压应力v解决办法：粗棒料多次车削及时效处理。采用热校直。2021/9/2343切削加工带来的残余应力4 4、减小残余应力措施、减小残余应力措施v“时效处理”v设计合理零件结构，提高零件刚性，使壁厚均匀v合理安排工艺过程粗、精加工分开v避免冷校直2021/9/2344工艺系统的热变形对加工精度的影响工艺系

20、统的热变形对加工精度的影响 1 1、加工中的热现象：、加工中的热现象：v 一上班，空转机床v 坐标镗床在恒温室内v 磨床身导轨，走两刀休息一下v 冬天加工时，尺寸合格，夏天就装不进去。一、概述一、概述一、概述一、概述2 2、工艺系统的变形、工艺系统的变形 v热变形：机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，称为热变形。这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的误差。2021/9/2345v对加工精度的影响 精密加工和大件加工中，热变形的加工误差占工件总加工误差的40%70%。影响加工效率，为减少热变形，需要预热机床、降低切削用量，增加工序（粗、精分开）高精、高

21、效、自动化加工时的热变形问题更加严重.2021/9/23463 3、工艺系统热源、工艺系统热源v切削热：切削时所作的功几乎全部转变成热，其热量以传导的形式传递，对刀具和工件影响较大。v摩擦热：机械零件的摩擦轴承、导轨的摩擦而产生的热，液压传功、电气传功等，都是热源，对机床影响较大，以传导形式传递。v其它热：指工艺系统外部的，以对系统传热为主的环境温度和各种辐射热。2021/9/2347v各种热对加工精度的影响 切削热：切削加工中最主要的热源，它对工件加工精度的影响最为直接。在切削(磨削)过程中，消耗于切削层的弹、塑性变形能量及刀具、工件和切屑之间摩擦产生的机械能，绝大部分都转变成了切削热。切削

22、热Q(J)的大小与被加工材料的性质、切削用量及刀具的几何参数等有关。通常可按下式计算Q=Fcvt工艺系统热源内部热源外部热源切削热摩擦热环境热源辐射热2021/9/2348影响切削热传导的主要因素是工件、刀具、夹具、机床等材料的导热性能，以及周围介质的情况。车削时，切屑带走热量可达50%80%，传给工件约30%，传给刀具约5%。铣削、刨削加工，传给工件30%钻削和卧镗，切屑留在孔中，传给工件大于50%磨削时，切屑带走热量4%，传导工件84%，工件表面温度高2021/9/2349摩擦热：主要是机床和液压系统中运动部件产生的，如电动机、轴承、齿轮、丝杠副、导轨副、离合器、液压泵、阀等各运动部分产生

23、的摩擦热。使工艺系统局部发热，引起局部温升和变形，破坏系统原有的几何精度。外部热源：大型工件昼夜加工，由于温差引起工艺系统的热变形不一样，照明光、散热器、日光等也会引起机床的局部温度和变形。2021/9/2350v 温度场工艺系统各部分温度分布v温 度场与热平衡研究目前以实验研究为主v热平衡工艺系统在各种热源作用下，温度逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围散热，当工件、刀具和机床的温度达到某一数值时，单位时间内散发的热量和热源传刀的热量趋于相等，这时工艺系统就达到了热平衡状态。在热平衡状态下，工艺系统的各部分的温度保持在一相对固定的数值上，各部分的热变形也相应趋于稳定4 4、温度场与工艺

24、系统热平衡、温度场与工艺系统热平衡2021/9/2351二、工件热变形对加工精度的影响二、工件热变形对加工精度的影响1、热源、热源：切削热2 2、工件均匀受热、工件均匀受热 应用条件：形状简单的轴类，套类，盘类等零件的内外圆加工时，切削热较均匀的传入工件，若不考虑温升后的散热，其温度给工件全长和圆周的分布比较均匀，可近似看作均匀受热。热变形的大小长度：长度：直径：直径：圆柱类工件热变形2021/9/2352式中 L，D 长度和直径热变形量；L，D 工件原有长度和直径；工件材料线膨胀系数；t 温升。应用车削较长的轴时，会产生圆度误差，加工精度较高的轴类零件时，采用弹性或液压尾顶尖。2021/9/

25、2353 例：长例：长400mm400mm丝杠，加工过程温升丝杠，加工过程温升1 1，热伸长量为：，热伸长量为：5级丝杠累积误差全长5m，可见热变形的严重性3 3、工件不均匀受热、工件不均匀受热应用条件：铣、刨、磨平面时，工件单面受热作用，上下表面间的温差，将导致工件向上拱起，加工时，中间凸起被切去，冷却后工件下凹。热变形的大小2021/9/2354式中 X 变形挠度；L，S 工件原有长度和厚度；工件材料线膨胀系数；t 温升。平面加工热变形x/4LS结结果果：加工时上表面升温，工件向上拱起，磨削时将中凸部分磨平，冷却后工件下凹。2021/9/2355例例：高600mm，长2000mm的床身，若

26、上表面温升为3，则变形量为：此值已大于精密导轨平直度要求解决措施 切削液充分冷却 高速切削、使传入工件热量减少 在精加工前充分冷却 刀具不要过分磨钝 在夹紧状态下，有伸缩的自由2021/9/2356三、刀具热变形对加工精度的影响三、刀具热变形对加工精度的影响1 1 1 1、热源：、热源：、热源：、热源：切削热（由于刀体小、热重复小、虽然传入刀具热量并不多，但仍会有很高的温升）2 2、变形规律：、变形规律：（1）连接切削曲线1（2）间断切削曲线2（3）冷却后的曲线3(min)车刀热变形曲线连续切削升温曲线冷却曲线间断切削升温曲线（m）mayb0c0.63may图中 热伸长量；may 达到热平衡热

27、伸长量；切削时间；c 时间常数（热伸长量为热平衡热伸长量约63%的时间，常取34分钟）。2021/9/2357 加工大型零件，造成几何形状误差 尺寸分散，有节奏的加工一批工件，工件尺寸分散 机床开动后，开始一段时间加工出零件尺寸变化大。切削区充分冷却 刀具不要过钝 合理选择切削用量和刀具几何参数3 3、对加工精度的影响、对加工精度的影响4 4、减少热变形措施、减少热变形措施2021/9/2358四、四、四、四、机床热变形对加工精度影响机床热变形对加工精度影响机床热变形对加工精度影响机床热变形对加工精度影响1 1、热源：、热源：内外热源有影响（其中摩擦热影响很大），且由于各部件的热源不同，分布不

28、均匀，以及机床结构的复杂性，因此不仅各部件的温升不同，而且同一部件不同位置的温升也不相同。使机床各部件之间的相互位置发生变化，破坏了机床原有的几何精度而造成加工误差。2 2、机床的热平衡状态：、机床的热平衡状态：机床运转一段时间后，各部件传入的热量和散失的热量基本相等，即达到热平衡状态，变形趋于稳定。在机床达到热平衡之前，机床几何精度变化不定，对加工精度的影响也变化不定。2021/9/23593 3、机床的温升：、机床的温升：机床各部件由于体积较大，热量大，因此其温升一般不大。车床主轴箱60 磨床1525 车床床身与主轴箱结合处20 磨床床身10 其他精密机床部件温升较低4 4、热平衡时间、热

29、平衡时间 车床、磨床 46h 中小型精密机床12h 大型精密12h2021/9/2360 5 5、各种机床的热变形及其对加工精度的影响、各种机床的热变形及其对加工精度的影响车、铣、钻、镗类机床：主轴箱中的齿轮，轴承磨擦发热，润滑油发热是主要热源，使主轴箱及与之相连部分如床身或立柱的温度升高而产生较的变形。2021/9/2361车床受热变形a）车床受热变形形态运转时间/h0 1 2 3 450150100200位移/m20406080温升/Yy前轴承温升b）温升与变形曲线 车床主轴发热使主轴箱在垂直面向内和水平向内发生偏移和倾斜。在垂直向内，主轴箱的温升使主轴升高，又因主轴前轴承的发热量大于后轴

30、承的发热量，主轴前端比后端高，由于主轴箱热量传给床身，床身导轨向上台起，故而加剧了主轴的倾斜。2021/9/2362龙门刨床、导轨磨床等机床 床身热变形是影响加工精度的主要因素：因其床身较长、导轨稍有温差，就会产生较大的弯曲变形。床身上下表面产生温差的原因，不仅是由于工作台运动时导轨摩擦发热所知，环境温度的影响也很大。导轨磨床受热变形2021/9/2363各种磨床v 热源：液压传动系统和高速回转磨头，并且使用大量的切削液都是磨床的主要热源。v 变形：砂轮主轴轴承发热、使主轴轴线升高并使砂轮架向工件方向趋近，由于主轴前后轴承温升不同，主轴侧母线还会出现倾斜，液压系统发热使床身各处温升不同，导致床

31、身趋于前倾。v 举例：平面磨床：热变形受油池安放位置及导轨摩擦发热的影响。利用床身做油池，则床身下部温度高于上部，导轨产生中凹变形。油池移出后，导轨面的摩擦热使导轨上部温度高于下部，导轨产生中凸变形。2021/9/2364外圆磨床：在热变形的影响下，砂轮轴线与工件轴线之间距离发生变化，可能产生平行度误差。外圆磨床受热变形形态2021/9/2365双端面磨床：切削热喷向床身中部的顶面，使其局部受热而产生中凸变形。使两砂轮的端面产生倾斜。2021/9/2366立铣床受热变形形态立式平面磨床：主轴承和主电机的发热传到立柱，使立柱内侧温度高于外侧，因而引起立柱的弯曲变形。2021/9/2367五、五、

32、五、五、减小热变形对加工精度影响的措施减小热变形对加工精度影响的措施减小热变形对加工精度影响的措施减小热变形对加工精度影响的措施1 1、减少热源发热和隔离热源、减少热源发热和隔离热源v 减少切削热和磨削热，粗、精加工分开。v 充分冷却和强制冷却。v 分离热源。对不能分离的摩擦热源，尽量采取措施，改善其摩擦特性，减少发热。v采用隔热材料将发热部件和机床大件隔离开来2021/9/2368例例1：磨床油箱置于床身内，其发热使导轨中凹解决解决：导轨下加回油槽平面磨床补偿油沟2 2、均衡温度场，、均衡温度场，使机床各部分温升差降低使机床各部分温升差降低 2021/9/2369例例2：立式平面磨床立柱前壁温度高，产生后倾。解决解决：采用热空气加热立柱后壁（图4-41）。均衡立柱前后壁温度场2021/9/2370v 热对称结构 变速箱中将轴、轴承、齿轮等对称布置，可使箱壁温升均匀，箱体变形减少。v 热补偿结构双端面磨床主轴热补偿1主轴 2壳体 3过渡套筒热伸长方向热伸长方向3 3、采用合理机床结构及装配基准、采用合理机床结构及装配基准2021/9/2371v 合理选择装配基准支承距影响热变形L1L2车床主轴箱定位面位置对热变形的影响2021/9/23724 4、加速达到热平衡、加速达到热平衡v高速空运转v人为加热5 5、控制环境温度、控制环境温度v 恒温2021/9/2373