操作标准化.ppt

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1、你你 将将 会会 学学 到到 什什 么？么？如何界定标准操作如何用一个有效的方法将标准操作文件化如何维持操作标准化减减 少少 次次 品品 的的 方方 法法53.6%62%68.1%82.3%不灵活的标准新方法,但不标准新方法,连续改善新方法,连续改善,操作标准化根根 据据 Dr.Ryuji Fukuda的的 研研 究究 成成 果果F操操 作作 标标 准准 化化 是是 Z介定清楚的连续生产程序Z指定给一个操作员之工作程序Z跟上产距时间之工作F操作标准化目的操作标准化目的减少和控制下列事项的变异：产量品质半成品成本操操 作作 标标 准准 化化 循循 环环 图图维持项目确认推行分析及界定操作标准化结

2、果操作标准化结果将正常情况与不正常情况分别出来正确地培训员工将同一工作,由不同工人操作或不同组别操作,统一工作方法相同次品(原因),不反复出现创造一个高效生产的环境操作标准化与管理人员操作标准化与管理人员F在各制程中,管理人员协调各制程F安排及推行必要的活动,以保证及维持连续改善F改善活动之结果F使用最佳的操作方法F坚持标准化操作每个管理人员应协调管理所有的操作及制程每个管理人员应协调管理所有的操作及制程,以获以获得高品质得高品质,低成本低成本,准时交货及安全生产准时交货及安全生产安排及推行必要活动安排及推行必要活动,以保证及维持连续改善以保证及维持连续改善给自己和属下员工安排必需的训练和教育

3、发展及推行全面性操作标准化教育及指导员工使用正确之方法及技巧推行定期改善活动基本活动的结果：基本活动的结果：合乎管理层之目标将管理层目标及已达至之结果，推行至每一阶层，以至到新员工，及加以维持确保现行活动，能达至连续改善之目的标准操作并不使用惯常或一般使用之操作方法，标准操作并不使用惯常或一般使用之操作方法，而是使用最佳之方法而是使用最佳之方法标准操作（标准化操作）必需坚持标准操作（标准化操作）必需坚持所有更改，必须立刻更新资料及采用，以至推行至相同工序推行操作标准化，最好每天检查一个操作员，有否按标准程序工作排排 位位重要性设计排位的重点排位方法考虑之要素排位实例排位是极其重要的工作，因为它

4、排位是极其重要的工作，因为它把计划变把计划变为实际的生产系统为实际的生产系统设计排位的设计排位的重点重点!排位是必须减少操作员多余动作!排位的设计便于操作员灵活操作，而不是只按流程!排位应能使用最少的人员操作!物料流动不可以打乱或防碍操作员的工作及移动!机器排位应配合制程（工序流程）之先后!人员 排位独立于机器排位考虑排位形式的考虑排位形式的要素要素!“U”型生产线，“L”型生产线，“V”型生产线，需配合所有产品及人员流动!选择合适的模式，此模式需能满足下列要求：w所有设备排放于生产线外围w操作人员在生产线内w排除被隔离之“工序及人员”w便于操作人员互相协助w便于物料有系统地供应排排 位位 实

5、实 例例“U”型生产线“直线直线”式生产线警示灯原料成品计时/时间标志交接区一个操作员辅助单元主辅助装配z线两个操作员小单元辅助线带辅助生产线之带辅助生产线之“直线直线”型生产线型生产线平平 行（开行（开 放放 型）排型）排 位位高需求量短产距时间二个操作员#低需求量#长产距时间#一名操作员 使用使用“JIT”技术及方法，改善品质，成本，交货期技术及方法，改善品质，成本，交货期SKU更换的简化装置（不需调较式）令所有操作员能接触或负责所有工序使机械及夹具能便于移动以配合需求量改变使用合适设备配合生产所需设备与操作程序需设定及合乎产距要求使用“一件流”将使用相同或近似零件之产品，在同一生产线生产

6、消除暂停使用问题/求助显示系统，如亮灯，响铃等利用调速器工位尺寸窄而深使用使用“JIT”技术及方法，改善品质，成本，交货期技术及方法，改善品质，成本，交货期将所有工位连结一起（令生产线有两个出入口）某一生产线的出口是另一生产线的入口利用一件流给某类零件提供专用生产线利用一件流给某类零件提供专用生产线传统生产线流动生产线a创造流畅式生产，同时拥有一件流及后拉式生产a设备按生产流程摆放排位a将使用相同或相似零件产品，安排在同一生产线生产a避免将相似操作/制程之机械摆放一起产品周期时间的变化产品周期时间的变化不同产品周期时间的变化影响排位设计的决定操作员周期时间的变化零件名每日产量总数的%OCTOC

7、T 比重A8421%2min =.42min33%4min =1.32minB1327%8min =.56minC2816%2.5min =.4minD6422%3.8min =.84minE881%9.2min =.09minF4 OCT平均比重平均比重(W.A.OCT)=3.63minF从分析同类产品系列总操作员周期时间的变化着手从分析同类产品系列总操作员周期时间的变化着手!介定每种产品型号的生产量占总生产量的比率（百分比）!计算每种产品型号之 OCT比重：总生产量比率乘 OCT!计算 OCT平均（W.A.OCT）比重：将所有产品型号 OCT比重加起来总数!变数=每种产品 OCT与 OCT

8、平均比重之差数F下一步应分析应该如何处理这种变化下一步应分析应该如何处理这种变化F处理这种变化，有三种主要的生产线型式可用处理这种变化，有三种主要的生产线型式可用!混合型号生产线w当所有产品的操作员总周期时间（OCT）与总操作员周期平均比重（W.A.OCT）之间的变化小于15%15%!将生产变异（不同）部份移到外加工辅助生产线在下列情况使用：w产品 OCT与 W.A.OCT之变化大于15%15%w部份工序引至变化，此等工序可移出混合型号生产线外加工!专用的生产线w产品 OCT与 W.A.OCT之变化大于15%15%w此等产品引至变化，工序不能移出混合型号生产线外加工在下列情况使用：混混 合合

9、型型 号号 生生 产产型号每月要求每班要求周期时间A 9600 240 2B 4800 120 4C 2400 60 8 传统生产方法混合型号生产%传统生产方法使生产变得不规律，同时使操作员工作困难%混合型号生产方法，使生产畅顺及工序时间易于平衡直线流生产的直线流生产的 优优 点点%物料流动更加畅顺%工序间不会堆积零件/半成品%操作员能跟循生产工序要求%使用最少人员%品质要求变得清晰明确%操作员能操作多台机器及操控多工序%容易处理产量变化直直 线线 流流 生生 产产 的的 障障 碍碍人工操作工序形成一个独立区独立区例子最少人员的排位例子人 工自动化自动化自动化人 工自动化自动化人 工人 工人

10、工自动化自动化人 工自动化自动化自动化形 成 独 立 区 的 工 序/生 产 小 单 元6个人 -6个独立区-1人/组6个人-3个独立区-2人/组交替路线最佳排位6人1个独立区 6人/组走走 动动 距距 离离 过过 长长使操作员工位狭小不可不要走动（要移动），但应减少无增值的走动令“工序”同步化：当操作员取起零件/半成品行走往下一工序时，同时完成部份组装工作水水 蜘蜘 蛛蛛!特特 点点!好好 处处!工工 具具特特 点：点：把零件成套装送到装配线根据标准操作及JIT要求供料使用 5 5 S S 原则，令水蜘蛛有一个良好目标控制环境好好 处处通过除去装配人员下列处理物料任务，改善装配效率寻找零件物

11、料用完，前往存料区取货排/摆放零件建立良好责任制，令零件/物料按序及时间表供应，保证品质及生产畅顺减少装配不良，及防止使用错误零件管理生产控制水水 蜘蜘 蛛蛛 的的 工工 具具手推车供取零件表/时间表诸存架盛料溶器生产线供料槽/供料台超超 级级 市市 场场超市是用来存放即时生产所需之物料利用一名专职的水蜘蛛补给生产线所需物料有规律地补充生产所需 -最少每小时一次慎记 -这只不过是暂时的解决方法Y当供应商依然用大批量交货，可以取消货仓Y目的是使供料者能达到及时生产（JITJIT）及供应物料推推 行行 水水 蜘蜘 蛛蛛 的的 方方 法法F改良水蜘蛛之动作，增强水蜘蛛效益，令水蜘蛛工作不会整个行程中

12、中断F把套装零件送到生产线，直达操作员面前F水蜘蛛要有标准工作批示生产线通道介介 定定 操操 作作 标标 准准 化化$操作标准化之基本原素$操作标准化之要点$操作标准化之内容$发展及推行操作标准化$标准操作的评估$现场观察及评估操操 作作 标标 准准 之之 基基 本本 原原 素素F产距时间产距时间/周期时间周期时间F工作次序工作次序F标准半成品（标准半成品（SWIPSWIP）产距时间产距时间/周期时间周期时间确定生产线之生产量，以满足顾客要求确定生产线净操作时间将员工及生产要求显露展示增值活动与没有增值活动之原素比较长产距时间/周期时间比较长2555TT20402030203010455050

13、ABCTOT：OCTTT=OCTTT=20050=9550=4.01.9OCT:VA OCT:20050=3.09550=1.9VA:无增值活动 NVA不可避免之无增值活动增值活动 NV确定时间原素性(V.A;NVA等)用周期时间观察表分析每个制程检讨改善机会以减少浪费产距时间计算实例检讨增值活动产距时间产距时间/周期时间周期时间顾客需求量：每月需求量（支）工作日/每月支/日9600 20480产距时间=净操作时间/每日顾客需求量/每日以每日一班计算产距时间=56“产距时间计算实例每班净操作时间：每班：工作480分钟休息：2次10分钟清洁：1次4分钟480-20-4446每班净操作时间：!制制

14、 程程 次次 序序确定及要求制程次序，与所需时间列出每一个制程之品质要求列出每个制程之操作安全要求列出每个制程之编号/电脑编号/名称列出需要使用之工夹具及检查工具标准半成品（标准半成品（SWIPSWIP）$所需最小之半成品数量（存量）去连接整个程序#=制程时间 产距时间转盘A=自动操作M=人工操作=半成品$标准半成品(SWIPSWIP)存在于任意两个操作员之间的工作边界有一个自动循环的机器需要特殊的制程/工序标准操作的测评点标准操作的测评点 什么什么 谁谁 为什么为什么 什么时候什么时候 如何如何什么什么(W WHATHAT):零件编号,名称(是什么零件)谁谁(W WHOHO):谁被安排负责操

15、作为什么为什么(W WHYHY):每个重要之原素哪里哪里(W WHEREHERE):场地-排位哪时哪时(W WHENHEN):每个原素与时间如何如何(H HOWOW):工具,方法,制程,安全,设备以上六点简称5 5W1HW1H操作标准化必须必须包括此六大要素操操 作作 标标 准准 化化 内内 容容最佳操作主要制程点改良,制程修改关键在点图表及图片共用技术每日改善品质原则“4“4M M”控制项目规格差异推推 广广 操操 作作 标标 准准 化化维持项目确认推行分析及界定确确 认认/分分 析析!包括5个Ws”和“1个How”!目标主旨及类型!要研究我们自身之工作，去分析问题在哪里!令决定使用之操作方

16、法能尝试及推行!使改善方法顺利操作推行维维 持持!改善循环活动是永无休止的!要检查及比较改善前后之标准成绩!周期时间要反复检查，确保按标准操作时间工作!消除“前进三步，后退两步”推推 行行!用于训练新员工!通过训练减少疏忽!传授有关品质和安全的关键提示和技巧!可否在3天内达到训练的水平（短期周期：10秒钟至5分钟）!更新之“最佳方法”，可否立刻推行及使用于不同的生产单元及轮班实实 地地 现现 场场 观观 察察产距时间（T/T）=净操作时间（N.O.T)顾客需求量(C.R)净操作时间(N.O.T)=每班工时-休息时间-清洁时间-开会时间顾客需求量(C.R)=3个月需求量平均每日要求量平均每日每班

17、要求量每班工作时间=顾客要求(3个月):平均每日要求:清洁/开会时间=平均每日每班要求:N.O.T=91 2 3 4 5 6 7 810 11 12时间标标 准准 工工 作作 排排 位位 图图用于单一操作员工作流程与标准工作组合图相配合（SWCSSWCS）标标 准准 工工 作作 组组 合合 图图用于单一操作员之工序编排明确标示工作要点于工序编排上标标 准准 工工 作作 组组 合合 图图操操 标标 准准 化化 检检 查查 表表操作标准表及指示零件规格表目视管理打开零件盒的标准保证按标准操作指示工作新顾员的训练-技术训练操操 作作 标标 准准 及及 指指 示示由最佳操作方法组成包括各制程工作的主要

18、要点，和各原素之详细解释工程修改被落实及改善建议详细记录各项要点清楚（能做到目视记录）每个操作之重点，要做到清楚明确之工作指引及要求将人员，方法，物料，设备等规则介定清楚检视操作标准表，用5个为什么（5WHY）及1个怎样（1 1HOW）去反复思考!零件规格表零件规格表F不同之规格，用图表，图纸，图像等表示F不同型号之规格要清楚表示F规格表应现场展示给所有人看到!目视管理目视管理F有差异之相似零件，应展示出来及标明不同处，令人容易分别F用不同颜色，贴纸等方法，去标识及区分相似零件F建立检测方法，防止相似零件错误使用及反复错误使用!取零件及打开零件盒标准取零件及打开零件盒标准F确定零件号码F确定盒

19、内的零件安排及零件号码（在可能的情况下）!保保 证证 按按 操操 作作 标标 准准 表表 指指 示示 工工 作作每月修改之版本，要包括各要求得以落实执行当设计工作时，便考虑到操作标准当转换相似型号生产时，所有 不同之处，应在各工作程序指引中明确表示出来所有自检及复检要求，应包括在工作程序指引中目标是周期时间与产距时间一致操作标准化有否依从？有无存在不正常的现象？有无符合“有效益活动”的原则？有无改善的机会？*找出蕴藏问题的地方*分析问题并了解原因*研究发展及传授修改方法*查看有无坚守正确的程序!新员工的训练新员工的训练-技术训练技术训练安全性和安全程序阅读标准操作表/指示把操作标准表当作一个标

20、准模式操作员训练：三步法检查装配表现，作出适当修正阐明操作的重要性并确保新员工能基本了解要求维维 持持 操操 作作 标标 准准 化化 之之 要要 点点$检查反复测量是否落实执行及有效$检查操作员之知识及是否理解$观察工作习惯及工位之安全性$观察30分钟-更新30分钟$将找出来的东西，全部文件化记录$保留对将来有用的资料$将所有的东西，传授给其他级别，更新所有资料及作法通过每日观察，能检查反复测量是否落实执行通过每日观察，能检查反复测量是否落实执行及有效统一的标准，带出重要程序及要点及有效统一的标准，带出重要程序及要点确定要观测的工作/工位取得相关工位之操作标准资料，包括以往之测量数据及版本向操

21、作员解释每日观测是怎么回事，并告知会对操作员做每日观测及问他（她）有无问题确定现时制程所有包括之原素及所有之工作操作员有否用传播工具？问操作员如何使用传播工具所获得之资料操作员是否理解目视帮助及目的，与及是否可用？工作上是否需要更多的目视协助操作员的工作顺序是否正确？有否浪费动作及是否走动太多？找出其最佳操作，并使其标准化!询问操作员一些关键部份的具体问题、必须原素，如重点，重点的成因，安全性，危险化学品和采用的防范措施等!观测操作习惯和工位的安全性和溉在的安全性!观测3030分钟-更新3030分钟!文件记录所有发现及用此等资料与工作人员工作之方法（包括改善活动，防止错误，增加训练，标准修改）!保留该表以备将来做参考和记录，防错改善或用来更改相应的文件!与另一班次（轮班，组别）同时跟进及更新操操 作作 标标 准准 化化 观观 测测 报报 告告f通过每日的观测，我们就能确保标准操作落实并发挥作用f利用标准操作表参考现现 场场 练练 习习通过现场练习研究“消除浪费”，讨论时间观察表讨论工场排位可行方法从改善报告总结改善的建议推广及发展“工作标准化文件化”