工业工程IE管理62641826精编版[37页].docx

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1、最新资料推荐单选题正确 1.IE的第6精神是： 1. A 质量管控 2. B 成本管控 3. C 规格管控 4. D 时间管控 错误 2.IE可压缩成本，必须用： 1. A CP辅助 2. B CPK辅助 3. C SPC辅助 4. D CA辅助 正确 3.精益生产也叫： 1. A 精简效益生产 2. B 精简效能生产 3. C 提升效率生产 4. D 提升效果生产 正确 4.旧IE现场布局时，一般采用： 1. A 资金调配式布局和利用简易运输模式布局两种方式 2. B 人力调配式布局和利用简易技术模式布局两种方式 3. C 资金调配式布局和利用简易技术模式布局两种方式 4. D 人力调配式布

2、局和利用简易运输模式布局两种方式 正确 5.人的行为过程会有动作，每一个动作都由小的元素构成，这些小的动作元素也叫： 1. A 静素 2. B 因素 3. C 动素 4. D 片段 正确 6.在丰田的管理模式中，不重视生产工序的次序，而注重每个生产工序能否提供完美的产品。由此，丰田的管理被称为： 1. A 现场管理 2. B 事中管理 3. C 动作管理 4. D 拉式管理 正确 7.精益生产中，最大的困难是： 1. A 出现时间浪费的情况 2. B 出现缺货的情况 3. C 出现质量不合格的情况 4. D 出现效率不高的情况 错误 8.以下关于排队理论的认识不正确的是： 1. A 可以用来分

3、析各类服务系统中的闲置与忙碌等状态问题 2. B 是利用机率论上的一些假设作为分析的条件 3. C 在1930年左右由丹麦的科学家首先提出来的 4. D 是通过计算等候时的时间浪费、设备花费等计算出成本 正确 9.以下不属于LP线型规划的分析手法的是： 1. A 资源善用与突破限制的技巧 2. B 建立利润函数与限制函数 3. C 建立成本函数与限制函数 4. D 简易图形解题法与敏感度分析手法 正确 10.对于标准时间作业的管控，一般的计算规则，不包括： 1. A MS 订定时间规格 2. B M=（a+4c+b）/6 3. C S=（a - b）/6 4. D S=（b-a）/6 正确 1

4、1.IE（基础）第1精神是： 1. A 进度时序 2. B 标准工时 3. C 装配组合 4. D 工作分析拆解 正确 12.现代化指标式流程稽核手法IE首先要建立： 1. A 动作式流程 2. B 时间式流程 3. C 序列式流程 4. D 管理式流程 正确 13.不是“RCSE”技术所包括的流程的是： 1. A 分析 2. B 重组 3. C 删除 4. D 简化 正确 14.合法合理的产能增加技巧，由价值分析/价值工程（VA/VE）来导入，其计算方法为： 1. A 价值功能成本（VFC） 2. B 价值功能成本（VFC） 3. C 价值功能成本（VFC） 4. D 价值功能成本（VFC）

5、 错误 15.进度时序表是IE七手法的： 1. A 第1精神 2. B 第4精神 3. C 第2精神 4. D 第3精神 第一讲 IE工业工程的精义（上）何为IE工业工程工业工程的定义IE工业工程（IE=Industrial Engineering）俗称“改善效率”，它本身即是一门应用性的学术领域，称为工程是表示不能只做分析，而必须做实务设计。凡“四大工程科系（电机、化工、机械、土木）外的”且和产业现场相关者应属IE领域。也就是说，IE工业工程包括制造现场部署、机器与生产线设计，作业员的动作经济与工具设计，使制造效率化等。因此，对于（IE=Industrial Engineering）工业工程

6、的定义，可以描述为：工业工程=工厂中要使用到的工程技术（电机/化工/土木/机械除外）。学习工业工程的目的学习IE管理的目的在于以下几个方面： IE可应用于任何方面的企业单位不论制造业或服务业，都必须对现代化流程设计有正确的知识与认识。首先就是要明确IE可应用的范围，它可应用于任何方面的企业单位（如行政、财务、采购、制造、研究等），并使这些单位的工作做到“多、快、好、省、精、美、准”的七大标准。 学习并精通新旧IE的技术制造单位的各级人员只有学习并精通新旧IE的技术，才能做好现场改善。 提倡“节能降耗”口号的企业，离不开IE新工业工程的学习提倡“节能降耗”口号的企业，更应该去学习IE新工业工程中

7、的调配与节省成本模式。只有通过一系列的学习，才能达到企业的目标利润最大化和成本最小化。工业工程的主要内容成为大学中的科系是在1960年左右，最初被称为工业工程管理，也可称为产业管理。IE工业工程发展到现在，应用范围越来越广，甚至可以用到服务业，如理发行业，如果没有用IE就可能浪费时间；再如餐饮业中的麦当劳就完全用IE工业工程的管理方案，这也就是麦当劳作业程序非常快的主要原因。【案例】两个学生，甲和乙参加考试，甲的考试成绩是81分，乙考的考试成绩是78分，可以肯定甲的成绩比乙要好。但是从效率的角度看，如果甲用时30个小时，乙用时3个小时，则在效率上肯定是乙比甲要更好，这也是投入与产出的关系。【案

8、例】对于同一个汉字，如果用繁体汉字来书写，则用时就多；如果用简体字来书写，则用时就少。而且用不同形体书写的时间也可以分别进行计算，从而比较得出所用时差。也可以计算出用繁体字书写的标准工时和用简体字书写的标准工时，从而计算出节约的时间是多少。IE工业工程又称作改善效率，其基本要求就是投入要越少越好，产出要越多越好。对于投入，可以是时间、金钱，也可以是材料。任何事情，成本的节约是其收益提高的关键，不节约成本就会导致投入过大。如果产出一定，则投入过大就必然导致效率下降。因此，在少投入的情况下多产出就是IE所追求的基本精神。在19501960年期间，重视流程效率化形成“PIE”，即流程式工业工程（Pr

9、ocess I.E），以流程设计同步会合（JIT-Just-in-Time）来缩短作业时程。1970年间又因电脑化与教学调配模式的成熟，形成“作业研究”（OR-Operation Research）式的新IE（NIE），要求资源达到最佳化调配。所以，工业工程的基本内容包括以下几个方面： 计划评核术（PERT=Program E&R Tech.）； 企业流程再造工程（BRP=Business Process Re-Eng）； 作业研究/管理（OR/OM=Operation Mgt.）。传统IE工业工程的发展1911年科学管理之父泰勒大师的实验工具改善【案例】19世纪末期，管理学刚刚诞生并被应用时

10、，对于管理的看法众说纷纭。1911年，泰勒先生来到一家炼钢厂，他发现这家炼钢厂的500名工人每天都是一样的工作量，他认为这样的效率不高。于是，他将炼钢厂工人们使用的铲子进行了改善，将一些铲子做得比较大，另一些铲子做得比较小。然后要求这些工人，在早晨精神好的时候使用大铲子，在下午疲倦的时候使用小铲子，而且不同的人也可以使用不同的铲子，对于使用不同铲子的人，泰勒也认为其工作效率未必如设想的结果。他用一个秤对使用大铲子和使用小铲子的人的工作结果进行称量，对于工作的效果进行测量，通过他的改造，这家炼钢厂的效率得到了巨大的提升，原来需要500人干的工作则只需要375人就可以完成。科学管理之父泰勒的工具改

11、善IE理论，认为任何事情都要量测，要求实证的数据，其IE精神非常务实，并且重视数据搜集。所以泰勒的工具改善的主要的理论依据是必须量测和必须实证。即要求对于工作的改善，必须有量化的测量数据，如果测量数据发生改变，则要求工作改善要有相应的改变。同时，泰勒强调这些数据和改善必须要能得到实证，IE一定要用数据说话，数据能清楚地反映好坏，而绝不需用嘴皮子来辩论，因此，IE要涉及到数据的统计。这在现代的工厂管理中，可以使用电脑化等科技手段方便快捷地搜集数据。综上所述，泰勒的工具改善理论的主要内容如下： 必须量测（Measurement）； 必须实证（Verify）。1920年工业工程之父吉尔布雷思的改善流

12、程设计【案例】1920年，被尊称为工业工程之父吉尔布雷思提出，现场作业的流程问题非常重要，他在跟太太研究别人搬砖盖房子的流程时发现，一旦工作的流程有问题，则工作效率会受到很大影响，他将搬砖的流程进行了改善，极大地提高了效率，由此，他也发现了流程改善对效率影响的关系。在吉尔布雷思提出的流程改善理论中，他认为任何事情，都由17种动作组合而成，他将这17种动作元素用不同的符合代表，建立了动作元素理论。在这17种动作元素中，有5种大符号和12种小符号。在流程设计上强调了必须做同步式、序列式的流程，即俗称的流水线，但流水线给人的感觉似乎就是一步一步进行的，而一步一步进行需要花费比较长的时间。因此，流水线

13、都被设计成同步式，即有多个人同时配合，每人只负责其中的一步，由此减少时间的浪费。【案例】在某工厂，甲所从事的工作需要10小时，乙所从事的工作需要2小时，甲乙二人的工作就不能要求同时出发，否则乙完成这一工序的工作以后，还需要等待7个小时才能进行下一步工作。因此，对于必须要同时汇合的工作，就一定要建立一个流程设计法则，使得工作的流水化更加科学合理。综上所述，IE之父吉尔布雷思的流程设计的主要内容是： 17种动作元素（Therbligs）； 同步、序列、流程、设计。1925年过程管理创始人法约尔长远贡献计划管控1925年，法国人法约尔提出，做任何事情都需要计划管制。即他认为重视做计划非常重要，只有科

14、学的计划，才能产生高的效率。“计划”一词在中国常被翻译为“plan”，事实上，英文中该词应是“planning”，将一件计划要做的事情提前进行规划，就是计划的过程。所以，法约尔计划管控的主要内容是行动计划。正是泰勒、吉尔布雷思、法约尔三人的理论，为后来的效率控制理论建立做出了奠基性的贡献。此外，IE发展中另外一个贡献者叫甘特，他使用被称为“甘特图”的行动表，非常简单地列出时间和事件的对应关系，从而极大提高了工作效率。【案例】1915年，甘特65岁，他是泰勒的助理，有一天，泰勒问他：“您为什么每天做事都做得很好？”甘特回答：“我每天早上起来把自己今天要做的任务写在纸上，然后将自己的时间资源也列出

15、来，然后规划自己在什么时间做什么事情，每天把时间和事情都订好计划，事情就不会乱。有时候，如果事情太多，就需要对计划进行一次次调整，这样，就可以将事情做完了。”甘特1919年过世后，他的做法在全世界得到了普及，1975年时为纪念甘特表使用了60周年，全世界进行了比较大的庆祝活动。第二讲 IE工业工程的精义（下）IE成长发展三阶段IE理论体系建立之后，确实使效率改善得到了巨大的发展。但是，IE工业工程也还是让很多人无所适从，这主要是由于工业工程IE分做三大类IE，而不同的类别对其具体的管理就有所区别。传统IE（O）动作经济改善等技术(19001950年)第一类IE叫做传统IE，英文写法是OIE，一

16、般可简称“O”。传统式的IE重点关注动作怎么操作。但是随着科技水平的不断提升发展，很多工厂已经不需要传统式IE了。例如，很多电子工厂的装配现场动作已经设计好，要求工人只要照着去做就行，这种程序化的动作任何人都可以做好。然而由于传统IE重视动作经济，要求在操作动作上不浪费。所以在一些手工业密集型的工厂，工人的动作存在熟练程度等人为因素影响，人与人之间的差别就比较大，仍然需用传统的IE。例如，生产眼镜的工厂，工人要用金属切割镜框，这个流程中有很多动作，需要教会工人按照标准动作来施工，即达到动作的标准化。 流程IE（P）计划评核术（PERT）等流程设计技术（19501970年）第二类IE叫做流程IE

17、，英文写法是Process，也写作“PIE”，一般可简称“P”。流程IE认为任何事情都有流程，在流程化的前提下，就可以按步骤进行设计。在当代企业界中，一般的IE辅导都是从流程IE开始的。它强调作业流程的好坏，使用的是计划平核术方法。【案例】上世纪50年代，美国与苏联展开争霸太空的竞赛。苏联首先发射了人造卫星，美国于是提出要抢先登上月球。为了提高效率，美国采用了IE的计划平核术管理模式，制定了阿波罗登月计划，调动了10万以上的参与者。用大约10年的时间，最终使登月计划变为现实。点评：美国当时使用的计划平核术管理模式，也被简称为PETER，在50年之后，这套技术被广泛使用到了企业界，非常有效。调配

18、IE（N）作业研究（OR）等最佳化调配技巧（19702000年）第三类IE叫做调配式IE，也称作业研究，英文写法是Operations Research，一般可简称“OR”，即新IE。也叫运作研究，运作就是指谁先做谁后做的调配安排。或者称为作业研究，它的兴起主要是源于1940年中途岛海战的最佳化调配资源事例。【案例】“二战”中发生过很多著名战役，其中包括日本的海军领导人山本五十六指挥的轰炸美国珍珠港战役，在日本轰炸结束的时候，美国的多数船舰都被炸沉。这时，在太平洋中间的中途岛附近，停泊着四艘日本航母和两艘美国航母，两艘美国航母都受到了重创，美国认为应该打掉日本的航母舰队，否则战局将非常不利。由

19、于时间非常紧迫，于是美国用飞机将很多数学家、心理学家、管理学家运送到航母上，由这些专家调配人力，终于在两个星期之内修好了航母，在接下来的海战中战胜了日本舰队，使美国被动的局势得到了缓解。新IE作业研究包括许多技术群，而且它要求必须明确安排好谁做什么事，事情完成之后做什么，每一件事由谁来做等，以实现调配的最佳化。调配最佳化的观念就是以最小的投入取得最大的收益。例如，要想皮肤好，就需要睡眠、营养、保养品三个因素的保证。如果睡眠时间达到90分钟，保养品用少一点也可以，但如果睡眠只睡20分钟，则保养品用再多都没有用。所以，调配的观念重在各种影响因素的均衡。新IE重视成本效益比（EC比），要求做任何事必

20、须要经济化，要考虑到成本和效益，即花了多少钱得到什么效果，并不是最便宜就最好，这样的理念使IE又进入另外一个阶段，随之出现了价值工程和价值分析。【案例】1947年，鼎鼎大名的美国奇异电子公司的工程师迈尔斯先生去采购石棉瓦。当时市面上石棉瓦的售价由10美元上涨到25美元，迈尔斯先生怕别人说他采购的石棉瓦太贵。于是先进行了市场调查，他使用5 W1H的方法，先调查这些石棉瓦是谁使用，为什么用，怎么用，能不能用替代品等。结果发现了一种只需要花8美元的替代品，从而为公司节约了钱，而别人都嘲笑他太过斤斤计较，迈尔斯先生却认为，这样做他才尽了工程师的本分。迈尔斯先生的故事传到公司副总耳中，公司副总非常欣赏迈

21、尔斯先生，于是找他一起研究，最后发表了VA/VE价值分析公式，即：V=F/C。这个公式的含义是“价值等于成本和它所具备的功能”。当迈尔斯先生发表VA/VE价值分析公式，强调价值就是成本越低而功能越高时，美国军方认为这个理论很有道理，于是美国军方投入了大量精力进行多功能武器的研究，终于在1954研发出了名为“FUNCTION”的多功能武器。这时，日本人也开始关注迈尔斯VA/VE价值分析公式，并应用到了各个方面，使得日本的生产力快速提升。价值分析理论不仅应用在工业生产中，甚至财务管理、采购等任何涉及成本的方面，包括节能降耗、压缩成本等领域中，都需要通过价值分析来减少投入提高效率。从IE的发展来看，

22、IE的定义就是在产业里面要做设计改善的事情。例如工厂里面要做的任何现场设计改善事情，凡是电机、化工、土木、基建之外的技术全部要由IE负责，包括企业的流程再造、作业研究和作业管理。1VA(Value Analysis)价值分析与VE(Value Engineering)价值工程是新IE的第一手法旧IE重视工作分析，新IE重视价值分析。因此，在对新IE和旧IE进行比较时，常常认为： 旧IE=工作分析； 新IE=价值分析。2流程IE连接新旧IE 其中PERT=Program ，其核心思想为： 以流程图制造成动态行动表； 序列流程与同步流程。PERT=X Evaluate Review X，其核心思想

23、为： 评价哪一个是“核心流程”（Core Process）。 复查如何同步会合JIT。3IE简化传统统计公式流程IE简称PIE，连接新旧IE，IE简化传统统计公式有两种表达方式：一是Q4直方图，也叫曲线分布图，二是IE简易MS公式。 Q4直方图=曲线分布图例如，对于范围取值，如果8010，则变化程度比较大，而如果是801.0，则变化程度比较小。一般来说，变化程度比较小的必然要比较好。图1-1 Q4直方图（曲线分布图） IE简易MS公式MS的基本量测理念，标准工时一定以MS表示，其中：M=平均数S=标准差（变异程度）其具体的公式如下：M=(a+4c+b)/6S=(b-a)/6在IE工业工程中使用

24、简化的统计方式，而简化的统计方式认为，变化程度比较小就比较好，变化程度比较大则不好。【案例】对于生产某产品，如果某天要生产产品600箱，但实际由于原料等问题必然存在误差。这样，就引入了M加减S的观念，即工业工程的观念，在统计学中也叫平均数加减标准差。如生产600箱加减50箱，它的含义非常简单，即希望最低做550箱，最高做650箱，在这个范围内，统计观念就变的很清楚了。4IE建立效率指标IE建立效率指标，表示方式为：指标/指针（Index/Indicator）。IE简单指标流程指针有三个指标，即CA值、CP值和CPK值。其中： CA值=准确度=偏差程度 CP值=精密度=变异程度 CPK值=6S度

25、=用CA值对CP值做修正在以上公式中，C指Capability，A指Accuracy，P指Precision。CA值指偏差的程度。【案例】计划本月生产600箱的产品，而实际生产了594箱，则这种偏差指标就是CA值。如果5月份生产594箱，而6月份也生产594箱，则6月份的生产情况就比较差，因为5月份变化程度比较小，6月份变化程度大。CP值代表变化程度，而CPK值用于计算变异的几率。点评：通过这三个指标，可以非常快捷方便地进行分析，快速地建立效率指标。通过对指标数据的分析，也可以知道管理的好坏程度，一般来说，许多工程的CPK值要做到1.3、1.4。5日本人的IE简化手法日本人将IE简化成很多手法

26、，比较著名的有箭头法、变异图、时序表、PD流程逻辑图等。 箭头法箭头法是一种流程图，即将最重要的步骤拉成直线，然后将其他步骤汇合在以最重要步骤为核心的直线上，从而表示出所有流程的示意。如下图所示：图1-2 箭头法 变异图变异图是DOE的实验计划的表示方法，例如某公司生产管理做得不好，于是找出了35个原因，这些原因中有大的原因，也有小的原因，但一时不可能对35个原因同时改善。于是，就要找出哪个是重要原因？然后针对这个重要原因进行改善，对于非重要原因，则可以推迟改善，这就是DOE的实验计划法。 逻辑图逻辑图以流程的出现顺序为主线，对其中有问题的步骤进行标识。例如下图中，第一步骤没问题，第二步骤没有

27、问题，第三步骤则表示可能存在问题。对于可能存在的问题，IE会判断出现问题的几率是多少。图1-3 PD流程逻辑图综上所述，日本人的IE简化手法主要有： PERT计划评核术箭头法（N2）； DOE实验计划变异图（N7）； 时序表（Scheduling）； PD流程逻辑图(N6)。6新IE融入动态系统要将新IE融入动态系统，就需要了解什么是系统的三要件，分别为： 产出/投入比=O/I； 组件/成分； 大中小系统。IE融入动态系统，在物料管理中叫MRP，MRP即动态系统Dynamic，它有两个主要特点分别是： 随时有输入/输出； MRP-I与MRP-II的不同。综上所述，先学习简易系统模拟技巧，建立整

28、个系统的观念，在系统中间又建立IE技术，就可以形成系统模拟。借助电脑，可以一步步算出可能几率，也可以算出大概多久可以做完工作，这样就可以让新的IE融入动态系统。IE精义问题与回答问题1：IE包括“老中青”三类型，为什么在学校没学到？回答1：有，只是用不同名称，NIE新IE在学校科目中称OR作业研究。问题2：运用于生产制造的是哪一类IE？回答2：都有，视情况而定，可一一举例。问题3：IE可以完全用电子辅助光盘导入吗？回答3：部分可以，但是最重要仍是其专业技术，它即是4M模式中的“人机料法”中的“方法”。【自检1-1】您认为IE管理的目标是什么，请写出您对IE的理解：_在您的效率管理中，请重点分析

29、以下因素所起的作用：时间因素 _ 人力因素 _ 物力因素_ 第三讲 IE工业工程的应用（上）工业工程本身是一种实际应用的技术手法，流行的说法叫做IE七手法。但事实上，这种理解是不正确的，所谓的IE七手法只是给出了七个东西，而这七个精神融到不同地方才能形成手法。IE应用及IE七（手法）精神IE（基础）第1精神工作分析拆解（JA=Job Analysis）IE强调做任何事情必须做工作分析拆解，称作JA，J指英文单词job，叫做工作；A指英文单词Analysis，含义是分析。因此通译为工作分析，也有的译作工作拆解。工作分析要求将一件大的工作裁小，裁小之后就可知道怎么做。【案例】早晨10点钟，上司对王

30、小姐说中午1点，大家要去露营，要求王小姐进行相关的准备，王小姐回答不可能在这么短的时间内做好准备。因为以往的准备工作总是需要6个小时，从早晨10点开始，最快也要到下午4点才能做好准备，但是，上司却要求她一定要在下午1点钟完成准备工作。点评：按照企业精神，合理的要求是训练，不合理的要求是磨炼。上司给王小姐下达了看似不合理的工作要求，王小姐就要对所做事情进行分析，露营的准备工作主要包括租营帐、买火车票、买点心物品等三件事。在以往的准备中，租营帐需要花3个小时，买火车票需要花2个小时，买点心物品需要花1个小时，要高效率地完成这三件事，就需要对这三件事进行拆解。如果拆解完发现确实不能完成，就需要将工作

31、分配给别人来协助完成，通过组织的活化，彼此支援和调配来提升效率。例如让李先生花3个小时去租营帐，让刘小姐花1个小时买点心物品，而王小姐自己用2个小时买火车票。工作分析拆解，也就是把工作拆开来设计流程，这并不仅仅只适用于制造业。IE也可以运用到其他行业。 服务业例如剪烫头发需要3个小时，它的一般步骤就必须包括剪、洗、烫等多个步骤，如果将这些工作拆解分析，一定会发现中间有时间的浪费。 自动化生产在自动化生产中，同样也需要进行工作分析拆解。例如某啤酒厂，它的生产总是做不好，最后只好卖给了别人，而购买方通过工作分析拆解，立即发现生产做不好的原因是自动化的衔接有问题。空瓶子通过输送袋冲洗车间贴标签灌啤酒

32、封口装箱出厂。在这个过程中，各个自动化流程都必须完美衔接，任何一个环节出现问题，都必然导致整个流程出现停顿。因此，购买方马上开始整顿IE，使得作业流程可靠性增强，生产产能得到了巨大的提升。IE（应用）第2-4精神标准工时、装配组合、进度时序 IE的第2精神IE的第2精神是标准时间。例如，上文案例中对于李先生租营帐的时间，非常清楚明了，就是3个小时。同样，刘小姐购买点心物品的时间是1个小时，王小姐自己购买火车票的时间是2个小时，这就是标准工时，即对每一段工作都有标准时间。 IE的第3精神IE的第3精神是做装配组合。例如，上文案例中当工作分析拆解之后，李先生可以马上去租营帐，而王小姐是否要等1个小

33、时之后才去买火车票，刘小姐是否要等2个小时之后才去买点心物品，到底是同时出发比较好，还是同时汇合比较好。一般来说，同时汇合的结果比较好，即JIT。 IE的第4精神IE的第4精神是进度时序表，即对每个人什么时候干什么事做出具体的 计划。IE（高阶）第5-7精神品质稽核、规格管控、动态系统 IE的第5精神IE的第5精神是品质稽核，强调要将目标计划完成。但在实际中，有很多情况会导致目标不能如期完成，这其中就包括不良产品，也就是不合格产品。因此，产品的质量检查就非常重要，在一般的工业企业中都有质量检查体系，有负责质量检查的副总、科长、主任、组长、质量检查员等，而对于质量的把关，不能等产品已经生产出来后

34、才发现有质量问题，而应进行事先防范。 IE的第6精神IE的第6精神是规格管控。【案例】一棵橘子树长了很多橘子，橘子有大有小，大的橘子市场价格是5块钱一斤，小的橘子市场价格是3块钱一斤。因此，就需要将橘子按照大小进行分类。但是，如果单凭借眼力来分类，速度很慢，一般的做法是，设计一个有大小孔的挡板，然后将橘子倒在挡板上，橘子就会从比自己稍大的孔中掉下，这样就可以快速地实现分类，这就是规格管控。 IE的第7精神IE的第7精神是动态系统。系统一定有输入和输出，当输入出现问题时，不能检查，就会让有问题的输入继续被加工，从而产生有问题的输出。所以，一旦发现问题，就要能返回输入处进行修正，这样的系统才是活的

35、、动态的。IE在不同产业的应用价值与功能IE的应用范围广泛，对于不同的产业，其应用价值和功能也有所不同。传统制造业与即时接单式的精益生产在即时接单式的精益生产中，生产方接到生产计划单之后，就要展开作业，对业务单位进行接单。业务人员接单之前，要对业务单位进行拆解，要分析接下来的步骤，要通知生产部门开发市场，要跟生产单位报告目前单子的预定情况，要让生产单位提前准备，而不能等单子签好才通知单位开始生产。IE的应用广泛，业务人员接单之前进行的这些事先准备，就需要运用IE工业工程的观念。因此，精益生产也叫精简效益生产，如果制造业不进行精益生产，或者提前生产好然后摆放在仓库中造成浪费，或者接到订单后匆匆生

36、产结果问题百出，都会使得企业失去核心竞争力。应用于各种服务业与运作式行政管理单位IE也可广泛应用到各种服务业与运作式行政管理单位。【案例】某运作式行政管理单位，其生产计划需要经过批准才能作业，而单位规定必须层层审批，按照层层审批的流程，行政效率就会非常低。【案例】在服务业，例如麦当劳中，其作业体系非常科学，充分使用了IE的管理模式，如果早晨人少，麦当劳就会只开两三个窗口，如果中午人多，麦当劳就会开五六个窗口，而且，麦当劳采用自动化的炸薯条，作业时间很快，因此在麦当劳从来没有排队的人潮，服务的效率非常高。【案例】IE也可运用在交通事业中。广东的罗湖口岸车站停车位非常少，在管理中就要求时间计算要非

37、常准，一辆班车来的时候，另一辆班车就必须走。如果两辆车同时进站，或者两辆车同时出站，都会引起交通混乱，只有绝对的准时，才能不出现交通阻塞。【案例】在银行提款中，也需要使用IE管理思路来提高效率。而且，随着社会化程度的不断提供，IE被越来越广泛的应用到各种行业。推展现场改善与最低标准提升运作效率有关项目IE的第三个应用是推展现场改善与最低标准提升运作效率有关项目，如果现有标准做不到更好，而需要提升效率，就要进行现场改善，将标准完全改掉，使效率化成为可实现目标。1新旧IE七精神模式对比新旧IE的差别非常大，旧IE关注工程分析，这里的工程分析并不是工程师的工程分析，而是工作程序分析。工作程序分析很简

38、单，就是将所有的工作列出来，计算每一个工作内容所需要的时间。例如某工作需要3分钟、第二步需要8分钟、可能删掉多少分钟等。时动分析就是时间动作分析，某个动作花多少时间，每一段用多少时间，通过时动分析就可以知道标准工时。对于标准工时的改善，可以减少标准时间弹性范围，建立标准时间。标准工时有等候模式，例如在生产管理中有3台机器在3个生产线做，而如果生产任务很多，需要排队等，等候就代表了成本，这时，就需要分析是否添置第4台机器，计算等候的成本账与添置机器的成本账。IE对于工作内容进行拆解分析之后，工作被细分为许多段，而这些段最终要汇合起来，汇合的过程叫做装备组合。人们习惯性讲的流水线也需要跟别的流水线

39、汇合，在旧IE中，也叫做动作经济，而在新IE中，其核心则为计划评核。IE七精神的新旧模式对比与IE七大精神可以用下表2-1来表示：表2-1 IE七精神的新旧模式对比旧IEIE七大精神新IE工程分析（WBS）工作分析VA/VE（价值分析）时动分析（MTA）标准工时Queuing（等候模式）动作经济（THB）装配组合PERT（计划评核）流程平衡（PB）进度时序Sys. SML（系统模拟）抽样检验（SQC）品质稽核SPC（统计制程管制）/规格管控LP（线性规划）/动态系统MRP-I (物料需求计划)2IE应用首重效率改善 做好管理三效要做好管理三效，这三效分别指： 效率化（Efficiency）=求

40、快； 效能化（Effective） =求多； 效果化（Effect） =求精。效率化要求投入的东西要少，收获要多。效能化的要求是自己不要做很多事，而要让别人做，让别人做得多，最终的结果才能更好。【案例】乔丹和姚明篮球都打得很好，如果乔丹在球队中一人奋斗，他自己一人得99分，而其他队员没有得分，则他们球队的成绩为99分。而姚明通过和队友配合，虽然他个人得分只有20分，但他的队友都有得分，而且他们队的总得分为100分，所以姚明的球队就战胜了乔丹的球队。点评：因此，让别人做得多，才能显现效能化的结果，效能化也要做得多，量要大，只有做大才能做强。效果化就是追求最佳的结果，不论过程如何，如果结果不好，一

41、切的努力都是枉然。因此，IE注重效果管理，求精求好，不能只有数量没有质量。【案例】1950年，在日本国的一个砖窑中，每生产1千块砖只有300多个合格。这时候，一个名叫天口的26岁日本青年通过观察发现了问题所在，于是他给老板建议，通过对火候加以控制，结果使砖窑每生产1千块砖可以有800多个合格，使得产能大幅提高。他本人后来也成为了著名的商界人士。点评：上面的故事非常简单，就是通过可以控制的因素，去克服环境中不可以控制的因素，通过调配追求效果，把现场上的资源做调配，取得“精”的效果。【自检2-1】请对照IE管理三效的目标，对您企业进行改善。目标内容当前现状改进计划效率化效能化效果化 管控4MIE管

42、控4M就是“人、机、料、物”四个因素，具体内容如下： 人员（Man）现场人员管控（JR）； 机器（Machine）机器维护（JI）； 材料（Material）改善使用（JM）； 方法（Method）IE即是专业方法。【案例】丰田式管理提出U形生产线日本的丰田管理非常有名，有一个阶段，丰田的生产车间人手不够，而当时的工人雇用成本也很高。于是，丰田式管理提出U形生产线，例如原来的生产线上，甲、乙、丙、丁各负责一个环节，而在改进的U形生产线上，甲负责一个环节，而乙可以同时负责自己左右两边的两个环节，丙负责一个环节，于是就可以节约出一个劳动力来做其他的事，这样由一个人管两个环节也叫做多能工，就可以节省

43、人力，节约生产成本。第四讲 IE工业工程的应用（下）【案例】甘特表培训车间干部车间干部的培训非常简单，由上级确定学习步骤，车间干部听指示进行记录，记下目标何在，要达到什么水平，量化成本是多少，怎样节省成本，然后立刻用IE手法开始做。步骤：专心聆听上级指示，并和同事共同分析其目的（Purpose）何在，目标（Objective）的量化规格是什么？成本可能花费多少？最后是可能问题与瓶颈有哪些？如何去克服？对于材料的使用，IE要进行材料的计算。例如要使用100个玻璃片，就需要考虑进货中有无损害，使用中有无损耗，还应准备备用材料，通过专业方法计算好材料，才能使得结果最优化。步骤：当工作繁多时，必须将工

44、作做ABC评比，并决定将其放于哪一个时段来做。如果机器设备在白天维护，一定会造成人员浪费，犹如修马路，如果在白天车流量非常大的时候修，就容易引起车辆阻塞。因此，很多白天车流量比较大的马路，一般要在晚上进行维修，同样，对于设备的维护，也应该选择好时间段。点评：在现场的班组长训练中，使用甘特表进行工作任务的描述，将工作任务写出来，将可用的时间列出来，然后规划在什么时间做什么事，也就可以非常清楚的知道能不能按时做完，从而避免乱拍胸脯、乱做保证的不科学做法。用直甘特表进行工作任务的描述，如下图2-1所示：图2-1 直甘特表工厂如果实施甘特图管理方法，其效率也就能得到保证，对于每一件工作的用时，每一个任务的时间使用，都能有详细科学的管理，管控效果也就会非常显著。在训练IE的时候，学员必须演练分解表的制作步骤，工作分解表，首先做WBS工作分解结构图（Work Breakdown Structure），其次再安排成流程，最后再进行演练。图2-2 工作分解结构图3新IE资源调配的应用对于新IE资源调配的应用，有4M+3M模式、调配最佳化、最简单模式LP线型（性）规划等三种方法。 4M+3M的模式4M+3M模式应用核心为： 人机料法； Message + $ + Market。 调配最佳化IE强调任何事情获利的好坏，成本要降低，就需要最