2023年金工实训实验报告.docx

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1、2023年金工实训实验报告 实训课题: 姓 名: 学 院: 专 业: 班 级: 学 号: 日 期 指导教师: 大庆师范学院 实训总结报告 金 工 实 训 赵斌洋 物理与电气信息工程学院 自动化 一班 202301071588 2023年9月3日 2023年12月20日 孙鹏翔 物理与电气信息工程学院实验中心监制 1 目 录 1 实训的目的意义简介1 2 常用量具的使用 1 2.1游标卡尺 2.2千分尺 3 钳工加工 3.1 划线操作 3.2 锯削 3.3 锉削 3.4 钻削 3.5 攻丝 3.6 套丝 4车削 4.1车削外圆 4.2车削螺纹 5剪切 6冲压 7空气压缩机的使用 8焊接 8.1焊

2、条电弧焊 8.2点焊 8.3 CO2气体保护焊 9 经验体会 参考文献 1实习目的及意义 金工实习是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程。 2 常用量具的使用 2.1游标卡尺 2.1.1游标卡尺的结构及用途 游标卡尺由主尺和副尺（游标）构成，副尺顶部有一锁紧螺钉用来保持读数，有的副尺还带有深度测量杆。主尺为正常刻度，最小单位为1mm；副尺刻度总长49mm，分为50等份。

3、游标卡尺是机械制造及检修中最基础的测量工具，用来测量构件长度、深度、直径等。根据使用需要，可选择不同量程（主尺总刻度）的游标卡尺，如0-200mm、0-300mm、0-500mm、0-1000mm等。 2.1.2游标卡尺的使用 副尺每一刻度（49/50mm）比主尺每一刻度（1mm）短0.02mm使用方法举例说明，如：当副尺左端0刻度线与主尺1mm刻度线对齐时，从主尺读数，为1.00mm；将副尺向右微量移动，使副尺左端0刻度线的下一刻度线与主尺某一刻度线对齐，读数为1+10.02=1.02mm；以此类推，读数依次为1.04mm、1.06mm、1.98mm；当副尺右端0刻度线与主尺某一刻度线对齐时

4、，副尺左端0刻度线同时与主尺2mm对齐，直接从主尺读数，读数为2.00mm。故，游标卡尺的测量精度为0.02mm。 2.2千分尺 2.2.1外径千分尺的构造和原理 外径千分尺又称螺旋测微器，外径千分尺是依据螺旋放大的原理制成的，即螺杆在螺母中旋转一周，螺杆便沿着旋转轴线方向前进或后退一个螺距的距离。 因此，沿轴线方向移动的微小距离，就能用圆周上的读数表示出来。螺旋测微器的精密螺纹的螺距是0.5mm，可动刻度有50个等分刻度，可动刻度旋转一周，测微螺杆可前进或后退0.5mm，因此旋转每个小分度，相当于测微螺杆前进或后退0.5/50=0.01mm。所以以外径千分尺的测量精度为0.01mm。由于还能

5、再估读一位，可读到毫米的千分位，故名千分尺。 2.2.2使用外径千分尺注意事项 测量时，在测微螺杆快靠近被测物体时应停止使用主旋钮，而改用微调旋钮，避免产生过大的压力，既可使测量结果精确，又能保护螺旋测微器。在读数时，要注意固定刻度尺上表示半毫米的刻线是否已经露出。读数时，千分位有一位估读数字，不能随便扔掉，即使固定刻度的零点正好与可动刻度的某一刻度线对齐，千分位上也应读取为“0”。当小砧和测微螺杆并拢时，可动刻度的零点与固定刻度的零点不相重合，将出现零误差，应加以修正，即在最后测长度的读数上去掉零误差的数值。 3 钳工加工 钳工工作特点：所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，

6、故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。 钳工的基本操作可分为：1.辅助性操作即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。2.切削性操作有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。3.装配性操作即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。4.维修性操作即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。 钳工工作范围:（1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等；（2）单件零

7、件的修配性加工；（3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；（4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。（5）零件装配时的配合修整；（6）机器的组装、试车、调整和维修等。 3.1 划线操作 3.1.1划线的工具及其用法： 基准工具划线平板由铸铁制成，基个平面是划线的基准平面，要求非常平直和光洁。 使用时要注意：安放时要平稳牢固、上平面应保持水平；平板不准碰撞和用锤敲击，以免使其精度降低；长期不用时，应涂油防锈，并加盖保护罩。 3.2锯削 锯削是用手锯来分割材料或在工件上进行切槽的操作。 3.2.1锯削工具 锯削的常用工具是手锯，由锯弓和锯条组成，如图1所

8、示。 图1 可调式锯弓：1-固定部分；2-可调部分；3-固定拉杆；4-削子；5-锯条；6-活动拉杆；7-蝶形螺母 锯弓可分为固定式和可调式两种，图 1为常用的可调式锯弓。锯条由碳素工具钢制成，并经淬火和低温退火处理。锯条规格用锯条两端安装孔之间的距离表示。常用的锯条约长300mm、宽12mm、厚08mm。锯条齿形如图2所示。 图 2 锯齿 锯齿按齿距t大小可分为粗齿（ t=1.6mm）、中齿（ t=1.2mm）及细齿（ t=0.8mm）三种。 锯齿的粗细应根据加工材料的硬度和厚薄来选择。锯削铝、铜等软材料或厚材料时，应选用粗齿锯条。锯硬钢、薄板及薄壁管子时，应该选用细齿锯条。锯削软钢、铸铁及中

9、等厚度的工件则多用中齿锯条。锯削薄材料时至少要保证二至三个锯齿同时工作。 3.2.2锯削基本操作 l）锯条安装 根据工件材料及厚度选择合适的锯条，安装在锯弓上。锯齿应向前（见图1），松紧应适当，一般用两个手指的力能旋紧为止。锯条安装好后，不能有歪斜和扭曲否则锯削时易折断。 2）工件安装 工件伸出钳口不应过长，防止锯削时产生振动。锯线应和钳口边缘平行，并夹在台虎钳的左边，以便操作。工件要夹紧，并应防止变形和夹坏已加工表面。 3）锯削姿势与握锯 锯削时站立姿势：身体正前方与台虎钳中心线成大约45角，右脚与台虎钳中心线成75角，左脚与台虎钳中心线成30角。握锯时右手握柄，左手扶弓，见图3。推力和压力

10、的大小主要由右手掌握，左手压力不要太大。 图3 手锯的握法 锯削的姿势有两种，一种是直线往复运动，适用于锯薄形工件和直槽；另一种是摆动式，锯割时锯弓两端作类似锉外圆弧面时的锉刀摆动一样。这种操作方式，两手动作自然，不易疲劳，切削效率较高。 4）起锯方法 起锯的方式有两种。一种是从工件远离自己的一端起锯，如图4a所示，称为远起锯；另一种是从工件靠近操作者身体的一端起锯，如图4b所示，称为近起锯。一般情况下采用远起锯较好。无论用哪一种起锯的方法，起锯角度都不要超过15。为使起锯的位置准确和平稳，起锯时可用左手大拇指挡住锯条的方法来定位。 5）锯削速度和往复长度 锯削速度以每分钟往复2040次为宜。

11、速度过快锯条容易磨钝，反而会降低切削效率；速度太慢，效率不高。 锯削时最好使锯条的全部长度都能进行锯割，一般锯弓的往复长度不应小于锯条长度的三分之二。 图4 起锯方法 3.3 锉削 用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸、形状和表面粗糙度的操作叫锉削。锉削精度可以达到0.01mm，表面粗糙度可达Ra0.8um。 锉 7 削的应用范围很广，可以锉削平面、曲面、外表面、内孔、沟槽、和各种形状复杂的表面。还可以配键、做样板、修整个别零件的几何形状等。 3.3.1平面的锉法： 1）顺向锉：顺向锉是最普通的锉削方法。锉刀运动方向与工件夹持方向始终一致，面积不大的平面和最后锉光都是采用这种方

12、法。顺向锉可得到正直的锉痕，比较整齐美观。精锉十常采用。 2）交叉锉：锉刀与工件夹持方向约呈35度，且锉痕交叉。交叉锉时锉刀与工件的接触面积增大，锉刀容易掌握平稳。交叉锉一般用于粗锉。 3）推锉：推锉一般用来锉削狭长平面，使用顺向锉法锉刀受阻时使用。推锉不能用于充分发挥手臂的力量，故锉削效率低，只适用于加工余量较小和修整尺寸时。 3.4 钻削 钻削是孔加工的一种基本方法，钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床或铣床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。 钻削运动构成：钻头的旋转运动为主切削运动，加工精度较低。钻削加工：在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，

13、但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5m ，生产效率也比较低。因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。 单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D 13 mrn)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D 钻削加工容易产生“引偏”，“引偏”是由于钻头弯曲、孔的轴线歪斜而引起孔径扩大，孔不圆。引偏产生的原因：1)麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差。2)麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差。3)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向

14、作用也很差。4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条 件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。 3.5 攻丝 （1）工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都倒角。 （2）工件夹位置要正确，尽量使螺纹孔中心线置于水平或竖直位置，使攻丝容易判断丝锥轴线是否垂直于工件的平面。 （3）在攻丝开始时，要尽量把丝锥放正，然后对丝锥加压力并转动绞手，当切入1-2圈时，仔细检查和校正丝锥的位置。一般切入3-4圈螺纹时，丝锥位置应正确无误。以后，只须转动绞手，而不应再对丝锥加压力，否则螺纹牙形将被损坏。 （4）攻丝时，每扳转绞

15、手1/2-1圈，就应倒转约1/2圈，使切屑碎断后容易排出，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象。 （5）攻不通的螺孔时，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑。 （6）攻塑性材料的螺孔时，要加润滑冷却液。对于钢料，一般用机油或浓度较大的乳化液要求较高的可用菜油或二硫化钼等。对于不锈钢，可用30号机油或硫化油。 （7）攻丝过程中换用后一支丝锥时，要用手先旋入已攻出和螺纹中，至不能再旋进时，然后用绞手扳转。在末锥攻完退出时，也要避免快速转动绞手，最好用手旋出，以保证已攻好的螺纹质量不受影响。 （8）机攻时，丝锥与螺孔要保持同轴性。 （9）机攻时，丝锥的校准部分不能全部出头，否则在反车退出丝锥时会产生乱牙。

16、 （10）机攻时的切削速度，一般钢料为6-15米/分；调质钢或较硬的钢料为5-10米/分；不锈钢为2-7米/分；铸铁为8-10米/分。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。 4车削 4.1车削外圆 4.1.1安装工件和校正工件 安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等。校正工件的方法有划针或者百分表校正。 四爪卡盘的四个爪通过4个螺杆独立移动。它的特点是能装夹形状比较复杂的非回转体如方形、长方形等，而且夹紧力大。由于其装夹后不能自动定心，所以装夹效率较低，装夹时必须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心对齐。 4.1.2选择车刀 直头车刀(尖刀)的形

17、状简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但可以车外圆，还可以车端面，加工台阶轴和细长轴则常用偏刀。 4.1.3调整车床 的调整包括主轴转速和车刀的进给量。 车床主轴的转速是根据切削速度计算选取的。而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。用高速钢车刀车削时，V=0.31m/s，用硬质合金刀时，V=13m/s。车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。 根据选定的切削速度计算出车床主轴的转速，再对照车床主轴转速铭牌，选取车床上最近似计算值而偏小的一档，然后如下表所示的手柄要求，扳动手柄即可。但特别要注意的是，必须在停车状态下扳动手柄。 4.2车削螺纹故障分析 4.2.1啃刀 故障分析及解

18、决方法：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。 车刀安装得过高或过低。过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高。 工件装夹不牢。工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现 啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 车刀磨损过大。引起切削力增大，

19、顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。 4.2.1乱扣 故障分析及解决方法：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。 当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时。如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。 解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。 对于车削车床丝杠螺距与工件螺距比值成整倍数的螺纹。工件和

20、丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。 5剪切 平行刀片剪切机这种剪切机的两片剪刃平行。剪切时可以是下刃固定，剪切动作由上刃完成(上切式剪切机)，也可以是上刃压住轧件，剪切动作由下刃完成(下切式剪切机)。通常用于初轧坯和其他方形、矩形坯以及厚度大于3060mm扁坯的热剪。有时也用开有孔槽的刀片冷剪轧件(如管坯和小圆钢等)。孔槽形状应与被剪切的轧件断面形状相同。上切式剪切机结构简单，但需要在剪切机后装设摆动台或摆动辊道，广泛用于剪切小型

21、钢坯或特大型板坯(断面为350mm2400mm)。下切式剪切机因在剪切过程中上刃与下刃都运动，所以剪切机本体结构比上切式复杂，但剪切端面整齐，被剪轧件端头不易弯曲，且因剪切时钢材高于辊道面，不需在剪切机后设摆动升降辊道。 6冲压 靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有6070是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压

22、加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 7空气压缩机的使用 检查柴油机和空压机，尤其一些油位、水位、检查运转部件（手动盘试，确定运转顺滑）。检查电瓶等接线。完成后，启动马达（有的机器有预热装置，气温低时可以先预热）。待柴油机运转正常几分后，启动加压装置（一般就是一个类似球阀的东西）。看压力表的情况。同时手动控制排气阀，让空压机连续试运转空车、重车状态。 8焊接 8.1焊条电弧焊 焊接电弧是指由焊接电源供给的，具有一定电压的两电极间或电极与焊件间，在气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。当焊条的一端与焊件接触时，造成短路，产生高温，使相接触的金属很快熔化

23、并产生金属蒸汽。当焊条迅速提起2-4mm时，在电场的作用下，阴极表面开始产生电子发射。这些电子在向阳级高速运动的过程中，与气体分子、金属蒸汽中的原子相互碰撞，造成介质和金属的电离。由电离产生的自由电子和负离子奔向阳极，正离子则奔向阴极。在它们运动过程中和到达两极时不断碰撞和复合，使动能变为热能，产生了大量的光和热。其宏观表现是强烈而持久的放电现象，即电弧。 焊接电弧的极性及应用：由于直流电焊时，焊接电弧正、负极上热量不同，所以采用直流电源时有正接和反接之分。所谓正接是指焊条接电源负极，焊件接电源正极，此时焊件获得热量多，温度高，熔池深，易焊透，适于焊厚件；所谓反接是指焊条接电源正极，焊件接电源

24、负极，此时焊件获得热量少，温度低，熔 12 池浅，不易焊透，适于焊薄件。如果焊接时使用交流电焊设备，由于电弧极性瞬时交替变化，所以两极加热一样，两极温度也基本一样，不存在正接和反接的问题。 8.2点焊 通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板

25、或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。 当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故

26、熔核也偏向这种材料。 8.3 二氧化碳气体保护焊 二氧化碳气体保护电弧焊（简称CO2焊）的保护气体是二氧化碳（有时采用CO2+Ar的混合气体）。由于二氧化碳气体的0热物理性能的特殊影响，使用常规焊接电源时，焊丝端头熔化金属不可能形成平衡的轴向自由过渡，通常需要采用短路和熔滴缩颈爆断、因此，与MIG焊自由过渡相比，飞溅较多。但如采用优质焊机，参数选择合适，可以得到很稳定的焊接过程，使飞溅降低到最小的程度。由于所用保护气体价格低廉，采用短路过渡时焊缝成形良好，加上使用含脱氧剂 13 的焊丝即可获得无内部缺陷的高质量焊接接头。因此这种焊接方法目前已成为黑色金属材料最重要焊接方法之一。 9 经验体会

27、短短的两周的实习生活结束了，我们的蓝领之行也画上了一个圆满的句号，感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对各种机器的深刻认识，并掌握一些基本操作。本次的金工实习令人难以忘怀。六次的金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。 参考文献 【1】金喜德主编。金工实习。北京：高等教育出版社，2023 【2】孔庆德主编。 金属工学学习。上海：同济大学出

28、版社，2023 【3】赵玲主编。 金属工艺实习教材。 北京：国防大学出版社，2023.9 【4】王德宏主编。钳工技能培训。 北京：人民邮电出版社，2023 【5】张建主编。 钳工技能培训。 北京：化学工业出版社，2023 【6】岳洪波主编。金属加工技能训练，北京：化学工业出版社 2023 【7】岳博辉 葛乐青主编。机械制造基础 北京: 化学工业出版社 2023 【8】傅水根 李双寿主编。机械金属制造实习北京：清华大学出版社，2023 金工实训实验报告 会计实训实验报告 物流实训实验报告 会计实训实验报告 电工实训实验报告 会计模拟实训实验报告 ERP实训实验报告全文 外贸综合实训实验报告 金工实训报告 金工实训报告