企业管理_05_生产过程组织.pptx

《企业管理_05_生产过程组织.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《企业管理_05_生产过程组织.pptx（81页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、第五章 生产过程组织要点：要点：理解生产过程概念，明确组织生产过程的要求；理解生产过程概念，明确组织生产过程的要求；了解企业生产类型的划分；了解企业生产类型的划分；掌握生产过程空间组织和时间组织的原理和方法；掌握生产过程空间组织和时间组织的原理和方法；掌握流水生产线组织工作方法、准时制生产、成组技术、掌握流水生产线组织工作方法、准时制生产、成组技术、柔柔性制造系统性制造系统 第一节 生产过程组织概述生产管理理发展历史1776年劳动分工1911年科学管理 动作研究甘特图装配流水线1930年质量控制人际关系学说 1940年运筹学70年代计算机在企业中运用80年代制造战略90年代全面质量管理精细生产

2、供应链管理敏捷制造发展趋势经济全球化、跨国公司发展、全球制造生产与运作战略日趋重要环保意识、绿色制造柔性制造一、生产过程的概念 广义：从生产技术准备开开始，直到把产品制造出来，检验合格入库为止的全部过程。狭义：从原材料投入生产开始直到产品检验合格入库为止的全部过程。二、生产过程的构成（一）生产技术准备过程（二）基本生产过程（三）辅助生产过程（四）生产服务过程（五）附属生产过程 生产过程重要前提：生产技术准备过程 生产过程核心：基本生产过程。工序：一个工人（或一组工人）在一个工作地对同一种劳动对象连续进行加工的生产活动。工序是组成生产过程的最基本环节，是企业生产技术工作、生产管理组织工作的基础。

3、三、合理组织生产过程的要求（一）生产过程的连续性1、时间上的连续；2、空间上的连续；（二）生产过程的比例性（三）生产过程平行性1、平行作业；2、交叉作业。（四）生产过程的均衡性（节奏性）均衡性的时间段一般取月、旬、日；节奏性取小时、分，用于大批量生产。（五）生产过程适应性第二节 生产类型一、生产类型（一）按工艺特性分1、加工装备型生产2、流程型生产（二）按组织生产的特点分1、订货生产：如船舶制造、大型成套设备的生产都采用这种生产类型；2、存货生产：如家用电器、制皂、轴承等产品的生产都采用这种生产类型。（三）按产品专业化程度分1、单件生产2、批量生产u小批生产：工作地进行的工序数约在20种以上；

4、u中批生产：工作地进行的工序数约在1020种；u大批生产：工作地进行的工序数约在10种以下。3、大量生产二、确定工作地生产类型的方法 工作地生产类型是划分小组、工段、车间和企业生产类型的依据。确定工作地生产类型的方法有工序数目法、工序大量系数法。1、工序数目法 根据固定于工作地工序数目的多少来确定工作地的生产类型，以机械工业企业的工作地为例：生产类型 M Kb大量生产 12 0.5以上大批生产 210 0.10.5中批生产 1020 0.050.1小批生产 2040 0.0250.05单件生产 40以上 0.025以下划分工作地生产类型的M及Kb的参考数据2、工序大量系数法 大量生产 成批生产

5、 单件生产工作地担负的工序很少，一般12道 较多 很多生产设备可采用专用设备兼有专用和通用设备多用通用设备生产设备的布置可按对象原则排列对象和工艺原则均可按工艺原则排列设备利用率 高 较高 低工艺装备可采用专用工艺装备专用和通用均可多采用通用工艺装备零部件互换性必须能互换在一定范围内互换很少能互换工艺装备系数 大 较大 小对工人技术要求 低 较高 高劳动生产率 高 较高 低适应品种变化能力 差 较好 好计划管理工作比较简单比较复杂 复杂生产成本 低 较高 高第三节 生产过程的空间组织 生产过程的空间组织：是指企业各生产单位的组成及合理布置的问题。企业为实现生产过程，必然要建立相应的厂房建筑，配

6、备相应的生产设备及装备，并在空间上进行合理布局，形成一个有机的整体，保证生产过程的顺利实现。这就是生产过程的空间组织。车间布置要求确定车间内部，各基本工段（或小组）、辅助工段和生产服务单位之间的相互位置和设备之间的相互位置。其中基本工段设备布置是核心。这部分布置的原则：一般遵从工艺专业化原则、对象专业化原则和综合设备布置原则。生产过程生产过程 的组织的组织生产过程的生产过程的 空间组织空间组织生产过程的生产过程的 时间组织时间组织设施选址设施选址设施布置设施布置零件的移动方式零件的移动方式作业排序作业排序一、工艺专业化形式 工艺专业化原则是按照生产过程的不同生产阶段的工艺特点来建立车间。它是将

7、同类型的设备和同工种的工人集中在一起，对各种不同产品零件进行相同工艺方法的加工。这种布局的示意图如下：零件A：车铣钻热处理切齿 零件B：铣钻热处理磨 铣床 铣床 铣床 钻床 磨床 车床 热处理 切齿装配BBBBBAAAAAA工艺专业化原则布置的优点：u对产品品种的变换有较强的适应性；u集中了同类设备，便于充分利用设备和生产面积；u由于同一生产单位工艺相同，便于工人技术熟练程度的提高；u当设备出现故障或人员、材料发生短缺时，便于内部调剂，不使生产停顿。工艺专业化布置缺点：零部件在车间之间往返和交叉运输量大，加工路线长；生产周期因零件停放延长，在制品占用资金相应增加；车间（工段）间的关系复杂，使计

8、划管理、质量管理、在制品管理及生产控制难度较大。较适合多品种小批量生产或单件生产。二、对象专业化原则 对象专业化原则是按照产品或零部件为对象来划分生产单位，即把加工某种产品或零件的全部或大部分工艺过程集中在一个厂房或一个区域内。在对象专业化车间中，集中了不同类型的设备、不同工种的工人，对同类对象进行不同的工艺加工。按对象专业化原则布置的示意图如下：多采用流水线组织。零件A：车铣钻热处理切齿 零件B：铣钻热处理磨铣床车床钻床热处理切齿铣床钻床热处理磨床配AABB装按对象专业化原则布置的优点是：n大大缩短了加工路线，使生产周期缩短；n运输和停顿减少，使运输和在制品资金占用减少，同时还有利于质量控制

9、及车间管理的加强；n减少车间之间的生产联系，便于计划和协调等管理工作；n可使用专用高效设备和工艺设备。按对象专业化原则布置的缺点是：n对产品品种调整的适应性差；n工艺及设备管理复杂；n当生产任务不足时，容易出现生产能力得不到充分利用的情况等。适应于大量大批生产。三、综合布置 即将上述二种原则结合起来对生产单位进行布置。综合布置，一般是以对象专业化原则为主，一些特殊的车间采用按工艺专业化原则布置。标准车间轴类车间齿轮车间铸造车间毛坯及原材料库热处理车间总装配车间按综合原则布置的车间零件移动情况四、车间布置要求尽量适应加工对象的加工顺序，使产品加工路线最短；为方便运输，应将大型、重型零件的加工设备

10、尽量靠近入口，同时配置必要的桥式吊车；充分利用车间面积，设备布置可根据车间的具体形状进行纵向、横向或斜排列；要考虑安全生产和工作环境的改善。第四节 生产过程的时间组织 生产过程的时间组织就是要求劳动对象在车间之间、工作地之间的移动，在时间上紧密衔接，以保证生产的连续性和节奏性，达到缩短生产周期、提高效率的目的。劳动对象在生产过程中的移动，主要有以下三种方式：一、顺序移动方式（一）概念 一批在制品在前道工序上全部加工完毕之后，整批移到下一道工序，同一批在制品在各个工序上的加工时间没有任何交叉。优点：组织工作简单，减少设备的调整时间，提高工效。缺点：生产周期长，在制品的数量大，资金周转慢。适用于：

11、单件小批生产、工艺专业化、工序劳动量小的车间。例：例：一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道工序继续加工。即零件在工序间是整批地移动。工序继续加工。即零件在工序间是整批地移动。工序M1t4t1t1t1t1t2t2t2t2M2M3t3t3t3t3M4t4t4t4时间 Tont1nt4nt3nt2To=nt1+nt2+nt3+nt4 故：故：To=n t i mi=1顺序移动方式（二）公式 n：一批零件的数量、零件加工批量；m:零件加工的工序数；ti:第i道工序的单件加工时间。二、平行移动方式平行移动方式（一）概念 一批在制品在前道工序

12、上完成一件后，立即转移到下一道工序继续加工，产品在各道工序上呈平行作业状态。零件在工序间一件一件移动。优点：生产周期短。缺点：在制品运输工作频繁，而且当前道工序单件作业时间大于后道工序时，后道工序会出现间断性的设备停歇。适宜于：大量大批生产，对象专业化的车间。（二）公式 式中：te:为所有工序中最长的单件加工时间；n:一批零件的数量、零件加工批量；m:零件加工的工序数；t:加工时间。平行移动方式 每个零件在前道工序加工完毕后，立即转移到后道工序去继续加工。即零件在工序间一件一 件地移动。工序M1M2M3M4时间t1t1t1t1t2t2t2t2t3t3t3t3t4t4t4t4t1t2t3 t4(

13、n-1)t3TpTp=t1+t2+t3+t4+(n-1)te 故：故：T p=t i+(n-1)tem i=1三、平行顺序移动方式（一）概念 将前两种方式结合起来的一种方式。即当前道工序的单件作业时间大于后道工序时，一批在制品在前道工序加工到一定数量，足以保证后道工序开工后不会发生停工待料的情况时，才流转道下道工序加工。而当前道工序的作业时间小于后道工序时，则前道工序加工完一件，立即流转道后道工序去加工，即按平行移动方式逐件运送。优点：吸收了前两种方式的优点，尤其时把平行移动方式中出现的零散的停歇时间集中起来，便于利用。u当ti ti+1 时，按平行移动方式移动；n当ti tt+1 时，以i工

14、序最后一个零件的完工时间为基准，往前推移(n-1）tt+1 作为零件在(i+1)工序的开始加工时间。3、平行顺序移动方式下的加工周期，可用顺序移动方式的加工周期减去重和合加工时间，重合加工时间等于每相邻工序中较短工序单件时间之和乘以（n-1）。公式：0 20 40 60 80 100 120 140 160M1M2M3M4T平顺 平行顺序移动方式 四、三种移动方式的比较四、三种移动方式的比较移动方式顺序移动平行移动平行顺序移动优缺点（1）管理简单，设备不停歇，可充分负荷。（2）加工周期长。（1）周期最短，（2）设备有停歇，利用率低。（3）运输频繁，管理复杂。两者结合,扬长避短 组织管理复杂选择

15、策略小而轻；单件小批；加工时间短，调整时间长；工艺专业化。大且重；大量大批；加工时间长，调整时间短；对象专业化。小而轻；大量大批；加工时间长，调整时间短；对象专业化。第五节 流水生产组织一、流水生产线的产生 1913年 福特汽车公司二、流水生产及其特征（一）流水生产 指劳动对象按照一定的工艺路线和统一的生产速度连续不断地通过各个工作地，顺序地进行加工产品（零件）的一种生产组织形式。（二）特征：工作地专业化程度高。工艺过程是封闭的。工作地按照工艺过程的顺序依次排列。生产的节奏性强。生产过程的连续程度高。各道工序的加工时间之间，规定相等或倍比关系。三、流水线的分类（一）按生产对象变换方式不同，可分

16、为不变流水线、可变流水线、混合流水线。（二）按生产对象是否移动，可分为固定流水线、移动流水线（三）按生产过程连续程度，可分为连续流水线、间断流水线（四）按流水线节奏性，可分为强制节拍流水线、自由节拍流水线（五）按生产对象的数目不同，可分为单一对象流水线和多对象流水线（六）按流水线的机械化程度，可分为手工流水线、机械流水线和自动生产流水线。四、组织流水线生产的条件1、产品品种稳定，产量大，是市场上大量需要的产品；2、设计基本定型，产品标准化，工艺相对稳定；3、组成生产过程的各道工序能够合并或分解，以满足同期化要求，各工序工时不能相差太大；4、厂房建筑和生产面积容许安装流水线的设备、工装和运输传送

17、装置。5、原材料、协作件必须是标准的、规划化的。五、流水线的组织设计（单一品种流水线）（一）确定流水线的节拍和节奏 节拍是流水线最重要的因素和工作参数，也是一种期量标准。它表明流水线的生产速度和效率。确定节拍的依据是计划期的产品产量和有效工作时间。公式 节奏=节拍 运输批量（二）工序同期化 根据流水线节拍要求，采取各种技术组织措施来调整流水线各工作地单件作业时间，使它们等于流水线的节拍或节拍的倍数。同期化程度一般允许在0.851.04范围内变化。实现同期化的措施：u提高设备的生产效率；u改进工艺装备；u改进工作地布置和操作方法，减少辅助作业时间；u提高工人的熟练程度；u 改变切削用量，减少机动

18、时间；u分解与合并工序。（三）计算流水线上需要的最少工作地数和流水线负荷系数1、（四）计算工人人数 各工作地需要的工人数=每日工作班次 每一个工作地同时工作人数（五）选择运输装置2、传送带的长度=2 工作地长度之和+技术上需要的长度（六）流水线的平面布置有以下六种形状：“”字直线形；L形；U形；E形；S形；环形。第五节 生产过程组织的新方法 适合多品种小批量生产特点的现代化生产管理方法：成组技术（GT)、准时制生产方式（JIP)、柔性制造系统(FMS)等。多品种小批量生产特征：生产品种多样性，而批量与交货期又各不相同；生产能力适应性，品种不一，需求量不等，导致生产设备能力过剩，只能通过加班或多

19、班运转加以调整；生产过程复杂性，因工件而异，错综复杂；环境条件复杂性；生产计划困难性；生产管理动态性。一、成组技术（一）成组技术的概念及发展 成组技术：将企业生产的各种品种，以及组成产品的各种部件、零件、按结构和工艺上相似性原则进行分类编组，并以“组”为对象组织技术工作和管理生产。米特罗法诺夫 1959年 成组工艺原理（二）成组技术的内容及应用1、零件的分类编码 按零件结构特征分类；按工艺特征分类；按零件结构和工艺特征分类。2、零件成组 编码法；分析法；目测法。3、按照成组工艺编码进行产品设计与零件选择4、根据零件组的划分情况，建立成组机床、成组生产单元和成组流水线。（三）成组技术与生产管理

20、成组技术不以单一产品为生产对象，而是按照若干种产品的零件结构和加工的相似性组织生产，这样突破了原来的批量概念。尽管企业生产品种多，需求量不大，但各种在结构和工艺上相似性的零件成组后数量比较多，把这些零件组织起来就形成了“成组批量”，相当于把中小批量变成大批量生产，许多大批量生产就可以体现在中小批量生产中。二、准时制生产方式(一）准时制生产方式的概念及发展 准时制生产方式：在需要的时间和地点，生产必要的数量和完美质量的 产品零件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现最大产出的目的。1953年日本丰田汽车工业公司首次提出准时化生产方式。（二）准时化生产方式现场控制技术 看板管理

21、 1、看板管理 是一种现场管理方法，它以流水线作业为基础，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以“看板”作为“取货指令”、“运输指令”、“生产指令”，进行现场控制。看板管理从生产最后一道工序（总装线）起，按反工艺顺序，一步一步地、一道一道工序向前推进，直到原材料准备部门，都按看板的要求取货、运送和生产。2、看板管理六条规则不良品不流到下道工序；后道工序向前道工序倒抽看板；抽多少看板生产多少产品；均衡生产；生产组织合理化，简单有效，减少浪费；各工序（工艺装备）要稳定。3、工序看板运行六条规则后道工序向前道工序领取零件，必须带有看板；前道工序只生产后道工序需要领走的零件，超过看板规定数量的零件不生

22、产；不合格品不能挂看板，不能交给后道工序；从前道工序取走的零件，应及时取下看板；不见看板不取货，不见看板不生产，不见看板不运输。看板起到了取货指令、运输指令、生产指令，对生产进度起着严格控制作用。三、柔性制造系统（一）柔性自动化 柔性自动化中的柔性：柔软性、弹性、顺应性、适应性、柔性结构、流动性的意思。柔性自动化首见于1978年，数控机床（NC）加工中心 柔性制造单元 柔性制造系统（FMS)计算机集成制造系统(CIM)。（二）柔性制造系统 在计算机控制下，为实现某种生产目的而连接起来的一系列自动输送装置、数控加工设备和其它辅助设备的总和。三种类型：1、柔性制造单元 由一台或数台数控机床或加工中

23、心构成。2、柔性制造系统 以数控机床和加工中心为基础，配以物料传送装置组成的生产系统。3、柔性生产自动线（三）柔性制造系统构成 三部分：多个独立的加工工作站、一个自动物料储运系统、一个计算机控制和管理系统。柔性制造系统柔性制造系统加工系统物流系统信息流系统存储输送搬运自动任意存取加工对象自动按可变节拍连接各加工装置加工系统和输送系统之间自动连接过程控制过程监控以任意顺序自动加工多种工件并能自动更换工具和刀具加工系统和物流系统的自动控制实现在线数据的自动采集和处理1、FMS加工系统 主要加工机床是加工中心。2、工件输送系统 一般设置储料库以调节各个工位上加工时间的差异。3、控制系统 是一个复杂的

24、大系统。一级控制：编制车间生产计划及其设备维修计划，给各个单元分配任务，协调单元的运行，追踪设备利用率，其计划时限可以是几周或数月。二级控制：单元控制，对各工作站进行控制管理。包括自动加工单元、物料传送系统、刀具交换和管理系统、自动仓库和存取系统，其计划时限可以是几分钟或若干小时。三级控制：对制造加工设备的运行过程控制，其时限从数毫秒或数分钟。数控车床数控立式车床第六章 生产计划与生产作业控制要点：掌握生产能力的影响因素、生产任务与生产能力平衡；掌握不同类型的期量标准制定、网络图的时间计算及优化；熟悉生产计划制定、生产作业控制过程；了解生产计划、生产作业计划编制过程。第一节 生产计划一、生产计

25、划概念和程序（一）生产计划 企业在计划期内应完成的产品生产任务和进度作出的统筹安排。生产计划主要指标：1、产品品种2、产品质量3、产品产量4、产品产值用货币单位表示，分为：总产值：W=C1+C2+V+MC1：材料类劳动对象价值；C2：固定资产折旧；V：工薪与福利；M：为社会创造的价值。商品产值：商品产值是指出售的“成品和半成品”的价值。工业增加值：工业增加值W1=C2+V+M净产值：W2=V+M5、产品出产期指标:是为了保证按期交货确定的产品出产期限，宜不紧不松。(二）生产计划的程序阶段1：战略性生产计划 生产目标、产品规划、生产资料供应与分配；阶段2：运行生产管理 综合生产计划、生产过程计划

26、（工艺计划）、生产作业计划（日程进度表）、生产实施（生产加工活动）、生产控制；生产结果信息生产结果信息2-1 综合生产计划综合生产计划 生产计划信息生产计划信息2-3 生产作业计划生产作业计划 生产作业信息生产作业信息 2-4 生产实施生产实施1 战略性生产计划2-5 生产控制生产控制1 战略性生产计划战略性生产计划 生产控制信息生产控制信息 需求订货信息需求订货信息 生产技术信息生产技术信息2-2 生产过程计划生产过程计划 生产过程信息生产过程信息产品产品原材料原材料生生产产计计划划的的程程序序二、生产计划的编制（一）生产计划指标的确定1、品种的确定 方法：收入利润顺序分析法 产品 名称AB

27、CDEFGHIJ销售收入利润3512497810 612345678910 销售收入和利润次序表 J H I G F E D C A B 按产品销售收入大小次序排列按产品盈亏大小次序排列 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 收入利润图2、产量的确定u盈亏分析法 它是由产品的总成本曲线、销售收入曲线组成。下图的横轴表示产品产销量，纵轴表示销售收入和成本。当边际成本等于边际收益时，盈利达到最大。u线性规划法 在现实条件已定，满足规定约束条件下，寻求目标函数的最大值（最小值），以求取最优方案的方法。步骤：首先确定一个目标函数：如利润、产值、产量等；建立

28、为实现目标函数所需满足的各种约束条件：如设备、原材料、能源、劳动力；对上述联立方程求解，以取得最优方案。盈亏平衡图 金额 成本 C (x)亏损 收入S(x)盈利 亏损 x1 x2 x3 产销量例：某工厂生产甲乙两种产品，这两种产品分别需要在A、B、C、D四种不同设备上加工。产品甲、乙在各设备上所需要的加工台时数和单位利润如下表，试作出使企业获利最大的产量计划。A B C D 利润 （元）甲 乙 2 2 1 2 4 0 0 2000 4 3000可利用工时 12 8 16 12设备工时h产品 线性规划的图解解：设X1、X2分别为在计划内产品甲和乙的产量，P为企业获得的利润。则目标函数为：maxp

29、=2000X1+3000X2 2X 1+2X 2 12 X 1+2X 2 8约束条件 4X1 16 4X2 12 X 10 X20 运用图解法求解：6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 82X1+2X2=124X1=164X2=12Q1Q2X1+2X2=8 0X1X2Q2点为最优解，即 X1=4,X2=2,maxp=20004+30002=14000元（二）产品出产进度计划的编制1、出产进度安排的要求l保证订货合同所规定的品种、质量、数量和期限；l对于多品种生产，应进行产品品种合理搭配，均衡生产；l保证产品原材料、外协件、外购件供应时间和数量与产品出产进度相平衡。2、产品出产进度

30、的安排l大批大量生产企业有三种方式分配各季各月的产量：均匀分配方式；均匀递增分配方式；抛物线递增分配方式。l成批生产企业l单件小批生产企业三、生产能力及核算（一）生产能力的概念和种类1、生产能力：生产能力是生产系统在一定时间内，在一定的技术组织条件下，经过综合平衡后所能生产一定种类产品的最大数量。它是制定生产计划的前提和基础。种类：（1）设计能力 （2）查定能力 （3）计划能力 2、影响生产能力的因素：固定资产的数量 固定资产的工作时间公式：单台设备有效工作时间（日历节假日数）班次 每班工作小时（1 设备停修率）固定资产的生产效率（二）生产能力的核定1、单一品种生产条件下生产能力的计算方法：M

31、=FSP 或 M设备组生产能力（台或件）；F单位设备有效工作时间（小时）；S设备数量（台）P单位设备产量定额（台或件）；T单位产品台时定额（小时）核定流水生产线生产能力2、多品种生产条件下生产能力的核定 按代表产品计算生产能力。代表产品指从多品种中选择一种产量大，在结构和工艺上具有代表性，能反映企业专业方向的主要产品。其它产品用换算系数折合为代表产品后，按单一品种生产条件下的方法计算代表产品的生产能力，再根据计划产量和换算系数计算出各种产品分配的生产能力。例：某厂生产甲、乙、丙、丁四种产品，它们的计划年产量分别为50、100、125和25台；在铣床上加工的单位产品台时定额分别为20、30、40

32、和80台时；铣床组共有4台铣床，两班制工作共15.5小时，设备停修率为5%，以丙产品为代表产品，则铣床组生产能力为：计算铣床组生产能力之后，为了与生产任务进行平衡，还需要将各种产品计划产量折合为代表产品产量，将其总和与铣床生产能力比较。具体产品产量折合为代表产品产量，其换算表如下：产品名称计划产量单位产品台时定额 换算系数折合为代表 产 品产量备注 =40 =甲 50 20 0.5 25乙100 30 0.75 75丙125 40 1 125代表产品丁25 80 2 50合计 275求设备负荷系数：设备系数小于1，即铣床组的生产能力大于计划产量，需采取措施，充分利用设备生产能力。3、按假定产品

33、计算生产能力 四、生产任务与生产能力平衡1、生产任务与企业生产能力之间的平衡。主要测算设备、面积对生产任务的保证程度；2、生产任务与企业劳动力之间的平衡。主要测算各部门、各生产环节劳动力的工种、技术等级、数量和效率；3、生产任务与物资供应之间的平衡。主要测算各种物资的可供量、供应期限、库存量对生产任务的保证程度；4、生产任务与技术准备力量之间的平衡。主要测算设计、工艺、包装设计与制造力量是否与生产任务相适应。5、生产任务与财务状况之间的平衡。一是测算保证完成生产任务所需要的资金；二是测算生产指标能否满足加速资金周转、实现成本控制目标和 利润目标的要求。第二节 生产作业计划一、生产作业计划及特点

34、（一）生产作业计划 把企业一年度生产指标（品种、产量、质量等）具体分配到各车间、工段、班组以至每个工作地和个人。（二）特点1、计划期短；2、计划内容更具体；3、计划单位更小。二、编制生产作业计划所需资料三、编制生产作业计划的期量标准（一）期量标准概念 经过科学分析和计算，对生产作业计划中的生产期限和生产数量规定的一套标准数据。（二）几种重要的期量标准 大量生产期量标准：节拍、节奏、流水线工作指示图表、在制品定额；成批生产期量标准：批量、生产间隔期、生产周期、生产提前期、在制品定额；单件小批量期量标准：生产周期、生产提前期。1、批量和生产间隔批量：一次投入（或产出）同种制品的数量。生产间隔期：又

35、叫生产重复期，前后两批同种制品投入（或产出）的间隔时间。批量=生产间隔期计划期平均日产量确定批量的方法经济批量法 合理批量应是设备调整费用和库存保管费用之和最小的批量。公式：Q:经济批量；N:年计划产量；C:零件单位成本；I：库存保管费用率；A：设备每次调整费用。最小批量法 一种以保证设备充分利用为主要目标的批量计算方法。公式 损失系数一般在0.020.12之间。以期定量法2、生产周期 某种产品从原材料投入生产开始，到成品出产为止的整个生产过程所需的全部时间。零件生产周期=理想方式加工产品的各工艺阶段（各工序）生产周期之和+工艺阶段（工序）之间占用的时间产品生产周期=平行加工方式下各毛坯零件的

36、生产周期之和平行系数+毛坯、零件储备周期 平行系数：顺序移动方式的平行系数为1，平行移动和平行顺序移动方式的平行系数约为0.60.8之间。3、生产提前期生产提前期：产品（零件）在各工艺阶段投入（出产）的时间，比最后出产成品时间所提前的天数。生产提前期是以产品最后完工的时间为起点，根据各工艺阶段的生产周期、保险期、生产间隔期，按工艺阶段的逆顺序进行计算的。保险期：为防止可能发生出产误期而预留的时间，以及办理交库、领用、运输等所需要的时间。公式：当前后工序车间的生产间隔相等时，最后工序车间的投入提前期等于该车间的生产周期。任何一个车间的投入期都比该车间出产提早一个该车间的生产周期。出产期还要考虑保

37、险期。某车间投入提前期=本车间出产提前期+本车间生产周期 某车间出产提前期=后车间投入提前期+本车间保险期 当前后两工艺阶段的生产间隔不相等时，前工序车间的批量为后工序车间的批量的若干倍，前车间出产一批可供后车间几批之用。某车间投入提前期=本车间出产提前期+本车间的生产周期 某车间出产提前期=后车间投入提前期+本车间的保险期+（本车间生产间隔期后车间生产间隔期）555045403530252015105毛坯生产周期毛坯保险期 机加工生产周期加工保险期装配投入提前期机加工出产提前期机加工投入提前期毛坯出产提前期毛坯投入提前期 产品生产周期产品生产周期4、在制品定额u在制品：从原材料投入到成品入库

38、前，处于生产过程尚未制造完毕的产品。u在制品定额：在一定的组织技术条件下，为保证生产正常进行，生产过程各环节所需占用的最低限度的在制品数量。u公式：库存保险占用量=保险天数领用车间平均每日需要量四、编制生产作业计划的方法（一）厂级生产作业计划的编制在品种单一、生产稳定大量流水生产采用“季计划，月调整”办法，按季编制作业计划；按对象化建立的车间，按车间的产品分工、生产能力和生产条件，把任务分配给车间；按工艺化建立的车间，按工艺过程的逆顺序，在各车间进行衔接平衡。（二）几种主要编制方法1、在制品定额法 适用大批大量生产。按产品反工艺顺序，从产品出产的最后一个车间开始，逐个往前推算各车间的投入、出产

39、任务。公式：某车间出产量=本车间投入量+本车间半成品外销量+(车间之间库存半成品定额期初预计半成品库存量）某车间投入量=本车间出产量+本车间计划允许的废品量+(该车间在制品定额车间期初预计在制品结存量）案例 P124 2、累计编号法 又称提前期法。以生产提前期为依据确定各车间出产和投入应达到累计数的方法。适用于成批轮番生产企业。将预先制定的生产提前期转化为提前量，来确定各车间在计划期内应达到的投入和出产的累计数，然后减去各车间在上期所投入或出产的累计数，求得各车间在计划期内应完成的投入和出产任务。计算产品在各车间计划期末应达到的累计出产或投入 某车间投入累计号数=最后车间成品出厂累计号数+本车间投入提前期最后车间平均日产量