存货属性设置仓库[13页].docx

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1、最新资料推荐2009-06-22 10:35 星期一存货属性存货档案MPS/MRP如果是工业账套，则需要显示并输入存货档案MPS/MRP页的相关信息资料。 成本相关：表示该物料是否包含在物料清单中其母件的成本累计中。在存货档案中该栏位值，成为物料清单维护中子件设定为是否成本累计的默认值。 是否切除尾数：一种计划修正手段，说明由MRP/MPS系统计算物料需求时，是否需要对计划订单数量进行取整。选择是时，系统会对数量进行向上进位取整，（切除尾数的例子：计算出的数量为3.4，选择切除尾数后，MPS/MRP会把此数量修正为4） 是否令单合并：当供需政策为LP时，可选择同一销售订单（相同行号）的净需求是

2、否予以合并。 例如：有两个产品A及F，其物料清单如下，括号内为全部提前期。 销售订单#1订购A，另一销售订单#2订购F，在B、C、E的不同提前天数之下，B会有4个不同需求日期，假设如下： （1）7月20日 100件销售订单#1 （2）7月15日 150件销售订单#1 （3）7月12日 80件销售订单#2 （4）7月 8日 200件销售订单#2 （1）若B的供需政策为LP，并选择令单合并，则上述4项需求并成二：7月15日250件、7月8日280件。 （2）若B的供需政策为LP，而不选择令单合并，则上述4项需求维持不变。 （3）若B的供需政策为PE，而供应期间为10天，则上述4项需求并成二：7月8

3、日430件、7月20日100件。 （4）若B的供需政策为PE，而供应期间为 5天，则上述4项需求并成三：7月8日280件、7月15日150 件、7月20日100件。 是否重复计划：表示此存货按重复计划方式还是按离散的任务方式进行计划与生产管理：选择是时，MPS/MRP将重复的日产量方式编制计划和管理生产订单。若不选择此选项，系统则以传统的离散计划方式来管理。只有自制件才可以设置为重复计划。 MPS件：本栏位用于区分此物料是MPS件还是MRP件，供主生产计划系统和物料需求计划之用，可选或不选择。若选择，则表明此存货为主生产计划对象，称为MPS件（MPS Items）。列入MPS件范围的，通常为销

4、售品、关键零组件、供应提前期较长或占用产能负荷多或作为预测对象的存货等。MPS件的选择可按各阶段需要而调整，以求适量。若不选择，则不列为主生产计划对象，即为MRP展开对象，也称为非MPS件。未启用主生产计划系统之前，可将全部存货定为非MPS件，即将全部存货列为MRP计算对象。在启用主生产计划或需求规划系统之前，本栏位可不理会。 预测展开：可选择是/否。选项类、PTO模型属性的存货默认为是不可改，ATO模型、计划品属性的存货默认为是可改，其它属性的存货默认为否不可改。设置为是的存货，在产品预测订单按计划、模型或选项类物料清单执行预测展开时，将视为被展开对象。关于产品预测展开，详细请参照主生产计划

5、或需求规划中产品预测订单输入说明。 允许BOM母件：如果存货属性为计划品、ATO、PTO、选项类、自制、委外件时，该属性默认为是可改，如果该存货为外购件，则该属性默认为否可改，其它存货属性一律为否不可改。 允许BOM子件：计划品、ATO、PTO、选项类、自制、委外件、外购件默认为是可改，其它存货属性一律为否不可改。 允许生产订单：自制属性默认为是可改；委外、外购属性默认为否可改；其它存货属性一律为否不可改。 关键物料：是指在交期模拟计算时是否考虑该物料。 生产部门：该自制存货通常负责的生产部门，为建立该存货生产订单时的默认值。 计划员：说明该存货的计划资料由谁负责，须首先在职员档案建档。 计划

6、方法：可选择R/N。R表示此存货要列入MRP/MPS计算的对象，编制MPS/MRP计划；N表示该存货及其以下子件都不计算需求，不列入MRP/MPS展开。如量少价低、可随时取得的物料，可采用再订购点或其它方式计划其供应。 需求时栅：MPS/MRP计算时，在某一时段对某物料而言，其独立需求来源可能是按订单或按预测或两者都有，系统是按各物料所对应的时栅内容而运作的。系统读取时栅代号的顺序为：先以物料在存货主档中的时栅代号为准，若无则按MPS/MRP计划参数中设定的时栅代号。详细内容请参照主生产计划或需求规划系统中时栅资料维护作业说明。 计划时栅天数：可输入最多三位正整数，可不输入。 重叠天数：可输入

7、最多三位正/负整数，可不输入。 供需政策：各存货的的供应方式，可以选择PE或 LP。本栏位为主生产计划及需求规划系统，规划计划订单之用。对应存货在现存量表中有记录则不允许LP、PE转换。 PE（Period）：表示期间供应法。MPS/MRP计算时，按设定期间汇总净需求一次性供应，即合并生成一张计划订单。此方式可增加供应批量，减少供应次数，但需求来源（如销售订单）变化太大时，将造成库存太多、情况不明的现象。若供需政策采用PE，则可在供应期间栏位输入供应期间天数。 LP（Lot Pegging）：表示批量供应法，按各时间的净需求分别各自供应。所有净需求都不合并，按销售订单不同各自生成计划订单。此方

8、式可使供需对应关系明朗化，库存较低，但供应批量可能偏低，未达经济规模。若供需政策选用LP，则可选择是否令单合并栏位 举例说明： 如存货A，当MPS或MRP展开时的净需求有三笔，4/01需求100、4/10需求200、4/20需求150。若该存货为自制件、提前期为固定40天，则（假设不考虑工作日历，事实上应依工作日历推算订单的到期日）： 供需政策 供应期间 MPS或MRP展开后，计划生产订单为： PE 30天 只有一张生产订单，即4/01应完成 450件 LP 无 三张生产订单，即4/01应完成 100件、4/10应完成200件、4/20应完成150件 供应期间：若供需政策采用PE，则可在本栏位

9、输入天数。如果净需求的日期落在设定的供应期间内，则合并为一张计划订单。 是否令单合并：当供需政策为LP时，可选择同一销售订单（不同行号）的净需求是否予以合并。 例如：有两个产品A及F，其物料清单如下，括号内为全部提前期。 销售订单#1订购A，另一销售订单#2订购F，在B、C、E的不同提前天数之下，B会有4个不同需求日期，假设如下： （1） 7月20日 100件销售订单#1 （2） 7月15日 150件销售订单#1 （3） 7月12日 80件销售订单#2 （4） 7月 8日 200件销售订单#2 （1）若B的供需政策为LP，并选择令单合并，则上述4项需求并成二：7月15日250件、7月8日280

10、件。 （2）若B的供需政策为LP，而不选择令单合并，则上述4项需求维持不变。 （3）若B的供需政策为PE，而供应期间为10天，则上述4项需求并成二：7月8日430件、7月20日100件。 （4）若B的供需政策为PE，而供应期间为 5天，则上述4项需求并成三：7月8日280件、7月15日150 件、7月20日100件。 需求跟踪方式：如果供需政策为LP，可选择订单号/订单行号/需求分类代号三种需求跟踪方式之一，分别表示是按销售订单号、销售订单行或需求分类号来对物料的供需资料分组。 替换日期：因某些原因（如技术、经济上原因等），而确定存货将在该日期被另一存货所替代，但在该存货被另一存货替代之前，该

11、存货的现有库存将被使用完毕。MRP展开时，一旦该存货库存在替换日期之后被完全使用完毕，系统自动将该存货的相关需求分配给另一存货（替换料）。该存货的替换料资料在物料清单中维护。 固定供应量：一种计划修正手段，在MPS/MRP编制时使用。此处输入存货的最低供应量，若该存货有结构性自由项，则新增存货时为各结构自由项默认的固定供应量，如果要按各结构自由项分别设置其不同的固定供应量，请按结构自由项个别修改。MPS/MRP计算时，按各存货（或存货加结构自由项）的固定供应量，将净需求数量调整为固定的计划订单数量，即在净需求不能达到固定供应量时，系统将建议固定供应量；而在净需求超过固定供应量时，系统将为建议多

12、个计划数量等于固定供应量的计划订单。 最低供应量：一种计划修正手段，在MPS/MRP编制时使用。输入存货的最低供应量，若该存货有结构性自由项，则新增存货时为各结构自由项默认的最低供应量，如果要按各结构自由项分别设置其不同的最低供应量，请按结构自由项个别修改。MPS/MRP计算时，如果净需求数量小于最低供应量，将净需求数量修最低固定量；否则，保持原净需求数量不变。 供应倍数：一种计划修正手段，在MPS/MRP编制时使用。输入存货的供应倍数，若该存货有结构性自由项，则新增存货时为各结构自由项默认的供应倍数，如果要按各结构自由项分别设置其不同的供应倍数，请按结构自由项个别修改。MPS/MRP计算时，

13、按各存货（或存货加结构自由项）的供应倍数，将净需求数量修正供应倍数的整数倍，即各计划订单数量一定为供应倍数的整数倍。注：此供应倍数可以为小数。 变动基数：如果有变动提前期考虑时，每日产量即为变动基数。 总需求量 总提前期的计算公式为：-变动提前期 + 固定提前期 变动基数 固定提前期：从发出需求讯息，到接获存货为止所需的固定提前期。以采购件为例，即不论需求量多少，从发出采购订单到可收到存货为止的最少需求时间，称为此采购件的固定提前期。 变动提前期：如果生产或采购或委外时，会因数量造成生产或采购或委外时间不一时，此段时间称为变动提前期。 工程图号：输入工程图号，备注用。 供应类型：用以控制如何将

14、子件物料供应给生产订单和委外订单、如何计划物料需求以及在如何计算物料成本。此处定义的供应类型将带入物料清单，成为子件供应类型的默认值。 领用：可按需要直接领料而供应给相应的生产订单和委外订单。 入库倒冲：在U8倒冲在生产订单和委外订单母件完成入库时，系统自动产生领料单，将子件物料发放给相应的生产订单和委外订单。 工序倒冲：在生产订单母件工序完工时，系统自动产生领料单，将子件物料发放给相应的生产订单。 虚拟件：虚拟件是一个无库存的装配件，它可以将其母件所需物料组合在一起，产生一个子装配件。MPS/MRP系统可以通过虚拟件直接展开到该虚拟件的子件，就好似这些子件直接连在该虚拟件的母件上。成本管理系

15、统中计算产品成本时，这些虚拟件的母件的装配成本将会包括虚拟件的物料成本，但不包含该其人工及制造费用等成本要素。 直接供应：生产过程中，如果子件是直接为上阶订单生产，且子件实体不必进入库存，这些子件称为直接供应子件。 低阶码：又称为低层代码，表示该存货在所有物料清单中所处的最低层次，由物料清单系统中物料低阶码自动计算功能计算得到。MPS/MRP计算使用低阶码来确保在计算出此子件的所有的毛需求之前不会对此存货进行净需求。 计划品编码：可输入一个计划品的存货编码，目的在于建立存货与某一计划品的对应关系，与转换因子栏位值配合，用于存货的销售订单与该计划品的需求预测进行预测消抵。只有销售属性的存货才可输

16、入；输入的计划品其预测展开设置为否；输入计划品的MPS/MRP属性与原存货相同。关于预测消抵，详细参照主生产计划或需求规划之业务应用说明。 转换因子：输入计划品编码时必须输入，默认为1可改，须大于零。 检查ATP： 系统默认为不检查，可改为检查物料。如果选择为检查物料，则在生产订单和委外管理系统中，可以检查该物料的可承诺数量，以进行缺料分析与处理。 ATP规则：可参照输入自定义的ATP规则，资料来源于ATP规则档案，可不输入。ATP 规则可以定义供应和需求来源、时间栏参数等。执行生产订单/委外订单子件ATP数量查询时，如果子件检查ATP设置为检查物料，则读此处输入的ATP规则，若未输入则以生产

17、制造参数设定中的ATP规则为准。 安全库存方法：选择MPS/MRP/SRP自动规划时安全库存的处理方式。默认为静态，可改为静态/动态之一。如果设置为静态，MPS/MRP/SRP计算以物料档案中输入的安全库存量为准；若设置为动态，则系统自动计算物料基于需求的安全库存量，详请参照MPS/MRP计划生成使用说明。 期间类型：MPS/MRP/SRP计算动态安全库存量，首先必须确定某一期间内物料的需求量，本栏位供选择确定此一期间的期间类型，系统依该栏位值与期间数输入值确定计算物料需求量的期间长度。如期间类型为天、期间数为12，则期间长度为12天。系统默认为天，可改为天/周/月之一，安全库存方法选择为动态

18、时必须输入。详请参照MPS/MRP计划生成使用说明。 期间数：安全库存方法选择为动态时必须输入。 动态安全库存方法：选择动态安全库存量是以覆盖日平均需求量的天数计算，或以动态安全库存期间内总需求量的百分比来计算。默认为覆盖天数，可改为覆盖天数/百分比之一，安全库存方法选择为动态时必须输入。详请参照MPS/MRP计划生成使用说明。 覆盖天数：动态安全库存方法选择为覆盖天数时必须输入。 百分比：动态安全库存方法选择为百分比时必须输入。 BOM展开单位：可选择主计量单位/辅助计量单位之一。指执行BOM展开时，是以子件的基本用量或是以辅助基本用量作为子件使用数量的计算基准。 允许提前天数：输入天数。需

19、求规划进行供需平衡时，如果需求之后存在供应且供应日期减需求日期小于等于允许提前天数，则该笔供应的重规划日提前至需求日期；若供应日期减需求日期大于允许提前天数，则不修改该供应的重规划日。存货档案成本页该页签中各种属性主要用于在进行存货的成本核算过程中提供价格计算的基础依据。具体属性说明如下: 计价方式：当用户的存货成本核算方式为按存货核算时,该属性必须设置且严格起控制作用,核算过程中将严格按照用户设置的计价方式进行成本的确认,该属性可以取的值如下: 每种存货只能选择一种计价方式，最多可输入20位数字或字符。 行业类型为工业时，提供如下选项：计划价、全月平均、移动平均、先进先出、后进先出、个别计价

20、。 行业类型为商业时，提供如下选项：售价、全月平均、移动平均、先进先出、后进先出、个别计价。注意 在存货核算系统选择存货核算时必须对每一个存货记录设置一个计价方式，缺省选择全月平均，若前面已经有新增记录，则计价方式与前面新增记录相同。 当存货核算系统中已经使用该存货以后就不能修改该计价方式。 费用率%：录入，可为空，可以修改，小数位数是最大可为6的正数。用于存货核算系统，计提存货跌价准备。 计划单价/售价：该属性对于计划价法核算的账套必须设置,因为在单据记账等处理中必须使用该单价;计算差异和差异率也以该价格为基础，工业企业使用计划价对存货进行核算，商业企业使用售价对存货进行核算，根据核算方式的

21、不同,分别通过按照仓库、部门、存货设置计划价/售价核算。 最高进价：指进货时用户参考的最高进价，为采购进行进价控制。如果用户在采购管理系统中选择要进行最高进价控制，则在填制采购单据时，如果最高进价高于此价，系统会要求用户输入口令，如果口令输入正确，方可高于最高进价采购，否则不行。 参考成本：该成本指非计划价或售价核算的存货填制出入库成本时的参考成本。采购商品或材料暂估时，参考成本可作为暂估成本。存货负出库时，参考成本可作为出库成本。该属性比较重要,建议都进行填写.在存货核算系统该值可以和零成本出库单价确认入库成本确认方式红字回冲单成本确认方式最大最小单价控制方式等选项配合使用,如果各种选项设置

22、为参考成本,则在各种成本确认的过程中都会自动取该值作为成本. 最新成本：指存货的最新入库成本，用户可修改。存货成本的参考值,不进行严格的控制。注意 产品材料成本、采购资金预算是以存货档案中的计划售价、参考成本和最新成本为依据，所以如果要使用这两项功能，在存货档案中必须输入计划售价、参考成本和最新成本，可随时修改。 如果您使用了采购管理产品，那么在做采购结算时提取结算单价作为存货的最新成本，自动更新存货档案中的最新成本。 最低售价：存货销售时的最低销售单价，为销售进行售价控制。用户在录入最低售价时，根据报价是否含税录入无税售价或含税售价。 参考售价：录入，大于零。客户价格、存货价格中的批发价，根

23、据报价是否含税录入无税售价或含税售价。 主要供货单位：指存货的主要供货单位。如商业企业商品的主要进货单位或工业企业材料的主要供应商等。 采购员：指存货默认的采购员，用于录入采购单据时，缺省带入的业务员。 默认仓库：存货默认的存放地点仓库。 销售加成率%：录入百分比。销售管理设置取价方式为最新成本加成，则销售报价存货最新成本（1+销售加成率%）。报价根据报价是否含税带入到无税单价或含税单价。 零售价格：用于零售系统录入单据时缺省带入的销售价格。 本阶标准人工费用、本阶标准变动制造费用、本阶标准固定制造费用、本阶标准委外加工费：用于存货在物料清单子件产出类型为联产品或副产品时，计算单位标准成本及标

24、准成本时引用此数据作为计算本阶主、副、联产品的权重。 前阶标准人工费用、前阶标准变动制造费用、前阶标准固定制造费用、前阶标准委外加工费：用于存货在物料清单子件产出类型为联产品或副产品时，计算单位标准成本及标准成本时引用此数据作为计算前阶主、副、联产品的权重。存货档案控制页 最高库存：存货在仓库中所能储存的最大数量，超过此数量就有可能形成存货的积压。最高库存不能小于最低库存。用户在填制出入库单时，如果某存货的目前结存量高于最高库存，系统将予以报警。 注意：库存管理系统需要设置此选项，才能报警。 最高库存：存货在仓库中所能储存的最大数量，超过此数量就有可能形成存货的积压。最高库存不能小于最低库存。

25、如果某存货当前可用量大于此值，在库存管理系统填制出入库单及登录产品时系统将予以报警。具体参见库存管理帮助。 最低库存：存货在仓库中应保存的最小数量，低于此数量就有可能形成短缺，影响正常生产。如果某存货当前可用量小于此值，在库存管理系统填制出入库单及登录产品时系统将予以报警。具体参见库存管理帮助中最高最低库存管理部分。 安全库存：在库存中保存的货物项目数量，为了预防需求或供应方面不可预料的波动。在库存管理中，根据此来进行安全预警。 安全库存：指为了预防需求或供应方面不可预料的波动而定义的货物在库存中保存的基准数量。如果补货政策选择按再订货点（ROP）方法，库存管理ROP运算、再订货点维护以及查询

26、安全库存预警报表时以此处的设置为基准。具体参见库存管理帮助。 积压标准：输入存货的周转率。呆滞积压存货分析根据积压标准进行统计，即周转率小于积压标准的存货，在库存管理中要进行统计分析。 积压标准：输入存货标准周转率。在库存管理系统进行呆滞积压存货分析时，以实际存货周转率与该值进行比较，以确定存货在库存中存放的状态（呆滞、积压或非呆滞积压状态）。 替换件：指可作为某存货的替换品的存货，来源于存货档案。 替换件：录入可替换当前存货（被替换品）的存货（替换品）。录入库存单据时如果发现被替换品存量不足，可以用替换品代替原存货出库。 货位：主要用于仓储管理系统中对仓库实际存放空间的描述，指存货的默认存放

27、货位。在库存系统填制单据时，系统会自动将此货位作为存货的默认货位，但用户可修改。在企业中仓库的存放货位一般用数字描述。例如：3-2-12 表示第3排第2层第12个货架。货位可以分级表示。货位可以是三维立体形式，也可以是二维平面表示。 请购超额上限：设置根据请购单生成采购订单时，可以超过来源请购单订货的上限范围。指采购管理选项设置为允许超请购订货时，订货可超过请购量的上限值，具体请参见采购管理帮助中业务及权限控制部分的说明。 入库、出库超额上限：百分比数据以小数类型录入。手工输入的数据，在出入库时根据录入的数据计算控制。 入库、出库超额上限：设置根据来源单据做出入库单时，可以超过来源单据出库或入

28、库的上限范围。具体参见库存管理帮助中超来源单据出入库部分的说明。 订货超额上限：控制订货时不能超所需量的上限数量。参照MPR/MPS建议订货量生成采购订单的时候，订购量可超过建议订货量的上限值，采购管理的选项中是否允许超计划订货，此参数才会有效。 发货允超上限：即发货允许超出订单的上限。 合理损耗率%：可以手工输入小数位数最大可为6位的正数，可以为空，可以随时修改。在盘点时会用到。库存管理进行存货盘点时用户可以根据实际损耗率与此值进行比较，确定盘亏存货的处理方式。 ABC分类：在存货核算系统中用户可自定义ABC分类的方法，并且系统根据用户设置的ABC分类方法自动计算A、B、C三类都有哪些存货。

29、 ABC分类法是指由用户指定每一存货的ABC类别。只能输入A、B、C三个字母其中之一。基本原理是按成本比重高低将各成本项目分为A、B、C三类，对不同类别的成本采取不同控制方法。这一方法符合抓住关键少数、突出重点的原则，是一种比较经济合理的管理方法。该法既适用于单一品种各项成本的控制，又可以用于多品种成本控制，亦可用于某项成本的具体内容的分类控制。A类成本项目其成本占A、B、C三类成本总和的比重最大，一般应为70%以上，但实物数量则不超过20%；归入B类的成本项目其成本比重为20%左右，其实物量则一般不超过30%；C类项目实物量不低于50%，但其成本比重则不超过10%。按照ABC分析法的要求，A

30、类项目是重点控制对象，必须逐项严格控制；B类项目是一般控制对象，可分别不同情况采取不同措施；C类项目不是控制的主要对象，只需采取简单控制的方法即可。显然，按ABC分类法分析成本控制对象，可以突出重点，区别对待，做到主次分明，抓住成本控制的主要矛盾。 是指由用户指定每一存货的ABC类别。只能输入A、B、C三个字母其中之一。基本原理是按成本比重高低将各成本项目分为A、B、C三类，对不同类别的成本采取不同控制方法。这一方法符合抓住关键少数、突出重点的原则，是一种比较经济合理的管理方法。该法既适用于单一品种各项成本的控制，又可以用于多品种成本控制，亦可用于某项成本的具体内容的分类控制。A类成本项目其成

31、本占A、B、C三类成本总和的比重最大，一般应为70%以上，但实物数量则不超过20%；归入B类的成本项目其成本比重为20%左右，其实物量则一般不超过30%；C类项目实物量不低于50%，但其成本比重则不超过10%。按照ABC分析法的要求，A类项目是重点控制对象，必须逐项严格控制；B类项目是一般控制对象，可分别不同情况采取不同措施；C类项目不是控制的主要对象，只需采取简单控制的方法即可。显然，按ABC分类法分析成本控制对象，可以突出重点，区别对待，做到主次分明，抓住成本控制的主要矛盾。 领料批量:可空，如果输入则必须录入正整数，随时可改。如果设置了领料批量，在库存管理根据生产订单、委外订单进行领料及

32、调拨时，系统将执行的领料量调整为领料批量的整数倍。 最小分割量：在进行配额分配时，对于有些采购数量较小的采购需求，企业并不希望将需求按照比例在多个供应商间进行分割，而是全部给实际完成率比较低的那个供应商。因此，这个参数针对存货设置。在进行配额前，系统可根据用户的设置和这个参数自动判断需不需要分给多个供应商。具体控制规则参见配额选项中的考虑最小分割量。 上次盘点日期：新增记录可以手工输入上次盘点日期，以后就由系统自动维护，每次在该存货盘点时自动回填盘点日期，不允许修改。当设置盘点周期为天时必须输入该项内容，如果不填系统默认为当前注册日期。如果该存货盘点方式为周期盘点则需要录入上次盘点日期。当前日

33、期上次盘点日期+盘点周期时表示该存货为到期盘点存货。 盘点周期：根据选择的盘点周期单位来确定实际输入的内容。当设置周期盘点时必须输入该项内容，可以输入大于0的整数，缺省为1。 盘点周期单位：可选择的内容有：天、周、月，必须选择其中一种。 盘点日设置：当没有设置周期盘点或设置盘点周期为天时，无须输入该项内容；当设置盘点周期为周时，该项内容可以设置星期一到星期日七项内容，必须选择其中一项，注意1表示周日，2表示周一，3表示周二，依次类推7表示周六；当设置盘点周期为月时，该项内容可以设置1到31日作为选择项，每次只能且必须选择其中一项。 是否质检：指存货是否需要质量检验，如发退货检验、来料检验、产品

34、检验、工序检验、在库检验等。需要启用质量管理或GSP质量管理此项才可选择。只有要求质检的存货才能设置是否周期检验。 是否周期检验：指定存货是否要进行定时检验。用于库存管理在库品待检表查询需周期检验的存货。只有设置为需要周期检验的存货才可以在库存管理的在库品待检表中执行检验类型为周期检验的报检。具体参见库存管理帮助中在库品待检表部分 检验周期：设置进行定时检验的存货检验周期为多少天。检验周期：设置需要定期检验存货检验周期范围。（当前日期-最后检验日期）落在检验周期范围内的存货可以进行报检。提示 选择周期检验时，才能输入此项，否则不能输入； 启用质量管理时，必需两个同时录入； 是否保质期管理：指存

35、货是否要进行保质期管理。如果某存货是保质期管理，可用鼠标点击选择框 选择是，且录入入库单据时，系统将要求用户输入该批存货的失效日期。 保质期单位：设置保质期值对应的单位，可设为年、月、天，默认为天，可随时修改。 提示 只有保质期管理的存货才能选择保质期单位； 保质期单位和保质期必须同时输入或同时不输入，不能一个为空另一个不为空； 用户输入保质期之前必须先选择保质期单位。 保质期：只能手工输入大于0的4位整数，可以为空，可以随时修改。 保质期预警天数：指保质期预警提前天数。只能手工输入大于等于0的4位整数，系统缺省为0，可以随时修改。 提示：在GSP产品启用时系统会自动将是否保质期管理、保质期、

36、保质期预警天数显示为是否有效期管理、有 效期、近效期。 是否条形码管理：可以随时修改该选项。在库存系统可以对条形码管理的存货分配条件形码规则。 是否条形码管理：可以随时修改该选项。只有设置为条形码管理的存货才可以在库存系统中分配条形码规则。 对应条形码：最多可输入30位数字或字符，可以随时修改，可以为空。但不允许有重复的条形码存在。库存生成条件形码时，作为存货对应条件形码的组成部分。 是否批次管理：指存货是否需要批次管理。只有在库存选项设置为有批次管理时，此项才可选择。如果存货是批次管理，录入出、入库单据时，系统将要求用户输入出、入库批号。 是否出库跟踪入库：可以修改，但是若需要将该选项从不选

37、择状态改成选择状态，则需要检查该存货有无期初数据或者出入库数据，有数据的情况下不允许修改。在录入出库单时需要指定对应的入库单，只有设置此项才可以跟到供应商对应存货收发存情况。 领料切除尾数：指经过MRP/MPS运算后得到的领料数量是否要切除小数点后的尾数。如果选择，运算后得到的领料数量将被自动向上取整，以解决离散企业按整数值领料的问题，减少用户操作量。 是否序列号管理：是否序列号管理：默认为否，随时可改。存货启用序列号管理作用于服务管理和库存管理两个产品。 服务管理：服务选项设置为启用序列号管理时，则服务单执行完工操作时必须输入产品的序列号。 库存管理：库存选项设置为启用序列号管理时，对于有序

38、列号管理存货，在出入库时可以维护其对应序列号信息。参见库存管理帮助。 是否呆滞积压：用于设置该存货是否为呆滞积压存货。只在设置成此项才可以在库存管理的呆滞积压备查薄里查询 是否单独存放：用于设置该存货是否需要单独存放，可以随时修改，在货位跟别的存货可放在一个货位上。 保质期存货是否检验：设置保质期管理的存货是否需要检验，用于库存系统在库品待检表查询保质期管理并且需要检验的存货。 保质期存货是否检验：设置保质期管理的存货是否需要检验。只有设置为需要保质期检验的存货才可以在库存管理的在库品待检表中执行检验类型为保质期存货检验的报检。具体参见库存管理帮助中在库品待检表部分。 是否来料须依据检验结果入

39、库：用于来料检验合格物料入库的控制，如果设置为来料须依据检验结果入库，则根据来料检验单生成采购入库单时系统控制累计入库量不得大于（检验合格量+让步接受量）。 有效期推算：指计算单据中的有效期至的推算方法，只有保质期管理的存货才能设置。有三种选择：空、按月、按日，默认为空。按日计算有效期至，有效期至为失效日期的前一天；按月计算有效期至，有效期至为失效日期年月的前一个月。空：则不计算有效期至。举例 例如：生产日期为2006年5月12日，保质期为36个月：按日：则有效期至为失效日期（2009-05-12）的前一天，即2009-05-11按月：则有效期至为失效日期（2009-05-12）的上一月，即2009-04 产品须依据检验结果入库：库管部门做入库时，有些企业或同一企业的某些品种，能够严格按照质量部门确定的检验合格量入库，而对有些企业或者有些品种来说，入库量与检验合格量之间允许有一定的容差。可以通过勾选进行操作。具体请参见库存管理质量管理生单最新精品资料整理推荐，更新于二二一年一月十九日2021年1月19日星期二20:00:13