缸体加工工艺规程及工艺装备设计.docx

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1、西南大学本科毕业论文（设计）目录摘要1Abstract20文献综述30.1研究背景30.2发展现状30.3研究目的和意义40.4主要研究内容41引言52零件分析52.1零件的作用分析62.2零件的工艺分析63毛坯的选择73.1毛坯的制造方法及加工余量等级73.2确定毛坯尺寸公差73.3确定生产类型84工艺规程设计84.1定位基准的选择84.2加工方法的选择及加工阶段的划分84.3工艺路线的制定94.4技术经济分析114.5加工余量及工序尺寸的确定124.5.1尺寸为76H7的孔的工序尺寸及公差计算134.5.2尺寸为82H7的孔的工序尺寸及公差计算144.5.3缸体两端面的工序尺寸及公差计算1

2、54.5.4侧面锥孔两端面的工序尺寸及公差计算164.5.5其他加工表面的加工余量确定174.5.6毛坯图174.5 确定切削用量及时间定额174.5.1尺寸为760+0.03mm的缸孔的切削用量及时间定额184.5.2尺寸为820+0.03mm的缸孔的切削用量及时间定额194.5.3缸体两端面的切削用量及时间定额204.5.4缸体侧面锥孔两端面的切削用量及时间定额225夹具设计235.1问题的提出245.2夹具设计操作的简要说明246量具设计266.1量规工作尺寸的设计266.2量规技术要求287总结28参考文献29缸体加工工艺规程及工艺装备设计段丞西南大学工程技术学院，重庆 400716摘

3、要：伴随制造业的迅猛发展，机械加工技术的作用得到进一步凸显。这是进行零件机械加工的必要条件，同时也是对工人加工进行指导的关键。从某个角度而言，工艺规程的设计对产品加工效果具有不可忽视的影响，其涉及到进给速度、切削参数等各类重要参数的设定。所以，对零件加工展开深入的探讨，进而改善工艺水平，优化零件的整体质量。在进行机械加工的时候，应对目标零件展开深入的探究，设计科学的工艺规程，并按照要求拟定工艺路线。本研究重点对凿岩机气缸体展开探究，对气缸体结构特点进行系统性的探讨，设计标准化的夹具对加工提供一定帮助。最后得到符合要求的尺寸和精度。另外，本研究对凿岩机所表现出的各项工作条件特点展开探究，确保凿岩

4、机筒体加工水平能够符合既定的要求，优化实际的生产率。另外，在对其工艺进行深入的分析之后，设计了科学的加工工艺规程，同时按照要求对机床夹具进行开发，从而确保其加工精度能够符合既定的标准，增加实际的加工效率，减少工作人员的劳动量，优化整体的经济效益。关键词：凿岩机缸体；工艺规程；夹具设计Processing Procedure and Equipment Design of Cylinder BlockDuan ChengCollege of Engineering and Technology, Southwest University, Chongqing 400716, ChinaAbstr

5、act: With the rapid development of manufacturing industry, the role of mechanical processing technology has been further highlighted. This is not only the necessary condition for mechanical processing of parts, but also the key to guide the processing of workers. From a certain point of view, the de

6、sign of process planning has an important impact on the product processing effect, which involves the setting of various important parameters such as feed speed, cutting parameters and so on. Therefore, the processing of parts is discussed in depth, so as to improve the technological level and optim

7、ize the overall quality of parts. In the process of mechanical processing, the target parts should be deeply explored, the scientific technological rules should be designed, and the technological route should be drawn up according to the requirements. This research focuses on exploring the cylinder

8、block of rock drill, systematically discussing the structural characteristics of the cylinder block, and designing standardized fixtures to provide certain help for processing. Finally, the required size and accuracy are obtained. In addition, this study explores the characteristics of various worki

9、ng conditions of rock drill to ensure that the processing level of rock drill barrel can meet the established requirements and optimize the actual productivity. In addition, after a thorough analysis of its process, a scientific processing procedure is designed, and the machine tool fixture is devel

10、oped according to the requirements, so as to ensure that its processing accuracy can meet the established standards, increase the actual processing efficiency, reduce the workload of staff, and optimize the overall economic benefits.Key words: Cylinder block of rock drill; Process regulation; Fixtur

11、e design0文献综述0.1研究背景机械制造业对于社会经济的发展而言具有不言而喻的作用，该产业能够在一定程度上体现国家经济发展的情况。新产品的设计和制造奠定了关键性的物质基础。机械制造表现出多样性的特点，比如其生产周期较短，改装的便捷性较强，并且表现出良好的经济效益，另外，它也是当代社会不断进步的过程中不可缺少的战略产业。诸多发达国家都对其进行了高度的关注，使其得到更好的发展。针对某一类特定的零件来说，可应用多元化的工艺对其进行加工处理，其必然有一类工艺过程在限定的条件下是最为理想的，人们将其有关内容通过特定的形式进行固定，从而对生产进行良好的引导，从而增加作业的实际效果，而在这个过程中应

12、用的文件即为“工艺规程”，它是组成技术文件非常关键的部分，同时也是工艺装备、工时定额设计的关键性指标，其能够对工人操作提供良好的指导，并与多方面的要素存在紧密的联系，其中比较具有代表性的包括制造成本、实际损耗等。另外，其编制的水平对产品质量也表现出不可忽视的影响。0.2发展现状国内的夹具在上个世纪六十年代开始发展，当时比较具有知名度的厂家包括天津组合夹具厂、保定向阳机械厂等，之后其建立了多个制造组合夹具元件的工厂。而在上个世纪八十年代之后，两厂又专门设计了更为高效的nc机床，结合加工的实际需求开发了孔系组合夹具系统，其不但能够符合国内市场的需求，同时开始引进高效夹紧装置，从而有效降低工人员的劳

13、动量，并在一定程度上增加劳动生产率，当前来说，小批量多品种生产的工件品种所占的比重较高，而企业生产的商品类型更新较快，如此才能够符合市场发展的客观要求，但是，一部分企业依然选择常规的夹具，对于生产能力处于中等水平的工厂来说，其往往配置了大量的专用夹具；此外，对于多品种制造的企业而言，大概每过3年就必须对5080的夹具进行更新，而其磨损量处于较低的水平。尤其是在近些年中，数控机床、成组技术等更为先进的技术得到实践和推广，对夹具提出了更为严苛的标准：可以在较短的时间内装备新产品，实现高效的投产，并明显减少生产周期，在一定程度上调低整体成本；对精度要求较高的夹具生产工艺具有良好的适用性；采用新型动力

14、源的夹紧装置，从而大幅度降低工作人员的劳动量，并优化实际的和生产率。0.3研究目的和意义夹具的应用范围相对较广，它也是工程设计非常重要的对象。在机械制造的时候，可通过它对加工对象进行有效的固定，使其占具特定的位置，让其他装置能够有序的工作。从宏观的层面而言说，在加工过程中的各项工序，其可以高效、便捷、可靠地装配工件的装置，都可以将其视为夹具。而伴随国内工业水平的不断增高，对机械传动装置各方面参数都提出了更为严苛的要求，常规夹具已难以符合现阶段的生产要求，而研发更为实用和科学的夹具是非常热门的课题。对于专用夹具来说，其绝大部分情况下在自动生产线、加工中心等体系中进行应用，用于外形不太规则、不便于

15、自动定位、夹紧和运送的工件。0.4主要研究内容对凿岩机缸体的工艺加工过程设计工艺规程，并针对任意一工序设计专用夹具，并且对所加工零件设计一个专用量具。由于凿岩机缸体的外形和加工面比较复杂，但考虑到各工序多半以缸孔及其一端面为定位基准，因此可参考套类与体壳类零件的加工。本次设计专用夹具针对的是缸体的侧面孔的加工，并设计专用量具。绘制出零件图，毛坯图，夹具图，装配图等图纸，完成工序卡的填写。1引言凿岩机的作用是对石料进行标准化的开采，其能够实现多元化的功能，其中比较具有代表性的包括采凿孔石、柏油路面等。在诸多场合进行广泛的应用，其中比较具有典型意义的包括矿山、筑路等。另外，这种设备主要是根据冲击破

16、碎原理实现稳定的运行。在其运行的过程中，活塞在缸体中持续的进行往复运动，在各类外力的影响下。钎尾会持续的承受冲击，进而产生两道凹痕，凹痕中间的扇形岩块通常情况下会被水平分力剪碎。此外，可以从中心孔不间断的输入压缩空气，从而把岩渣良好的排出。一般来说，缸体设置于整体的中部，它是非常关键的基础件，其精度对设备的综合性能具有不可忽视的影响。为了达成凿岩的目的，防止缸体在运行时出现失效的情况，可对其制造工艺进行系统性的探究，并提出推广凿岩机的技术方法。所以，可对缸体的夹具体进行改良设计，并搭配数控加工技术，这对凿岩机在建筑和施工中的推广应用至关重要。凿岩机缸体是凿岩机的关键零件，其内孔、侧面槽及侧面锥

17、孔精度要求很高。对其展开了详尽的分析，设计适合其加工的专用夹具，专用量具。2零件分析凿岩机缸体三维建模与零件图如下图2.1 缸体三维建模图Fig.2.1 Three-dimensional Modeling Diagram of Cylinder Block图2.2 缸体零件图Fig.2.2 Drawing of Cylinder Block Parts2.1零件的作用分析缸体是凿岩机非常重要的基础件，其通常情况下需要装配多样性的零件，其中比较具有代表性的包括螺旋棒、活塞等。缸体在凿岩机工作过程中要不断的承受冲击载荷。缸孔76H7需要经过磨孔与珩孔，精度与表面粗糙度要求较高。2.2零件的工艺分

18、析缸体需要在凿岩机工作时不断承受冲击载荷，为此需采用20Cr钢渗碳淬火，为了减轻重量，缸体采用外形较复杂的模锻件，以下是缸体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：（1）76mm与82mm两个直径不同的同心缸孔以及76mm孔内81mm的槽，两个孔圆柱度误差为0.012mm，孔82mm对76mm孔的同轴度为0.03mm；（2）缸体轴向的两个6mm的深孔，两个11mm的轴向孔和一个10mm的轴向深孔，各孔与水平或垂直方向成一定角度；（3）缸体两端面需半精车，右端面对76mm孔的轴向圆跳动公差为0.015mm；（4）需车侧面孔、锥孔，铣侧面锥孔的两端面。由上面分析可知，虽然缸体外形及加工表面比较复

19、杂，但各工序多半以缸孔及其一端面为定位基准，能够明显缩减定位过程中引入的误差，确保加工结果具有较高的精度。3毛坯的选择3.1毛坯的制造方法及加工余量等级在凿岩机运行的过程中，缸体承受的冲击达到较高的水平，因此其工作环境较差。其萹蓄具备较高的强度，同时缸孔又需要较高的精度和表面粗糙度。故选择20Cr作为此零件的材料。20Cr表面耐磨性较好，适合用作缸体制造的材料。缸体外形比较复杂，以及为了减轻重量，采用外形较为复杂的模锻件进行加工，因此毛坯形状可以与零件的外形尽量接近。毛坯的尺寸通过确定加工余量后再做决定。3.2确定毛坯尺寸公差1毛坯锻件公差等级结合该零件所提出的各项技术要求，明确其最为适用的公

20、差等级。2确定锻件质量m结合有关资料可知零件成品通常情况下为3kg，毛坯锻件所对应的锻出质量m=5.5kg。3分析锻件形状所对应的复杂系数复杂系数S=mmn （3-1）这个锻件一般为圆柱形，假定其直径极限值d=120mm，长h=203mm，则mn=4d2h=18.02kg （3-2）因此我们可以推出复杂系数如下：S=mmn=0.305 （3-3）由于0.16S0.32，因此这个零件属于S3级。4确定锻件材质系数M因为其主要选用20Cr钢，因此这个锻件对应的材质系数为M1级。结合上述资料，查 2表5-15之后我们可以发现锻件长度公差和相应的极限偏差等于3.0-1.0+2.0mm。3.3确定生产类

21、型根据凿岩机缸体的生产情况，可知该零件为批量化，大批大量生产。4工艺规程设计4.1定位基准的选择定位基准是工艺规程中非常关键的环节，唯有对其进行科学的选择才可以使加工质量达到理想的水平，也能够在一定水平上增加总体的生产效率。否则，加工时会出现各式各样的问题，在某些情况下还会导致零件大量报废，使生产工作陷入停滞。粗基准的明确：在对零件进行加工的过程中，粗基准是非常关键的部分。在对其选用的过程中，应分析怎样确保各加工表面书都应的余量符合要求，怎样使各表面的位置精度和规格精度达到既定的标准。所以，在对粗基准进行选取的过程中，必须遵循下述原则：选取毛坯余量相对较小的表面，并将其充当粗基准；选取零件上形

22、状缺乏规律性的表面，并将其充当粗基准；一般而言，粗基准在既定的尺寸方向上，其只可以应用一次，不可以多次对其进行使用，从而防止出现定位误差。然而因为全部表面都必须进行加工处理，而孔一般会先完成加工。所以，可以将外圆充当粗基准。在对75.4mm孔进行加工处理的过程中，工件可以将94mm外圆、端面充当核心基准,同时对5个自由度进行有效的约束，此外，工件转动过程中的自由度通常不会受到约束，然而由于毛坯形状较为特殊，因此在对其装配的过程中，应该让突出部分处于夹爪内侧，后端主要通过三爪锥面实现准确的定位，前端可以通过盘定心夹紧，从而进行可靠的定位。精基准的选取针对本零件来说，孔是非常重要的设计基准，为防止

23、基准不重合而形成相关误差，通常情况下将孔作为基准，先选择75.4mm和一端面作为核心的精基准。4.2加工方法的选择及加工阶段的划分对于本零件加工面来说，其包含多个部分，其中比较主要的包括端面、槽等。另外，其材料主要为20Cr钢，各方面参数参考有关文献，其工艺可以选择如下：表4.1 加工方法表Tab.4.1 Table of Processing Methods加工表面表面粗糙度Ra/m加工方案缸体前后端面6.3粗车-半精车锥孔端面6.3粗铣82H7孔0.8镗-粗磨-精磨76H7孔0.2镗-粗磨-珩磨大径46.5h8锥孔0.8车-粗磨-精磨29、212、14浅孔钻26、211、10深孔钻缸体加工

24、质量存在比较严苛的要求，加工阶段能够分为两个部分，分别是粗加工和精加工。4.3工艺路线的制定对加工路线的出发点进行设定，让零件的规格精度、外表形状等各方面都可以获得良好的保证为了实现批量生产的要求，对加工方案设计为初步拟定两种工艺方案如下工艺方案一工序10 镗75.4mm缸孔工序20 镗81.4mm缸孔工序30 粗车缸体两端面工序40 半精车缸体两端面工序50 缸体两端面倒角工序60 钻29mm、212mm、14mm浅孔工序70 钻26mm、211mm、10mm深孔工序80 钻10mm孔，孔深为21mm工序90 铣侧面锥孔两端面工序100 车侧面锥孔工序110 车侧面孔工序120 铣侧面孔内的

25、槽，槽长为52mm，槽宽为9mm工序130 钻内壁径向孔212mm工序140 镗缸孔内槽，槽直径为81mm，宽为12mm工序150 车侧面锥孔内的两槽工序160 铣侧面锥孔内的两槽工序170 去毛刺工序180 热处理-渗碳淬火工序190 粗磨锥孔工序200 精磨锥孔工序210 粗磨81.85H8缸孔工序220 粗磨75.95H7缸孔工序230 珩磨76H7缸孔工序240 精磨82H7缸孔工序250 磨端面工序260 检查工艺方案二工序10 镗75.4mm、81.4mm缸孔工序20 粗磨81.85H8缸孔工序30 粗磨75.95H7缸孔工序40 珩磨76H7缸孔工序50 精磨82H7缸孔工序60

26、 粗车与半精车缸体两端面并倒角工序70 钻29mm、212mm、14mm浅孔工序80 钻26mm、211mm、10mm深孔工序90 钻10mm孔，孔深为21mm工序100 铣侧面锥孔两端面工序110 车侧面锥孔工序120 车侧面孔工序130 铣侧面孔内的槽，槽长为52mm，槽宽为9mm工序140 钻内壁径向孔212mm工序150 镗缸孔内槽，槽直径为81mm，宽为12mm工序160 车侧面锥孔内的两槽工序170 铣侧面锥孔内的两槽工序180 去毛刺工序190 热处理-渗碳淬火工序200 粗磨、精磨锥孔工序210 磨端面工序220 检查4.4技术经济分析对两方案进行综合性的对比，方案二对于缸孔的

27、精加工放在粗加工之后立即进行，而方案一是所有粗加工完成后且经过渗碳热处理后再进行的精加工，对比方案二对缸孔的精度以及力学性能来说都较好。且方案一工序较为分散，方案二工序较为集中，考虑该零件生产为大批大量生产，所以工序分散能提高生产效率和加工精度。综合考虑，相对来说，方案一更加合理。所以最终工艺方案如下：表4.2 加工方法表Tab.4.2 Table of Processing Methods工序号工作内容设备10镗75.4mm缸孔镗床20镗81.4mm缸孔镗床30粗车缸体两端面车床40半精车缸体两端面车床50缸体两端面倒角车床60钻29mm212mm、14mm浅孔钻床70钻26mm211mm、

28、10mm深孔钻床80钻10mm孔孔深为21mm钻床90铣侧面锥孔两端面铣床100车侧面锥孔车床110车侧面孔车床120铣侧面孔内的槽，槽长为52mm，槽宽为9mm铣床130钻内壁径向孔212mm钻床140镗缸孔内槽，槽直径为81mm，宽为12mm镗床150车侧面锥孔内的两槽车床160铣侧面锥孔内的两槽铣床170去毛刺钳工台180热处理-渗碳淬火电炉190粗磨锥孔磨床200精磨锥孔磨床210粗磨81.85H8缸孔磨床220粗磨75.95H7缸孔磨床230珩磨76H7缸孔磨床240精磨82H7缸孔磨床250磨端面磨床260检查检验台4.5加工余量及工序尺寸的确定其加工材料为20Cr钢渗碳淬火，将外

29、形缺乏规律性的模锻件作为毛坯。按照既定的加工流程，可以对加工余量、毛坯规格等进行明确：4.5.1尺寸为76H7的孔的工序尺寸及公差计算毛坯锻造时锻出孔，内孔精度粗糙度要求Ra0.2。需要由镗孔，粗磨孔，珩磨孔的工艺路线可以达到要求。内孔尺寸为：76H7。查询金属切削工艺技术手册1查表6-23、表6-24得知孔的加工余量分配如下： 镗孔加工余量=1.9mm （4-1） 粗磨孔加工余量=0.55mm （4-2）珩磨孔加工余量=0.05mm （4-3）对各工序尺寸对应的基本尺寸进行分析珩磨孔之后，孔径必须符合既定的要求，各部分工序的尺寸先后为： 粗磨孔D3=76-0.05mm=75.95mm （4-

30、4）镗孔D2=75.95-0.55mm=75.4mm （4-5）毛坯D1=75.4-1.9mm=73.5mm （4-6）对各工序尺寸所对应的公差和偏差进行明确。工序尺寸的公差应该根据精度要求进行明确，查机械制造技术基础课程设计2 图2-6进行选择，粗磨前镗孔取IT10级，粗磨孔取IT7级。查互换性与测量技术基础3表2-4得T2=0.12mm，T3=0.03mm。工序规格偏差根据既定的规范进行标注珩磨：760+0.03mm粗磨：75.950+0.03mm镗孔：75.40+0.12mm毛坯：73.5-1.0+2.0mm为了降低运算的复杂性，将各数据汇于表4.3中表4.3 尺寸为76H7的孔的工序尺

31、寸及公差计算Tab.4.3 Calculations of process dimensions and tolerances of holes with dimension 76H7工序名称工序间双边余量工序达到的公差工序尺寸及公差珩磨0.05mmIT7760+0.03mm粗磨0.55mmIT775.950+0.03mm镗孔1.9mmIT1075.40+0.12mm毛坯73.5-1.0+2.0mm4.5.2尺寸为82H7的孔的工序尺寸及公差计算毛坯锻造时锻出孔，内孔精度粗糙度要求Ra0.8。需要由镗孔，粗磨孔，精磨孔的工艺路线可以达到要求。内孔尺寸为：82H7。参照金属切削工艺技术手册1查表

32、6-23、表6-24得知孔的加工余量分配如下：镗孔加工余量=1.9mm （4-7）粗磨孔加工余量=0.45mm （4-8）精磨孔加工余量=0.15mm （4-9）计算各工序尺寸的基本尺寸珩磨孔后孔径应达到图样规定尺寸，因此珩磨孔工序尺寸即图样上的尺寸82H7。其他各道工序基本尺寸依次为：粗磨孔D3=82-0.15mm=81.85mm （4-10）镗孔D2=81.85-0.45mm=81.4mm （4-11）毛坯D1=81.4-1.9mm=79.5mm （4-12）确定各道工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查机械制造技术基础课程设计2 图2-6进行选择，粗

33、磨前镗孔取IT10级，粗磨孔取IT8级。查互换性与测量技术基础3表2-4得T2=0.12mm，T3=0.054mm。工序规格偏差根据既定的规范进行标注精磨：820+0.03mm粗磨：81.850+0.054mm镗孔：81.40+0.12mm毛坯：79.5-1.0+2.0mm为了降低运算的复杂性，将上述信息整理于表4.4表4.4 尺寸为82H7的孔的工序尺寸及公差计算Tab.4.4 Calculations of process dimensions and tolerances of holes with dimension 82H7工序名称工序间双边余量工序达到的公差工序尺寸及公差精磨0.1

34、5mmIT7820+0.03mm粗磨0.45mmIT881.850+0.054mm镗孔1.9mmIT1081.40+0.12mm毛坯79.5-1.0+2.0mm4.5.3缸体两端面的工序尺寸及公差计算查金属切削工艺技术手册1表6-29、6-32我们可以发现各工序所对应的加工余量和毛坯总余量如下：粗车（双边）余量=1.5mm （4-13）半精车（双边）余量=1mm （4-14）磨端面（双边）余量=0.5mm （4-15）毛坯总余量=各工序余量之和=1.5+1+0.5mm=3mm （4-16）计算各工序尺寸的基本尺寸磨端面之后，其必须符合既定的尺寸要求，另外的工序基本尺寸先后为：半精车L3=178

35、+0.5mm=178.5mm （4-17）粗车L2=(178.5+1)mm=179.5mm （4-18）毛坯L1=179.5+1.5mm=181mm （4-19）明确所有道工序尺寸对应的公差和实际偏差。其公差根据提出的经济精度进行明确，查机械制造技术基础课程设计2 图2-7进行选择，粗车取IT13级，半精车取IT12级，磨端面取IT12。查互换性与测量技术基础3表2-4得T2=0.72mm，T3=0.52mm。为了清楚起见，把上述结果汇于表4.5中表4.5 缸体两端面的工序尺寸及公差计算Tab.4.5 Process Dimension and Tolerance Calculation of

36、 Two End Faces of Cylinder Block工序名称工序间双边余量工序达到的公差工序尺寸及公差磨端面0.5mmIT121780.26mm半精车1mmIT12178.50.26mm粗车1.5mmIT13179.50.36mm毛坯181-1.0+2.0mm4.5.4侧面锥孔两端面的工序尺寸及公差计算查金属切削工艺技术手册1表6-31可知工序的加工余量及毛坯总余量如下：铣平面（双边）余量=1.5mm （4-20）毛坯总余量（双边）=各工序余量之和=1.5mm （4-21）铣平面之后其必须符合既定的规格要求， 之后对各道工序尺寸对应的公差和偏差进行分析。工序尺寸的公差根据要求的经济

37、精度进行明确，查机械制造技术基础课程设计2 图2-7进行选择，铣平面取IT12级。查互换性与测量技术基础3表2-4得T=0.3mm。为了清楚起见，把上述结果汇于表4.6中。表4.6 侧面锥孔两端面的工序尺寸及公差计算Tab.4.6 Process Dimension and Tolerance Calculation of Two End Faces of Side Cone Hole工序名称工序间双边余量工序达到的公差工序尺寸及公差铣平面1.5mmIT1252-0.15+0.15mm毛坯54.5-1.0+2.0mm4.5.5其他加工表面的加工余量确定尺寸为10的深孔先钻14的浅孔导向，再钻出

38、深孔；同样两个6和两个11的深孔也先钻两个9和两个12的浅孔导向，再钻深孔。侧面孔内的槽需铣出，槽长为52mm，槽宽为9mm。4.5.6毛坯图最后所得毛坯图如下图所示图4.1 缸体毛坯图Fig.4.1 Block block blank drawing4.5 确定切削用量及时间定额针对机床夹具切削用量来说，它是切削加工过程中能够进行调控的重要参数，其重点涵盖切削速率、吃刀量等内容。如果可以科学的选取切削用量，其必然可以优化生产率，增加工艺的经济性，并显著提升加工质量。对于时间定额来说，其主要是指在既定的标准下，规定实现特定的工序所消耗的时间。4.5.1尺寸为760+0.03mm的缸孔的切削用量

39、及时间定额镗孔75.4mm工件材料：20Cr选择机床：卧式镗床T68，主轴转速n=500r/min选择镗刀：机夹单刃镗刀根据标准对进给量进行明确，结合机械制造技术基础课程设计手册2表5-83，f取0.5mm/r，vc取0.6m/s。在进行加工的过程中，其余量等于1.9mm，为提高加工效率，一般选择镗孔背吃刀量等于加工余量，可将背吃刀量设定为加工余量的二分之一，因此ap=0.95mm。对时间定额进行分析：Tb=Lfni=l+l1+l2+l3fni （4-22）在上述式子中l=130mm， l1=aptanr+23=3mm，l2=4mm，l3=5mm。故可由式（4-22）计算得Tb=0.568mi

40、n=34s。粗磨孔75.95mm工件材料：20Cr选择机床：内圆磨床M2110，转速n=500r/min选择砂轮：选择外径D=10mm，厚度T=10mm的砂轮按加工要求确定进给量，加工时加工余量为0.55mm，为提高加工效率，一般选择磨孔磨削深度进给量等于加工余量，一个工作行程完成，所以选择磨削深度进给量为加工余量的一半，故ft=0.275mm；纵向进给量f=0.5T=5mm/r。计算时间定额：Tb=2LhKnfft （4-23）式（5-23）中L=130mm，光整火花修正系数K=1.3。故可由式（4-23）计算得Tb=0.49min=29s。珩磨孔76mm工件材料：20Cr选择机床：内圆磨床

41、M2110，转速n=600r/min选择砂轮：选择外径D=10mm，厚度T=10mm的砂轮按加工要求确定进给量，加工时加工余量为0.05mm，为提高加工效率，一般选择磨孔磨削深度进给量等于加工余量，一个工作行程完成，所以选择磨削深度进给量为加工余量的一半，故ft=0.025mm；纵向进给量f=0.5T=5mm/r。计算时间定额：Tb=2LhKnfft （4-24）式中L=130mm，光整火花修正系数K=1.3。故可由式（4-24）计算得Tb=4.5min=270s。4.5.2尺寸为820+0.03mm的缸孔的切削用量及时间定额镗孔81.4mm工件材料：20Cr选择机床：卧式镗床T68，主轴转速

42、n=500r/min选择镗刀：机夹单刃镗刀按加工要求确定进给量，根据机械制造技术基础课程设计手册2表5-83，f取0.5mm/r，vc取0.6m/s。加工时加工余量为1.9mm，为提高加工效率，一般选择镗孔背吃刀量等于加工余量，一个工作行程完成，所以选择背吃刀量为加工余量的一半，故ap=0.95mm。计算时间定额：Tb=Lfni=l+l1+l2+l3fni （4-25）式中l=48mm， l1=aptanr+23=3mm，l2=4mm，l3=5mm。故可由式（4-25）计算得Tb=0.24min=14.4s。粗磨孔81.85mm工件材料：20Cr选择机床：万能外圆磨床M2110，转速n=500

43、r/min选择砂轮：选择外径D=10mm，厚度T=10mm的砂轮按加工要求确定进给量，加工时加工余量为0.45mm，为提高加工效率，一般选择磨孔磨削深度进给量等于加工余量，一个工作行程完成，所以选择磨削深度进给量为加工余量的一半，故ft=0.225mm；纵向进给量f=0.5T=5mm/r。计算时间定额：Tb=2LhKnfft （4-26）式中L=48mm，光整火花修正系数K=1.3。故可由式（4-26）计算得Tb=0.22min=13.3s。精磨孔82mm工件材料：20Cr选择机床：万能外圆磨床M2110，转速n=600r/min选择砂轮：选择外径D=10mm，厚度T=10mm的砂轮按加工要求

44、确定进给量，加工时加工余量为0.15mm，为提高加工效率，一般选择磨孔磨削深度进给量等于加工余量，一个工作行程完成，所以选择磨削深度进给量为加工余量的一半，故ft=0.075mm；纵向进给量f=0.5T=5mm/r。计算时间定额：Tb=2LhKnfft （4-27）式中L=48mm，光整火花修正系数K=1.3。故可由式（4-27）计算得Tb=0.55min=33s。4.5.3缸体两端面的切削用量及时间定额左右端面加工要求和加工工艺完全一致，故其切削用量和时间定额也完全一样。粗车两端面工件材料：20Cr选择机床：C6132卧式车床刀具选择：硬质合金车刀对背吃用量进行分析：粗车的过程中，为优化切削的整体效率，通常情况下将车削背吃刀量设定为与加工余量相等，则粗车两端面所对应的加工余量等于1.5mm，可选取背吃刀量ap=1.5mm。对进