TB∕T 3475.7-2020 机车、动车组柴油机零部件 第7部分：气缸盖(铁路运输).pdf

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1、ICS 45.060.10 S42 TB 中华人民共和国铁道行业标准TB/T 3475.7-2020 代替TB/T2733-2009 机车、动车组柴油机零部件第7部分:气缸盖Components of diesel engine for locomotive and DMU一Part 7:Cylinder head 2020-05-29发布2020-12-01实施国家铁路局发布TB/T 3475.7-2020 目次前言Hl 范围2 规范性引用文件.3 技术要求24 检验方法.45 检验规则56 标志、包装、运输及储存5附录A(规范性附录)气缸盖清洁度测定方法7TB/T 3475.7-2020

2、目Ij1=1 TB/T 3475机车、动车组柴油机零部件分为14个部分:一一第1部分:曲轴;一一第2部分:曲轴扭振减振器;第3部分:连杆;一一第4部分:活塞;第5部分:主轴瓦及连杆轴瓦;一一第6部分:铸铁气缸套;一一第7部分:气缸盖;一一第8部分:增压器;一一第9部分:凸轮轴;一一第10部分:气门;一一第11部分:燃油电喷控制器;第12部分:喷油泵;一一第13部分:喷油器;一一第14部分:波纹金属软管。本部分为TB/T3475的第7部分。本部分按照GB/T1.1-2009给出的规则起草O本部分代替TB/T 2733-2009机车、动车用柴油机零部件气缸盖，与TB/T2733-2009相比，除编

3、辑性修改外，主要技术变化如下:修改了蠕墨铸铁材料标准及其金相标准(见3.2.1，2009年版的3.1和3.2);一一增加了气缸盖铸件重量公差及起模斜度要求(见3.3.2和3.3.3);修改了气缸盖线性尺寸公差要求(见3.4.1，2009年版的3.5);一一修改了气缸盖的形状和位置公差要求(见3.4.3，2009年版的3.6);一一修改了气缸盖成品铸造缺陷的要求(见3.4.5，2009年版的4.5和4.6);一一修改了气缸盖清洁度限值要求及测定方法(见3.4.6、4.8和附录A，2009年版的5.7);一一增加了气缸盖螺纹孔精度检查方法(见4.5);一一修改了气缸盖元损检测方法(见4.9，200

4、9年版的5.6);一一修改了气缸盖检验规则(见第5章，2009年版的6.1-6.5);修改了气缸盖标志、包装要求(见6.1和6.2，2009年版的7.1和7.2)0 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任O本部分由铁道行业内燃机车标准化技术委员会提出并归口O本部分起草单位:中车戚墅堪机车有限公司、中车大连机车车辆有限公司、中车北京工七机车有限公司、中车大连机车研究所有限公司、中车资阳机车有限公司O本部分主要起草人:杨青青、谭晓丽、施国友、张炜伟、陈慧、李昂、徐华。本部分所代替标准的历次版本发布情况为:TB/T2733-1996、TB/T2733-2009。

5、E 1 范围机车、动车组柴油机零部件第7部分:气缸盖TB/T 3475.7-2020 TB/T 3475的本部分规定了机车、动车组柴油机气缸盖的技术要求，检验方法，检验规则，标志、包装、运输及储存。本部分适用于机车、动车组柴油机新造气缸盖。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的O凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 191 包装储运图示标志(GB/T191-2008,ISO 780:1997,MOD)GB/T 197-2018普通螺纹公差(ISO965-1:2013,MOD)GB/T 22

6、8.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法(GB/T 228.1-2010,ISO 6892-1:2009,MOD)GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法(GB/T229-2007,ISO 148-1:2006,MOD)GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法(GB/T 231.1-2018,ISO 6506-1:2014,MOD)GB 253-2008 煤油GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值(eqvISO 2768-2:1989)GB/T 1348-2009 球墨铸铁件(ISO1083:2004,MOD)GB/T 1800.1-2009 产品

7、几何技术规范(GPS)极限与配合第1部分:公差、偏差和配合的基础(ISO286-1:1988,MOD)GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqvISO 2768-1:1989)GB/T 1958 产品几何技术规范(GPS)几何公差检测与验证GB/T 4118-2008 工业用三氯甲皖GB/T 6414-2017 铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量(ISO8062-3:2007,MOD)GB/T 9441-2009 球墨铸铁金相检验(ISO945-1:2008,MOD)GB/T 11351-2017 铸件重量公差GB/T 15056-2017铸造表面粗糙度评定

8、方法GB/T 15822(所有部分)元损检测磁粉检测GB/T 26655-2011 蠕墨铸铁件(ISO16112:2006,MOD)GB/T 26656-2011 蠕墨铸铁金相检验JB/T 5105 铸件模样起模斜度NB/T 47013.5-2015 承压设备无损检测第5部分:渗透检测TB/T 3475.7-2020 3 技术要求3.1 总则气缸盖按产品图样及技术文件制造，并符合本部分的规定。3.2 材料3.2.1 选择蠕墨铸铁时，应采用GB/T26655-2011中规定的牌号，蠕化率级别不应低于GB/T 26656-2011规定的蠕50级。3.2.2 选择球墨铸铁时，应采用GB/T1348-

9、2009中抗拉强度不低于400MPa的牌号，球化级别不应低于GB/T9441-2009规定的4级。3.2.3 也可选择经验证能满足气缸盖使用性能要求的其他合金铸铁。3.3 铸件毛坯3.3.1 尺寸公差应按GB/T6414-2017中DCTGI0级执行。3.3.2 重量公差应按GB/T11351-2017中MT10级执行。3.3.3 起模斜度应按JB/T5105的要求执行。3.3.4 应进行时效处理，消除铸造应力。3.3.5 应进行喷丸处理，清除粘砂、飞边。3.3.6 气道和水腔非加工表面应光滑，不应有影响气流和水流的铸造缺陷O3.4 成晶3.4.1 续性尺寸公差3.4.1.1 气门导管安装孔的

10、直径公差等级不应低于GB/T1800.1-2009规定的IT7级。3.4.1.2 气门座安装孔的直径公差等级不应低于GB/T1800.1-2009规定的IT7级。3.4.1.3 未注线性尺寸公差等级不应低于GB/T1804-2000规定的m级。3.4.2 螺纹孔精度各螺纹孔的精度等级不应低于GB/T197-2018规定的6H级。3.4.3 形状和位置公差3.4.3.1 燃烧室表面及各配合平面的平面度公差不应低于GB/T1184-1996规定的8级。3.4.3.2 上平面对燃烧室表面的平行度公差不应低于GB/T1184-1996规定的10级。3.4.3.3 气门导管安装孔对燃烧室表面的垂直度公差

11、不应低于GB/T1184-1996规定的10级。3.4.3.4 气门座安装孔对气门导管安装孔的同轴度公差不应低于GB/T 1184-1996规定的8级。3.4.3.5 气门导管安装孔和气门座安装孔的圆柱度公差不应低于GB/T1184-1996规定的9级。3.4.3.6 喷油器或喷油器套管安装座面对喷油器安装孔的圆跳动公差不应低于GB/T1184-1996规定的8级。3.4.3.7 产品图样未注形位公差按GB/T 1184-1996规定的K级执行。3.4.4 表面粗糙度3.4.4.1 下列加工位置的表面粗糙度不应低于MRRR3.2，其余位置加工表面粗糙度按产品图样要2 TB/T 3475.7-2

12、020 求执行:a)气门导管安装孔;b)燃烧室表面;c)气门座安装孔圆柱面;d)示功阀安装座面;e)喷油器或喷油器套管安装座面;f)上平面、进出水口密封面及进排气口密封面。3.4.4.2 非加工面的表面粗糙度不应低于NMRR1000 3.4.5 铸造缺陷3.4.5.1 气门过桥、燃烧室表面、气门座安装孔、示功阀安装座面、进出水口密封面、进排气口密封面，不应有任何缺陷。3.4.5.2 允许存在的铸造缺陷如下:a)加工表面:1)各加工孔内壁允许存在单个直径不大于1.5 mm、深度不大于3mm的气孔，每个部位数量不应超过2个;2)各加工非安装结合表面，允许存在直径不大于3mm，深度不大于1.5 mm

13、的气孔，每个部位上数量不应超过5个，孔间距离和孔到边缘的距离不应小于20mmo b)非加工表面:1)进、排气道表面允许存在直径不大于4mm、深度不大于2mm的气孔，每个气道内的气孔不应多于2个、孔间距不应小于20mmj 2)水腔表面允许存在直径不大于4mm、深度不大于2mm的气孔，气孔总数不应多于10个、孔间距离不应小于20mmj 3)外侧非加工表面上，允许存在直径不大于5mm、深度不大于3mm的气孔，气孔总数不应多于10个，孔间距离、孔和内腔的气孔相互错开的距离、孔距边缘的尺寸均不应小于20 mmo 3.4.5.3 缺陷的修补应符合下列规定:a)3.4.5.1部位的缺陷不应修补Ob)3.4.

14、5.2以外的其他缺陷，当需要补焊时，应把缺陷清除干净，按工艺要求进行补焊。每个气缸盖的补焊部位不超过2处，并应对补焊部位做好记录。3.4.6 清洁度成品在交付前应对油孔、水腔、气道和整个外表面进行清洗清洗后不应有油污O各部位清洁度检测限值满足表1要求。表1气缸盖各部位清洁度检测限值序号部位最大颗粒尺寸最大清洁度值m mg 1 所有1 000 300 2 机油通道350 5 3 燃油通道350 1 3 TB/T 3475.7-2020 3.4.7 其他3.4.7.1 气门过桥、燃烧室表面、气门座安装孔、进出水口密封面、进排气口密封面、气缸盖上平面等部位不应有裂纹。3.4.7.2 燃烧室进行高压试

15、验、水腔进行低压试验时，应无渗漏。4 检验方法4.1 力学性能4.1.1 试样宜采用附铸试样，也可采用本体试样或单铸试样O4.1.2 拉伸试验应按GB/T228.1的规定执行。4.1.3 冲击试验应按GB/T229的规定执行。4.1.4 硬度检验应按GB/T231.1的规定执行。4.2 金相组织4.2.1 蠕墨铸铁应按GB/T26656-2011的规定执行。4.2.2 球墨铸铁应按GB/T9441-2009的规定执行。4.3 铸造表面质量外表面采用目视检查，内腔采用内窥镜检查。4.4 线性尺寸公差采用相应等级的检测量具或设备检查O4.5 螺纹孔精度采用相应等级的螺纹塞规检查O4.6 形状和位置

16、公差采用相应等级的检测量具或设备检查，按GB/T1958的规定执行。4.7 表面粗糙度加工表面宜采用粗糙度检测仪检查，也可用其他方法检查;非加工表面按GB/T15056-2017的规定执行。4.8 清洁度按附录A的要求执行。4.9 无损检测磁粉检测按GB/T15822的规定执行，渗透检测按NB/T47013.5-2015的规定执行。4.10 压力试验4.10.1 应在专用设备及工装上进行检查。4 TB/T 3475.7-2020 4.10.2 高压试验时，试验压力不应低于所装用柴油机最高爆发压力设计值的l.5倍，保压时间不应少于5mill。4.10.3 低压试验时，可根据现场情况选择气压试验或

17、液压试验，要求分别如下:a)气压试验:试验压力不应低于所装用柴油机水腔最高工作压力的l.5倍，保压时间不应少于5 mill;b)水压试验:试验压力不应低于所装用柴油机水腔最高工作压力的2.5倍，保压时间不应少于5 millo 5 检验规则成品经检验合格后方能出厂，其检验内容及要求见表20表2检验内容及要求序号检验项目技术要求对应条款力学性能及金相组织3.2 2 铸造表面质量3.3.5、3.3.6、3.4.53 线性尺寸公差3.4.1 4 螺纹孔精度3.4.2 5 形状和位置公差3.4.3 6 表面粗糙度3.4.4 7 清洁度3.4.6 8 无损检测3.4.7.1 9 高压试验3.4.7.2 1

18、0 低压试验3.4.7.2 同一包铁液浇注的气缸盖为一批次Ob 若抽检数量不足1个，以1个为抽检数。6 标志、包装、运输及储存6.1 标志在产品的适当位置，应有可追溯性标志，内容至少包括:a)制造商代号或商标;b)制造年月;c)铸造顺序号。6.2 包装检验方法对应条款4.1、4.24.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10.2 4.10.3 6.2.1 成品的油水通道口、进排气口及喷油器孔应进行防护处理，防止异物进入内腔。6.2.2 包装前应进行防锈处理，根据运输方式及防锈期要求选用防锈油。频次1个/批a每个每个;.l%b;.l%b;.l%b;2%b 每个;2%b 每个6

19、.2.3 每个气缸盖应附有产品合格证，合格证上应注明制造商名称、产品图样代号及名称、检验人员签章或代号、检验日期等。6.2.4 应使用包装箱包装，箱内有适当的支撑件进行固定。包装箱外表面应有下列标记:5 TB/T 3475.7-2020 a)制造商名称或标志;b)产品名称、型号;c)重量;d)装箱日期;e)符合GB/T191规定的向上怕雨禁止翻攘等标志O6.3 运输运输过程中应注意轻装轻卸，并应防水防潮O6.4 储存应存放在干燥、通风、元腐蚀性环境的库房内。在正常情况下，制造商应保证自出厂之日起12个月内无锈蚀。6 附录A(规范性附录)气缸盖清洁度测定方法A.1 测量器具与清洗液A.1.1 仪

20、器A.1.1.1 分析天平(感量为万分之一克)0 A.1.1.2 真空泵(抽气速率0.5L/s，真空度不大于800Pa)o A.1.1.3 电热恒温烘箱(温度范围oC-150 C自控)。A.1.1.4 显微镜(带刻度，放大率大于40倍)或图像颗粒分析仪OA.1.1.5 M50型玻璃砂芯过滤装置，见图A.10 说明:1 玻璃砂芯;2一一漏斗座;3一一橡皮塞;4一一拍滤瓶;5一一漏斗;6一一滤膜;7一一金属夹O图A.1M50型玻璃砂芯过滤装置示意图A.1.2 工具A.1.2.1 玻璃称量瓶(直径50mm-70 mm)、干燥器。A.1.2.2 白色尼龙刷、冲洗瓶。A.1.2.3 塑料杯、玻璃烧杯、漏

21、斗OA.1.2.4 带盖的杯、盆、桶等洁净容器。A.1.2.5 磁铁、放大镜、慑子(端部扁平无齿)。A.1.3 过滤元件规格为5m的专用白色微孔滤膜，其直径为50mmo TB/T 3475.7-2020 7 TB/T 3475.7-2020 A.1.4 清洗液采用符合GB253-2008规定的煤油或GB/T4118-2008规定的三氯甲皖。A.2 取样A.2.1 随机抽选已清洗干净的气缸盖，进行清洁度测定的取祥工作，取样可在生产现场进行。A.2.2 取样用的清洗液应预先过滤处理容器及工具应清洁干净。A.2.3 气缸盖清洁度取样方法如下:a)冲洗法取样:适用于油道取样O宜采用沿机油或燃油的实际工

22、作流向进行反复冲洗，使用漏斗等容器，收集冲洗后带杂质的清洗液。b)刷洗法取样:适用于除油道以外的其他部位。将成品居中放进桶内，使之不触及桶边。使用清洗液一边冲刷气缸盖外表面和内部孔道，一边使用尼龙刷反复刷洗。A.2.4 取样时，应防止带有杂质的清洗液飞溅到容器之外OA.2.5 取样结束，将所有带杂质的清洗液分别收集好，并做好标记，内容包括取样日期、零件号及取样部位。A.3 测定准备工作A.3.1 清洁度测定工作应在专用清洁度检测室内进行。该室应清洁干净(降尘量24h内不大于60 mg/m勺，通风良好，并有可靠的安全设施。A.3.2 操作人员应穿戴清洁的衣、帽、鞋，操作前应洗净双于OA.3.3

23、所有测量器具及工作台面应清洁干净。A.3.4 取样容器应清洗干净，确保没有灰尘和杂屑OA.3.5 用于检测的清洗液应经5m滤膜过滤OA.3.6 过滤元件的恒重处理如下:a)用慑子将滤膜放入开盖状态的称量瓶中，连瓶盖一起置于已升温至90c:t 5 c的电热恒温烘箱内，保温10min-15 min;b)合上称量瓶盖，将其取出放入干燥器中冷却10min后，降至室温;c)在分析天平上称量，并记下滤膜重量;d)重复此全过程，直至前后两次烘干称量之差值不大于0.4mg为止;e)两次称量的平均值即为滤膜的恒定重量值。A.3.7 按A.3.6的方法称量5m干净滤膜的恒定重量Gj0 A.4 测定方法A.4.1

24、杂质过滤8 将A.2过程收集的带杂质的清洗液按如下过程进行过滤:a)将A.3.7已称量的干净滤膜用慑子从称量瓶中取出，在滤净的清洗液中润温后，紧贴在M50型玻璃砂芯过滤装置的玻璃砂芯上，用金属夹夹住砂芯的对接处，置于抽滤瓶上(见图A.1),接好真空泵;b)将带有杂质的清洗液倒入漏斗内进行真空抽滤;TB/T 3475.7-2020 c)全部脏液抽滤完成后，用清洗液冲洗漏斗内壁和滤膜数次，确保所有的杂质被过滤;d)待清洗液挥发后，将带杂质的滤膜用慑子放入原称量瓶内待称量。A.4.2 杂质称量按A.3.6的方法对带杂质的滤膜进行恒重处理，测得其恒定重量G20A.5 测定结果A.5.1 清洁度值清洁度值按下式计算:X=G2-G1 式中:X一一清洁度值，单位为毫克(mg);GI-过滤前滤膜的恒定重量，单位为毫克(mg);G2一一过滤后带杂质滤膜的恒定重量，单位为毫克(mg)。A.5.2 最大颗粒尺寸用显微镜或图像颗粒分析仪测量杂质的最大颗粒尺寸(m)。A.6 检测报告清洁度检测报告至少应包括下列内容:a)各部位(见表1)清洁度值(mg);b)最大颗粒尺寸(m);c)最大颗粒的投影照片。9