TB∕T 3542-2018 高速铁路CZ道岔制造技术条件(铁路运输).pdf
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1、ICS 45.080 S 11 TB 中华人民共和国铁道行业标准TB/T 3542一2018高速铁路CZ道岔制造技术条件2018-12-25发布Technical specificatifI fr mnufacturing of high speed railway CS turl机1ts国家铁路局发布2019-07-01实施TB/T 3542-2018 目次前言El 范围2 规范性引用文件.3 制造技术要求24 组装技术要求85 检验方法12 6 检验规则16 7 标志、包装、储存和运输17TB/T 3542-2018 目U1=1 本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草O请注意本文
2、件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国铁路经济规划研究院有限公司提出并归口O本标准起草单位:中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所、中铁宝桥集团有限公司O本标准主要起草人:王树国、费维周、王猛、李文博、葛晶、袁宝军、严则会、张莉、王阿利、雷洁、程亮。E TB/T 3542-2018 高速铁路cz道岔制造技术条件1 范围本标准规定了高速铁路cz道岔的制造技术要求,组装技术要求,检验方法,检验规则以及标志、包装、储存和运输。本标准适用于高速铁路cz道岔(以下简称道岔)。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的O凡是注日期的引用文件,仅注
3、日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 223 钢铁皮其合金化学分析方法GB/T 224 钢怀:脱,向层深度测定法(GB/T224-2008,ISO 3887:2003,MOD)GB/T 228.1 金后材料.垃伸试验第1部分:室温试验方法GB/T 229 金属材料Zi比摆b-u牛:试验方法GB/T 231.1金属材料布氏面占试验第1部分:试验方法(GB/T231.1-2009,ISO 6506-1:2005,MOD)GB/T 1184-1996 形状和位置公差未庄子丁美庄(eqvJSO 2768-2:1989)GB/T 1231
4、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角51,哇!兰、垫圈技术条件GB/T 1348 球墨铸铁件(GB/T1348-2009,ISO 108与.2)04,Y JT;)GB/T 1804一2却OOO一般公差未注公差的线性和角度尺寸r巳U:J片t差(问e刷(,GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(仙AQ载马:的运芜:1批t艺t枪验抽样计划GB/T 5677 铸钢件射线照相检测GB/T 5680-2010 奥氏体锤钢铸件GB/T 6414-1999 铸件尺寸公差及机械加工余量(eqvISO 8062:1994)GB/T 6461 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和
5、试件的评级GB/T 7244 重型弹簧垫圄GB/T 9440 可锻铸铁件(GB/T9440-2010,ISO 5922:2005,MOD)GB/T 9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T 9443-2007 铸钢件渗透检测GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件(GB/T11352-2009,ISO 3755:1991、ISO4990:2003,MOD)GB/T 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量GB/T 13298 金属显微组织检验方法GB/T 18851.1元损检测渗透检测第1部分:总则TB/T 447 高锤钢辙叉技术条件TB/T
6、 1354 钢轨实物弯曲疲劳试验方法TB/T 1632.1 钢轨焊接第1部分:通用技术条件TB/T 1632.2 钢轨焊接第2部分:闪光焊接TB/T 3542-2018 TB/T 1779 道岔钢轨件洋火技术条件TB/T 2626 铁道泪凝士枕轨下用橡胶垫板技术条件TB/T 2975 铁路钢轨胶接绝缘接头技术条件TB/T 3109 铁路道岔用非对称断面钢轨TB/T 3110 33 kg/m护轨用槽型钢TB/T 3276 高速铁路用钢轨TB/T 3307.1 高速铁路道岔制造技术条件第1部分:制造与组装TB/T 3307.9 高速铁路道岔制造技术条件第9部分:调高垫板JB/T 6061-2007
7、 元损检测焊缝磁粉检测JB/T 6062-2007 无损检测焊缝渗透检测3 制造技术要求3.1 一般要求3.1.1 道岔应按规定程序批准的设计图和本标准的规定制造。3.1.2 新技产的道岔应试制,并进行厂内整组组装(包括道岔钢轨件、联结零件、扣件系统、岔枕、转换设备),经有关部门投验九格后方可批量生产。3.1.3 道岔应逐组进11厂pJ且吨。3.1.4 制造道岔的原材料2支部件立?ffj相关标准的规定。3.1.5 本标准未列且设计图中未:yIj约力(,工尺寸偏差应符合GB/T1804-2000中c级规定,形位公差应符合GB/T1184-1996中L级规定护l仔尺寸1!差应符合GB/T6414-
8、1999中CT9规定。3.1.6 所有金属零部件均应进行防锈处理,且不应卢低其f;n械、物理性能。3.2 钢轨件3.2.1 钢轨件所用材料应符合下列规定:a)道岔使用的60AT2钢轨、60TY1钢轨等应符合TB/T310:1 I.J规定3b)60 kg/m钢轨应符合TB/T3276的规定。c)33 kg/m护轨用槽型钢应符合TB/T3110的规定。d)尖轨、心轨应采用整根钢轨加工制造。3.2.2 在轨温为20c时,各类钢轨件的长度极限偏差应符合表1的规定。当轨温变化时,应对钢轨长度进行修正。表1钢轨件的长度极限偏差钢轨件极限偏差mm。3 长度:三40m 尖轨、长,心轨、短,心轨。5 长度:40
9、 m 长度:三三25m:t3 基本轨、配轨长度:25 m:t4+1 2 叉跟尖轨护轨:t5 3.2.3 形位公差应符合下列规定:a)直线尖轨和长心轨机加工段工作边的直线度:0.2mm/1 m,l mm/lO m;曲线尖轨、短心轨工2 TB/T 3542-2018 作边应圆顺无硬弯;b)基本轨、整铸奥氏体锚钢翼轨(以下简称翼轨)的直密贴边直线度:0.2mm/l m;曲密贴边应圆顺无硬弯;c)尖轨、心轨、叉跟尖轨机加工段的轨顶面直线度:0.2mm/l m,有降低值的范围除外;d)基本轨、翼轨、配轨的轨顶面,尖轨、心轨、叉Ji!i尖轨不加工段轨顶面直线度应符合相关规定;e)钢轨端面相对长度方向的垂直
10、度:1mm;f)尖轨、心轨的轨底平直度:0.7mm/1.5 m;g)安装转辙机、外锁、密贴检查器部位的钢轨件尺寸偏差应符合设计图的要求。3.2.4 螺栓孔加工应符合TB/T3307.1的有关规定。3.2.5 切削加工应符合下列规定:a)尖轨、心轨、叉跟尖轨、基本轨和翼轨的加工面应平滑,表面粗糙度为MRRRa 12.5m;b)钢轨件机加工部位应按图纸规定倒棱或倒圆,未规定时应按不小于1mm X 45。倒棱或R1 mm倒圆;c)基本轨与尖轨、翼轨与长心轨、短心轨与叉跟尖轨密贴面内倾偏差为1:80,不应外倾,内倾偏差见图1;单位为毫米内倾偏差1:80 b土0.5内倾偏差1:80 a)基本轨与尖轨b)
11、翼轨与长心轨仆短,t.*iJ.与叉Ji!R尖轨图1钢轨件高度、轨头宽度、内倾偏差示意d)机加工段尖轨、心轨、叉跟尖轨的高度极限偏差为士1.0 mm,见图1尺寸H,们川工段轨距线位置的轨头宽度极限偏差为:t0.5mm,见图1尺寸b;e)轨底加工宽度极限偏差为-2.0mm,见图1尺寸B;f)尖轨和心轨轨顶坡极限偏差为:t1:320,见图2;a)尖轨b)心轨图2尖轨和心轨轨顶坡偏差示意g)密贴状态下,各牵引点安装锁闭位置,尖轨远离基本轨一侧轨腰与基本轨工作边、心轨远离翼轨一侧轨腰与翼轨工作边的尺寸偏差为土2.0mm,JJi!图3、图4尺寸A;3 TB/T 3542-2018 单位为毫米图3尖轨轨腰与
12、基本轨工作边尺寸偏差示意单位为毫米A土2.0图4心轨轨腰与翼轨工作边尺寸I呈示意h)基本轨、尖轨、长心轨、短心轨、叉跟尖轨、配轨、翼轨的踏面、工作边压痕际pf:.-.g应小于0.3mm;i)轨头踏面轮廓和设计轮廓相差不应大于0.2mmo 3.2.6 钢轨件洋火应符合TB/T1779的有关规定。3.3 尖轨、心轨跟端锻压及加工3.3.1 跟端锻压加热不应超过两次,脱碳层深度不应大于0.5mm。3.3.2 锻压并经机加工后尖轨、心轨跟端的尺寸极限偏差应符合表2的规定,成型段其余部位的尺寸极限偏差应符合TB/T3276的规定。表2尖轨、心轨m.端尺寸极限偏差项目极限偏差测量工具跟端轨头(工作边)水平
13、直线度O.2 1 m平尺和塞尺mm 跟端轨顶面直线度0.2 1 m平尺和塞尺mm 成型段轨底平面度O.3 专用测试平台mm 轨底坡土1:320专用测试平台成型段长度:t 30 毫米刻度尺口1m4 TB/T 3542-2018 3.3.3 成型段和过渡段非机加工表面不应有裂纹、折叠、结疤、压痕。纵向划痕深度不应大于0.5mmo 通过机加工达到尺寸要求时,加工面交角应圆顺,表面粗糙度为MRRRa 12.5mo 3.3.4 过渡段部位的轨头高度、轨腰厚度、轨底相对于垂直轴偏移量均应均匀过渡,各相交面应圆顺平滑。3.3.5 60AT2钢轨锻压后,跟端1.5m范围内应进行洋火处理,洋火后变形段和热影响区
14、的纵向轨头硬度:U75V轨为320HBWlO/3000-390 HBWlO/3000,U71 Mn和U71MnG轨为300HBWlO/3000-380 HBWlO/3000。3.3.6 成型段、过渡段和热影响区的金相组织应符合TB/T1779的规定。3.3.7 尖轨、心轨眼端经2X 106次循环加载后不应断裂。3.4 翼轨3.4.1 制造翼轨用奥氏体高髓钢化学成分应符合表3规定。辑含量不应小于碳含量的10倍。表3奥氏体高锚钢化学成分化学成分(质量分数)%C!-s Ni Mo Cr Cu Al 0.95-0651:51 1运0.050.;0.030 运1.75.;0.75.;0.50.;0.30
15、 罢王0.0451.30 14.0.-3.4.2 高锤钢翼轨应进行水韧处jJi才韧扯起酒度1000 c-1 100 c。在任何情况下,重新水韧处理不应超过一次。水韧处理后高辑钢翼轨酌!.:匆表百硬度不应小于170HBW,试样的力学性能应符合表4的规定。水韧处理后的铸件连体试件经3次电tt冲击试验后,裂纹深度不应超过7mm。抗拉强度RmMPa;.735 表4奥氏体高锚知刀二三性能断后伸长率A;35%冲击吸收能七工U2J;118 硬度HBW3.4.3 高瞌钢翼轨经水韧处理后,其显微组织和非金属夹杂物应符合TB/T447的相之规定,晶粒度应符合GB/T5680附录A.1.3的规定。3.4.4 铸件不
16、应有缩孔、粘砂、冷隔、剥落、裂纹、砂眼、缺肉、疏松、连接面错箱痕迹、飞边毛刺和夹层等缺陷O高锺钢翼轨加工后,焊接端标准钢轨断面成型段(大于或等于50mm)、滑动基板的上表面和行车踏面进行着色检验,满足GB/T9443-2007中SR1的规定。3.4.5 铸件钻孔应符合TB/T3307.1的相应规定,铸孔应元粘砂且打磨平顺。3.4.6 高锤钢翼轨与车轮接触的表面粗糙度为MRRRa 12.5m,高锤钢翼轨与车轮不接触的表面粗糙度为MRRRa 25m,机加工表面与非加工面之间的连接应打磨平!顷。3.4.7 高瞌钢翼轨应进行射线照相检测,放射源应符合GB/T5677的规定,检测位置与检测结果应符合表5
17、要求。表5高锚钢翼轨射线检测部位及要求序号位置要求趾跟端50mm范围Al、Bl、Cl2 趾端端部50mm以上至实际尖端后1700mm的行车表面以下20mm范围A2、B2、C23 趾端端部50mm以上至实际尖端后1700 mm的行车表面以下大于20mm的轨头部分A3、B3、C35 TB/T 3542-2018 表5高锚钢翼轨射线检测部位及要求(续)序号位置要求4 趾端截面变化区的轨腰、轨底部分A3、B3、C35 趾端截面变化区至实际尖端后1700mm的其他区A5、B5、C5注l:A一气孔,B一夹杂物(夹砂和夹渣),C一缩孔缩松;注2:1,2,3,5为GB/T5677中规定的缺陷等级。3.4.8
18、高锺钢翼轨距焊接端头不小于50mm范围内应按钢轨型式尺寸进行全面加工,其极限偏差见表6,端头加工面与高锺钢翼轨的加工面应均匀过渡。表6高锚钢翼轨焊接端头极限偏差要求项目轨头高度轨头宽度titij要厚度t 流腰声反轨底宽Zfn.c.-一一轨),:断面对称度 轨头端面垂直度(相对轨底面)/:;I L二二3.5 高锚钢翼轨与钢轨的焊接3.5.1 焊接介质应符合下列规定:a)焊接介质表面粗糙度为MRRRa 12.5mo b)焊接介质表面不应有折叠、裂纹、氧化皮压入等缺陷Oc)焊接介质化学成分应符合表7的规定。表7焊接介质化学成分化学成分(质量分数)%C Cr Mn Ni Mo P 0.06-0.11
19、16.0-18.0 3.0-4.2 9.5-11.5 0.6-1.1 0.03 d)焊接介质的力学性能应符合表8的规定。表8力学性能抗拉强度RmMPa 断后伸长率A冲击吸收能量KU2285 40%160 单位为毫米极限偏差:t0.5 士0.5+1.0 o:t0.5+1.0。1.0 0.5 1.0 s Si 0.03 0.06 硬度HBW(HBWlO/3000)170 3.5.2 焊接接头不应有焊滴、裂纹、过烧、未焊透、气孔、铸态金属及夹渣等缺陷O3.5.3 高锚钢翼轨顶面不应低于钢轨顶面,可凸出钢轨顶面0-0.3 mm。高锤钢翼轨不应凹进钢轨侧向工作边,可凸出钢轨侧向工作边0-0.5mmo 6
20、 TB/T 3542-2018 3.5.4 焊接接头纵向应平)1顶,焊接接头轨顶面及工作边直线度为0.2mm/m。焊接区的轨底应无横向或垂向错位,焊接区内轨底边的尖缘应打磨。轨肢厚度应大于9mm。3.5.5 焊接区轨顶面与车轮接触区域粗糙度为MRRRa 12.5m,其他区域为MRRRa 25m。3.5.6 焊缝表面渗透检测,检验区域为焊缝两侧各10mm范围内,不应存在以下缺陷:a)任一线性缺陷;b)任一单独表面缺陷或指示组合大于3mm;c)迹象的总表面面积大于或等于10mm2/dm 3.5.7 焊缝内部X射线检测,不应存在以下缺陷:a)任何线性指示;b)任何大于3mm的单独指示;(类型:球状气
21、泡,伸长或蠕动等)c)排成一行大于3mm的任何一组指示组合;d)指示的总表面面积大于10mm2/dm2。3.5.8 焊接接头抗拉强度不应小于520MPa,伸长率不应小于12%,钢轨侧接头常温冲击吸收能量KU2大于或等于6.5J r 3.5.9 焊接接头介吐启用度不应大于210HBW10/3000、高锺钢侧硬度不应大于229HBW10/3000、钢轨侧硬度不应小于-h!材硬立的90%.软点不应低于硬度平均值的80%。3.5.10 焊接接头在980kj 直丁-巳用下不应断裂。3.5.11 焊接接头经2X 106次循环Jr找后不丘吉斤裂。3.5.12 高锤钢翼轨端熔合线处应元碳化轧哺影吨区组织应为奥
22、氏体,可存在少量粒状碳化物,不应有网状、链状碳化物,母材组织为奥氏体。钢轨端恬合主戈处、Jft!影响区组织中应无马氏体。3.6 联结零部件3.6.1 垫板应符合下列规定:a)垫板长度和宽度极限偏差为-2mm厚度极限偏差为士:mm:b)螺钉孔径允许偏差为+;omm,孔距允许偏差为:t0.5mm,孔周应抚1.mfl、叮。-1.5 mm x45。或R1mm-R2 mm倒棱;螺钉孔的偏心距离允许偏差为:t0.5mm;c)设置轨底坡的垫板,其轨底坡斜面的斜度极限偏差为:t1:320;d)垫板的滑动上表面粗糙度为MRRRa6.3件m,平面度为0.2mm,与底面的平行度为0.5mm;垫板底面平面度为1mm;
23、e)垫板各棱角应按1.0 mm X 45 0-1.5 mm x 45。或R1mm-R2 mm倒棱。3.6.2 焊接垫板、台板毛坯下料时,其长度方向应和原材料轧制方向一致;焊缝表面应连续、平整、均匀,不应有密集或连续气孔、夹渣、未熔合以及明显的咬边和弧坑,焊缝高度不应小于焊缝标注高度;有安装关系的焊缝不应高出安装作用面。3.6.3 铸造垫板不应有影响部件使用性能的铸造缺陷,机械性能应符合GB/T1348的规定,球化级别不应低于GB/T9441-2009中3级的规定,其承轨面平面度为0.5mm,不应有凸起。3.6.4 高强度螺栓、螺母、垫圈应符合GB/T1231的有关规定,重型弹簧垫圈应符合GB/
24、T7244的规定。3.6.5 橡胶垫板、绝缘垫板型式尺寸、物理机械性能等应符合设计的规定。3.6.6 调高垫片应符合TB/T3307.9的规定。3.6.7 球墨铸铁件应符合GB/T1348的规定;可锻铸铁件应符合GB/T9440的规定;铸钢件应符合GB/T 11352的规定O3.6.8 滑床台板上表面应进行防锈处理经96h中性盐雾试验后不应低于8级。3.7 胶接绝缘接头胶接绝缘接头应符合TB/T2975的规定。7 TB/T 3542-2018 4 组装技术要求4.1 基本轨、尖轨组装4.1.1 基本轨、尖轨、铁垫板及其联结零件应组装成组件。4.1.2 基本轨、尖轨组装时,相邻铁垫板的间距极限偏
25、差为:t5 mm,最远两块铁垫板的间距极限偏差为士10mmo 4.1.3 尖轨轨头切削范围内与基本轨的间隙,尖轨尖端至第一牵引点范围内应小于0.5mm,其余部位应小于1.0 mmo 4.1.4 密贴状态下,尖轨轨底与滑床台的间隙应小于0.5mmo 4.1.5 尖轨固定端及跟端支距极限偏差为:t2 mmo 4.1.6 顶铁与尖轨轨腰的间隙应小于0.5mmo 4.1.7 防跳铁与尖轨轨肢轨底上表面的间隙为2mm-4 mmo 4.1.8 尖轨轨头宽度15mm断面至降低值起点断面范围内,各控制断面相对于基本轨的降低值极限偏差为:t0.5mmo 4.1.9 转辙器各牵引,击中心位置两基本轨工作边距离极限
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