2022年陶瓷行业发展趋势分析.docx
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1、2022年陶瓷行业发展趋势分析1先进陶瓷正逐步推动诸多高技术领域的发展先进陶瓷已逐步成为新材料的重要组成部分,成为许多 高技术领域发展的重要关键材料,备受各工业发达国家的极 大关注,其发展在很大程度上也影响着其他工业的发展和进 步。由于先进陶瓷特定的精细结构和其高强、高硬、耐磨、耐 腐蚀、耐高温、导电、绝缘、磁性、透光、半导体以及压电、 铁电、声光、超导、生物相容等一系列优良性能,被广泛应 用于国防、化工、冶金、电子、机械、航空、航天、生物医 学等国民经济的各个领域。图表135先进陶焦产业链中游 先进陶瓷零 部件生产商2电子陶瓷行业:推动电子信息业迅猛发展电子陶瓷是无源电子元件的核心材料,是电
2、子信息技术 的重要材料基础。近年来,随着电子信息技术日益走向集成化、智能化和 微型化,以半导体技术为基础的有源器件和集成电路迅速发 展,无源电子元件日益成为电子元器件技术的发展瓶颈。而 电子陶瓷材料及技术是制约高端元件发展的重要因素之一,越 来越成为制约电子信息技术发展的核心技术之一。从战略高 度研判国内外电子陶瓷材料与元器件技术的发展现状,分析 我国相关领域的问题及对策,对于推动我国高端电子元器件 产业的发展具有重要意义。我国是无源电子元件大国但不是强国。从产品产量上看, 我国无源元件的产量占到了全球的40%以上,多种电子陶瓷 产品的产量居世界首位,已经形成了一批在国际上拥有一定 竞争力的元
3、器件产品生产基地,同时拥有全球最大的应用市场。 然而,我国但元件产值不足全球产值的四分之一,高端元件 大量依赖进口。目前高端电子陶瓷材料市场主要为日本企业 所垄断,国内生产的材料少部分用于高端元器件产品,大部 分用于中低端元器件产品;国内高水平科研成果在转化过程中 遭遇来自原材料、生产装备、稳定性等方面的瓶颈,所占市 场份额相对较低。在产业技术方面,我国的电子陶瓷及其元 器件产品生产基地已经形成了相当的规模,并拥有国际先进的 生产水平。2.1 MLCC 行业电子元器件是构建电子系统最基础的部件,不管多么复 杂的电子系统,实际上都是由一个个电子元器件组合而成。 电子元器件按是否影响电信号特征进行
4、分类,可分为被动元 件与主动元件。其中被动元件无法对电信号进行放大、振荡、 运算等处理和执行,仅具备响应功能且无需外加激励单元, 是电子产品中不可或缺的基本零部件。电阻、电容、电感是 三种最主要的被动元件,其中电容应用范围较为广泛。电容 器是充、放电荷的被动元件,其电容量的大小,取决于电容器 的极板面积、极板间距及电介质常数。根据电介质的不同, 电容器可以分为陶瓷电容器、铝电解电容器、锂电解电容器 和薄膜电容器等。其中陶瓷电容器因为具备包括体积小、电压 范围大等特点,目前在电容器市场中占据超过一半的市场份 额。陶瓷电容器可以分为单层陶瓷电容器、片式多层陶瓷电 容器和引线式多层陶瓷电容器。其中,
5、MLCC是由印好电极 (内电极)的陶瓷介质膜片以错位的方式叠合起来,经过一 次性高温烧结形成陶瓷芯片,再在芯片的两端封上金属层(外 电极)而成。MLCC全称片式多层瓷介质电容器,以电子陶 瓷材料作为介质,将预制好的陶瓷浆料通过流延方式制成要 求厚度的陶瓷介质薄膜,然后在介质薄膜上印刷内电极,并 将印有内电极的陶瓷介质膜片交替叠合热压,形成多个电容器 并联,并在高温下一次烧结成一个不可分割的整体电子元器 件,最后在电子元器件的端部涂敷外电极浆料,使之与内电 极形成良好的电气连接,形成MLCC的两极。图表137MLec结构示意图端电极陶瓷介质.内电极x 内电极、 r.端电极“一陶洗介质 乡亲宗来皆
6、库从需求端看,根据中国电子元件行业协会数据显示, 2020年全球MLCC行业市场规模达到1017亿元,而中国 MLCC行业市场规模约为460亿元,约占全球的45.23%。 MLCC行业的发展主要受智能化消费电子产品的普及与更新、 新能源汽车和无人驾驶技术等带来的汽车电子化水平的提高、 5G通信的推广和工业自动化不断深入等终端需求驱动。目前, 消费电子产品在MLCC的下游应用领域中依然占据主导地位, 但汽车的新能源化趋势将大大促进中高压、高容等高端 MLCC产品的需求增长,因此新能源汽车的大力发展有望成 为行业新的增长点。消费电子方面,高端手机MLCC的用量较4G时代约 700个上升为1000个
7、以上。5G手机功耗更大,终端产品对更 小尺寸、更大容量、更低功耗的高端MLCC需求持续增多,随着5G手机的渗透率不断提升,预计2025年智能手机对MLCC的需求量将达到14000亿颗。图表139不同手机对MLCC的需求量(颗)5G基站方面,单个4G基站MLCC需求量约3750个,5G基站需求则大幅提升4倍至15000个电感需求方面。由于 5G基站天线通道数增加,以及天线有源化对天线设计提出了 更高的要求,被动元件需求量大幅增加。数据显示,2019年, 中国5G基站MLCC总需求量为20亿个,2020年,中国5G 基站MLCC总需求量为88亿个,较上年同比增长340%,观 研报告网预计2022年
8、中国5G基站MLCC总需求量将达120 亿个。汽车方面,汽车电子发展对MLCC市场规模推动主要来 自汽车电子化率和新能源汽车渗透率的提高。汽车电子化率 方面,从使用量上来看,汽车领域对于MLCC的需求量显著 高于消费电子,其中动力系统带来的MLCC增量较为显著。每辆汽车使用的电子元件,中端车平均为6300个,高端车为 8200个,纯电动汽车增加到14000个,其中有一半是MLCC, 这意味着随着新能源汽车的不断普及,MLCC需求量会不断 增长。从发展方向上看,汽车电子正成为各大主流MLCC厂 商的主要布局方向,电动车(EV)的需求亦有望迎来较快增长。上游材料方面,MLCC使用的陶瓷粉体是在钛酸
9、钢基础 粉上添加改性添加剂形成的配方粉。钛酸领可以作为电介质 材料的主要原因在于其常温条件下介电常数较高,在MLCC 的成本结构中占比在20%-45%之间,粉体的自制直接影响 MLCC的盈利。因而MLCC下游的高景气度也会催生大量陶 瓷粉体的需求。图表142不同汽车单车用MLCC量单车MLCC用量(颗)2000018000.160001400012000.10000800060004000.2 吗 LIII产城亦小0供给端,目前能够实现高纯度、精细度和均匀度的钛酸 锹粉体制备的厂商以日美厂商为主。日本Sakai化学、日本化 学、日本FujiTi、美国Ferro等占据85%左右份额,可以制备 1
10、00nm粒径以下的钛酸钢粉体。日本土界化学及日本化学合计占据了 42%的市场份额,美 国Ferro占据了 20%的市场份额。富士钛(2005年被石原产 业收购)、日本东邦钛业厂商等也占据主要市场地位。高纯、 超细陶瓷粉体的制造工艺是制约国产MLCC发展的瓶颈,目 前国内的陶瓷粉料厂商如国瓷材料、风华高科、三环集团已 掌握相关纳米分散技术,能够满足中低端MLCC的生产需求。 但目前一部分特殊功能、超细高纯度粉料依旧依赖进口,以 满足高端MLCC的生产需要。图表1472019年全球MLCC陶瓷粉末市场格局(NCI) ,14%当奈未来智库2.2 片式电感器行业电感是三大被动元器件之一,由于电感较难被
11、集成到集 成电路上,集成上去后品质因素不好,因此作为被动元器件 器件之一将长期存在。近年来,下游电子产品出货量增长不 断带动电感器需求增长。目前我国电感器件市场中传统插装电 感器件仍旧占据约30%的市场份额,片式电感器件占据约70% 的市场份额,其中,绕线片式电感期间的市场份额约为7%, 叠层片式电感器件的市场份额约为85%。相较日本、欧美等 发达国家的片式化率达到85%以上的水平,我国约70%的片 式化率水平仍较低,有较大拓展空间,未来片式原件对传统 元件的替代进程将进一步加快。片式电感的上游原材料包括银浆、铁氧体粉、介电陶瓷 粉、磁芯、导线等。下游行业主要是通讯、电脑、消费类电 子、小家电
12、、卫星通讯以及汽车电子等领域的终端电子产品 制造业。需求端,终端产品小型化和多功能化的发展趋势,为新 型片式电感的应用提供了日趋广阔的前景。电感在电子设备 (消费电子、汽车、工控、军工和医疗等)中必不可少,有过滤 噪声、处理信号、稳定电流和抑制电磁波干扰的功能。随着中 国通讯技术的快速更迭以及物联网、智慧城市等相关产业大 规模建设,中国电感器市场规模快递发展。2020年,我国移动通讯、消费电子等行业快速增长,有利推动电感器件行业 发展。由于尚未有官方机构公布中国电感器件行业市场规模, 前瞻依据各机构公布的现有数据对中国电感器件行业市场规 模进行测算。测算可得,2020年,我国电感器件行业业务规
13、 模约达117亿元。图表151全球电感终端应用市场占比分布情况供应端,村田及TDK是当前全球最大的两家电感供应商, 以其为首的日本厂商总计约占据了电感全球市场的50%。其 中,村田在射频电感方面处于主导地位,而TDK及松下则在 汽车领域的功率电感具备优势。从国内市场上看,国内电感器 件行业主要参与者包括日系厂商及中国本土厂商,中国厂商 中,奇力新占据主要市场,优势领域为电脑、网络及手机方面 的功率电感;顺络电子是目前中国营收规模最大的电感企业。总体来看,国内电感器件行业的竞争者主要分为三个梯队,第 一梯队以日系厂商为主,同时包括少部分中国厂商(奇力新、 顺络电子);第二梯队主要为国内中大型厂商
14、,主要包括麦捷科 技、风华高科、合泰盟方、箱科新材等企业;第三梯队为国内 中小型企业,企业规模较小,竞争力较弱。2.3 压电陶瓷行业压电陶瓷是一种重要的换能材料,其机电耦合性能优良, 在电子信息、机电换能、自动控制、微机电系统、生物医学 仪器中广泛应用。为适应新的应用需求,压电器件正向多层 化、片式化和微型化方向发展。近年来,多层压电变压器、多 层压电驱动器、片式化压电频率器件等一些新型压电器件不 断被研制,并广泛应用于电气、机电、电子等领域。同时, 在新型材料方面,无铅压电陶瓷的研制已取得了较大的突破, 有可能使得无铅压电陶瓷在许多领域替代错钛酸铅(PZT)基 的压电陶瓷,推动绿色电子产品的
15、升级换代。此外,压电材 料在下一代能源技术中的应用开始崭露头角。过去十年中, 随着无线与低功耗电子器件的发展,利用压电陶瓷的微型能量 收集技术的研究与开发受到各国政府、机构和企业的高度重 视。需求端,根据辰宇信息咨询披露,2020年全球压电陶瓷 技术市场规模达到了 576亿元,预计2026年将达到745亿元, 年复合增长率(CAGR)为3.7%。供给端,经过不断发展, 我国压电材料企业数量众多,能够生产的产品种类较为齐全, 涌现出一批优秀企业,例如天通股份、中科三环、无锡好达电 子等。但我国压电材料行业集中度低,排名前三的企业合计 市场份额占比仅为10%左右,大部分企业规模偏小,资金实 力较弱
16、,在研发、技术、人才等方面较为薄弱,以低端产品生 产为主。在此背景下,我国压电材料行业结构发展不合理, 高端产能不足,低端产能过乘晨图表155压电陶it应用范围具体部件应用行业压电阵子滤波器、谐振器、振荡器复合阵子压电声叉、机械滤波器压电变压器静电复印、狰电除尘、光电倍增管等高压也源压电延迟线电视、通信设备、计算机等用延迟装置测量元件压力计、振动计、加速度计超声计流量计、流速计、风速计、声速计、液面计电声换能器拾音器、传声器、扬声器、耳机助听器、蜂鸣器、电视、遥控、送/受话器水声换能器声呐固体声换能器超声探伤仪、厚度计、测震计物理声学换能器超声衍射光栅、超声波马达大功率趣声换能器清晰、焊接、搅
17、拌、乳化、混合、促进反应医用超声换能器听诊器、起搏器、压电泵力7声?匚不咎阵2.4 陶瓷基板行业随着近年来科技不断升级,芯片输入功率越来越高,对 高功率产品来讲,其封装基板要求具有高电绝缘性、高导热 性、与芯片匹配的热膨胀系数等特性。伴随着功率器件(包括 LED、LD、IGBT、CPV等)不断发展,散热成为影响器件性 能与可靠性的关键技术。对于电子器件而言,通常温度每升 高10。(2,器件有效寿命就降低30%50%。因此,选用合适 的封装材料与工艺、提高器件散热能力就成为发展功率器件 的技术瓶颈。以大功率LED封装为例,由于输入功率的70%-80%转变 成为热量(只有约20%-30%转化为光能
18、),且LED芯片面积小, 器件功率密度很大(大于100W/cm2),因此散热成为大功率 LED封装必须解决的关键问题。如果不能及时将芯片发热导 出并消散,大量热量将聚集在LED内部,芯片结温将逐步升 高,一方面使LED性能降低(如发光效率降低、波长红移等), 另一方面将在LED器件内部产生热应力,引发一系列可靠性 问题(如使用寿命、色温变化等)。陶瓷基板主要有平面陶瓷基板及多层陶瓷基板。制造高 纯度的陶瓷基板是很困难的,大部分陶瓷熔点和硬度都很高, 这一点限制了陶瓷机械加工的可能性,因此陶瓷基板中常常 掺杂熔点较低的玻璃用于助熔或者粘接,使最终产品易于机械 加工。A12O3、BeO、A1N基板
19、制备过程很相似,将基体材料 研磨成粉直径在几微米左右,与不同的玻璃助熔剂和粘接剂 (包括粉体的MgO、CaO)混合,此外还向混合物中加入一 些有机粘接剂和不同的增塑剂再球磨防止团聚使成分均匀,成 型生瓷片,最后高温烧结。图表157电子元器件温度与功率密度成正相关Chips need CoolingSurface of Su”Power Semico .HobPlat*Logic ChipQ Saturn V Engine (Case)10.000.0(1.000.00100.00Light Bulb (100 Vl)10.001 Hoat Loss from Human Body1.00C10
20、010100100010000Absolute temperature K弘元 泰弟图尾陶瓷基板按照工艺主要分为DPC、DBC、AMB、LTCC、 HTCC等基板。目前,国内常用陶瓷基板材料主要为A12O3、 AIN和Si3N4。A12O3陶瓷基板主要采用DBC工艺,AIN陶 瓷基板主要采用DBC和AMB工艺,Si3N4陶瓷基板更多采 用AMB工艺。近年来,随着半导体照明和新型传感器市场 规模的不断扩大,陶瓷基板需求随之增加。特别是采用激光 打孔与电镀填孔技术制备的DPC陶瓷基板,具有图形精度高、 可垂直封装等优点,大大提高了电子器件封装集成度,有望 在今后的功率器件封装中发挥更大的作用。高温
21、共烧多层陶瓷基板(HTCC)HTCC又称高温共烧多层陶瓷基板。制备过程中先将陶 瓷粉加入有机黏结剂,混合均匀后成为膏状浆料,接着利用 刮刀将浆料刮成片状,再通过干燥工艺使片状浆料形成生坯; 然后依据各层的设计钻导通孔,采用丝网印刷金属浆料进行布 线和填孔,最后将各生坯层叠加,置于高温炉(1600C)中 烧结而成。此制备过程因为烧结温度较高,导致金属导体材 料的选择受限(主要为熔点较高但导电性较差的鸨、铝、镒 等金属),制作成本高,热导率一般在20200W/ (m-) o低温共烧陶瓷基板(LTCC)LTCC,又称低温共烧陶瓷基板,其制备工艺与HTCC类 似,只是在陶瓷粉中混入质量分数30%50%
22、的低熔点玻璃料, 使烧结温度降低至850900C,因此可以采用导电率较好的 金、银作为电极材料和布线材料。LTCC采用丝网印刷技术制 作金属线路,有可能因张网问题造成对位误差;而且多层陶 密叠压烧结时还存在收缩比例差异问题,影响成品率。为了 提高LTCC导热性能,可在贴片区增加导热孔或导电孔,但 成本增加。厚膜陶瓷基板(TFC)相对于LTCC和HTCC, TFC为一种后烧陶瓷基板。采 用丝网印刷技术将金属浆料涂覆在陶瓷基片表面,经过干燥、 高温烧结(700800)后制备。金属浆料一般由金属粉末、 有机树脂和玻璃等组分。经高温烧结,树脂粘合剂被燃烧掉, 剩下的几乎都是纯金属,由于玻璃质粘合作用在
23、陶瓷基板表 面。烧结后的金属层厚度为1020p m,最小线宽为0.3mm。 由于技术成熟,工艺简单,成本较低,TFC在对图形精度要 求不高的电子封装中得到一定应用。直接键合铜陶瓷基板(DBC)陶瓷基片与铜箔在高温下(1065C)共晶烧结而成,最 后根据布线要求,以刻蚀方式形成线路。由于铜箔具有良好 的导电、导热能力,而氧化铝能有效控制Cu-A12O3-Cu复合 体的膨胀,使DBC基板具有近似氧化铝的热膨胀系数。DBC 具有导热性好、绝缘性强、可靠性高等优点,已广泛应用于 IGBT、LD和CPV封装。DBC缺点在于,其利用了高温下 Cu与A12O3间的共晶反应,对设备和工艺控制要求较高,基 板成
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