端盖注塑模具设计.doc

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1、目 录摘 要IAbstractII第1章 绪论11.1课题的目的和意义11.2国内、外现状及发展趋势11.2.1国内注塑模具的发展现状11.2.2国外注塑模具的发展现状21.3塑料模具的发展趋势2第2章 注塑产品的总体分析42.1 注塑产品结构分析42.2塑件表面质量分析52.3塑件的体积和质量52.4塑件的成型工艺性分析5第3章 注射机的选择6第4章 分型面和型腔数目的确定74.1分型面设计74.2型腔数目的确定7第5章 浇注系统的设计95.1浇注系统设计的组成和作用95.2主流道设计95.3分流道设计105.4浇口设计105.4.1浇口位置的选择115.4.2浇口的截面形状和尺寸11第6章

2、 成型零件的结构设计126.1成型零件的结构形式及设计126.1.1 凹模结构设计126.1.2 型芯结构设计126.2成型零件工作尺寸的计算126.2.1模具成型零件的工作尺寸计算12第7章 结构零部件设计157.1注射模架的选取157.2合模导向机构的设计157.2.1导柱的设计157.2.2 导套设计157.3导柱导套的设计原则16第8章 侧向分型与抽芯机构的设计178.1斜导柱的设计178.1.1斜导柱的形状及技术要求178.1.2斜导柱的倾斜角178.1.3斜导柱的长度178.1.4斜导柱的受力分析与直径计算188.2滑块的设计198.3导滑槽的设计208.4滑块定位装置208.4.

3、1滑块定位装置的作用208.4.2结构形式208.5 斜顶杆的设计20第9章 脱模机构设计229.1脱模机构的设计原则229.2脱模力计算229.3推出机构设计239.3.1 推杆推出机构设计239.3.2推出机构复位与导向23第10章 注射机有关参数校核2510.1最大注射量的校核2510.2注射压力的校核2510.3锁模力的校核2510.4注射机模具安装部分的相关尺寸校核2610.4.1喷嘴尺寸校核2610.4.2最大最小模厚校核2610.4.3开模行程校核26第11章 冷却系统的设计2711.1冷却系统的设计原则2711.2冷却回路布置27第12章 结论28参考文献29致 谢3029沈阳

4、工业大学本科生毕业设计第1章 绪论1.1课题的目的和意义模具工业为制造业的发展带来了重大的机遇，它是国民经济发展的重要基础，世界上各工业发达国家都把优先发展模具工业放在重要位置。伴随时间的推移，科学技术有了巨大的发展。如今，企业在管理方面很规范、高效，技术的水平和设计的能力在其中发挥着举足轻重的作用，大大促进了生产的效率。传统的简单的车间生产经管方式已经被其取代。我国的制造的行业规模，位于世界的前列。模具的发展水平成为一个国家制造业水平的晴雨表。用塑料做的零件的到了相当广泛的应用，在生活中随处可见。塑料的发明和使用，谱写了人类物质文明的新篇章，极大推动力人类社会的繁荣与进步。塑件的广泛使用直接

5、影响和带动了注射模的飞速发展与进步。对注塑模具的设计与制造的研究和经验的积累对产品的生产有着十分重要的作用。本课题的选择与本专业密切相关且能与社会生产实践相联系，具有相当的现实意义。通过这次设计可以培养我独立思考、分析与解决问题的能力，使我能将所学知识运用到模具设计中去，对模具设计有更深的了解与认识，并能够锻炼常用相关软件的操作。可以获得一般塑料模具成型制品的基本设计能力的锻炼与培养。1.2国内、外现状及发展趋势1.2.1国内注塑模具的发展现状模具抵抗高压冲击的能力方面在满足塑件塑性成形工艺要求、保证塑件质量、降低成本、提高产品质量等方面发挥着重要作用。随着模具工业的发展，模具工业逐渐成为一个

6、技术密集、设备先进、科学管理的产业。随着现代制造技术在工业生产中的迅速发展，模具已成为各种工业产品生产的重要工艺设备，特别是在塑料制品的生产过程中，塑料模具的应用非常广泛，塑料模具种类繁多，在不同的模具中的位置越来越突出，它已成为各种模具设计、制造、研究中最具代表性的模具之一。在 2000年，模具总产值在国内预估值为250-280亿元，塑料国家从1980年至今模具工业之发展迅速，模具总产值约占其中的30%。此后，我国塑料类模具在模具总量中的比例会呈现稳定上升趋势。在半个多世纪的巨大发展之后，我国模具水平得到极大提升。时至今日，其模具在很多方面有了质的提升，而通过这些方方面面的改进、增强以及长时

7、间的开发以后，淬火钢模寿命达到了501000万次，而非淬火刚则能达到10万次到30万次之间，两者的寿命都得到了较大的提升，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。国产精密模具寿命短，制造周期长，塑料成型设备陈旧，规格少，材料性能差，模具材料远不能满足要求。为适应我国塑料工业快速发展的需要，改变目前塑料工业的落后状况，赶上世界先进水平，必须重视技术的钻研。1.2.2国外注塑模具的发展现状在众多西方国家中的从事模具生产与制造的厂子中，都有着相当先进的当代新出现的，走在最前列的技术。正是因为他们拥有高超的技术，使得他们的产品质量非常好，产出的产品多，销路非常广。正是因为如此优势，使得他们在世界范

8、围处于第一梯队。可见先进的技术对模具又好又快制造时非常重要的。（1）CAD/CAE/CAM在西方欧美国家有关企业中的大范围应用，有力的展示了大数据处理在推动其行业飞速发展的巨大能动性。（2）为在加工模具时，其中对零部件进行高速加工是非常难得，它可以提高产品质量，减少成本。这一技术已在西方有关行业大范围的使用。（3）欧美国家掌握了可以在很短时间内把产品生产出来的技术。如今，外国把塑料原材料经过加工使其具有一定形状和功能的产品的方法发展的是相当的快。先进的软件技术在产品成型中的广泛应用。各种先进注射机的研究和投入使用，是的可以加工出更加精美，细致的产品，大大提高了制造水平。1.3塑料模具的发展趋势

9、塑料模具的结构、质量和性能直接影响到塑料件的质量和成本。在塑件成形过程中，模具结构对操作难度有很大的影响。在塑料件的批量生产中，尽量减少开、合的人为干预，尽量让机器使他自动工作。，通过研究和整体调查之在后，我们不难发现有很多很多的相关方面的加工编程等软件在之后的工作时是需要非常高的相关要求。除此之外，我们的相关技术也越来越成熟从而使得以上很多要求都可以得到满足，人们也随之越来越重视这些相关方面的各种技术。也诚然的是，电脑技术能通过模拟完整或其中的一部分内容的加工过程，把实际过程中可能发生的错误消除在设计的这个阶段上，从而，我们则可以使加工的修补和返厂加工这一过程得以减少乃至消除。目前，塑性成形

10、技术正朝着小型化、精密化和超大规模化方向发展。精密注塑可以控制成型产品的尺寸公差，主要应用于仪表、电子等行业。考虑到塑料模具的设计、制造和材料选择，塑料模具技术的发展趋势可分为以下几个方面。（1）模具标准化。（2）CAD/CAM/CAE技术的应用正朝着网络化、开放性、智能化方向发展。（3）不断创新发现是大势所趋。（4）增强理论研究。（5）塑料模具专用材料研发。第2章 注塑产品的总体分析2.1 注塑产品结构分析把塑料做成一定形状的制品所需要的生产方法直接关系到模具的设计。只有塑料件做成方便加工和处理的样子，我们才继续根据它的外观才能有方向性的造出生产它的模具的合适的构造。以避免产生错误的不合格产

11、品。例如生产的产品有气泡，裂纹缺陷。保证产品的尺寸合格，表面质量和形状符合要求等是我们应当注意的方面。此塑件内部有一倒钩式凸台，制件外围有一圆环凸缘，壁厚较为均匀，具体尺寸参见图纸，形状如图2-1和图2-2。图2-1塑料端盖图2-2塑料端盖2.2塑件表面质量分析产品的光洁程度与模具的型腔光整质量是息息相关的。在成型过程中尽量避免波纹和冷疤，保证边缘平整，无缺口、毛刺。对于不透明塑料件，模芯的成型表面不影响塑料件的外观，只影响塑料件的脱膜性能。因此，在不影响塑件使用的情况下，型芯的表面粗糙度比型腔的表面粗糙度高1至2级。2.3塑件的体积和质量根据塑料端盖的形状尺寸， 用Pro/E绘制塑料端盖的三

12、维实体模型，进行实体模型分析，其体积为：；ABS的密度：；塑件的质量：。2.4塑件的成型工艺性分析ABS塑料是热塑性材料。该材料具有尺寸稳定、冲击强度高、易成型、耐寒性好、耐热耐腐蚀等综合性能。它的密度为，拉伸强度，弯曲强度，拉伸弹性模量，弯曲弹性模量，收缩率，常取。ABS塑料具有较强的吸湿性，成型前必须充分预热干燥，使其含水量小于。该塑料流动性中等，成型时宜采用较高的加热温度（使模具温度在）之间）和较高的注射压力（小浇口的制品高达，厚壁大浇口）。第3章 注射机的选择注射机的最大能注射的熔料量是应该比实际需要的大一些的，一般实际的是额定的20%80%。从这方面出发，初选注射机为卧式注射机XS-

13、ZY-125。射机的规格如下表3-1：表3-1 XS-ZY-125注射机的主要技术规范项目类型参数注射装置螺杆直径/mm50最大理论注射量/125注射压力/MPa120喷嘴孔径/mm4喷嘴球面半径/mm12合模装置最小模具厚度/mm200最大模具厚度/mm300模板行程/mm300锁模力/KN900拉杆间距/mm260290第4章 分型面和型腔数目的确定4.1分型面设计在注射模设计时，根据塑料件的结构和形状，首先确定塑料件在模具中的位置，即分型面。选择分型面的基本原则是：分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以制品的顺利的取出。在进行选择那个有利于塑件取出的塑件截面最开阔的位置的时候，应该引起

14、我们注意与思考。它是否方便把制品在变冷固形后取出，是否依然能使自评保持较好的外貌和质量。他还应该使腔内气体在被赶出时畅通无阻，最后还要和选择出的注塑机相匹配，能使生产制品的设备，即模具的构造的到简化。塑料端盖产品的最大端面截面位置如下图3.1所示，选它作为分型面是方便端盖取出的。图3.1分型面的选择4.2型腔数目的确定以注射机能喷射出塑料熔料的最大值分析腔体个数n： （4-1）式中 注射机的最大注射量（或g）取125 浇注系统冷凝料量（或g）取4 单个塑件的容积或质量（或g）取13.57代入数据经过计算可知型腔数不能超过7个，本零件主要从经济性确定。该零件大批量生产，同时考虑产品质量的保证以及

15、生产效率，因此采用一模两腔，即一次注射成型两个塑件。型腔的布置形式用I形排列。第5章 浇注系统的设计5.1浇注系统设计的组成和作用浇注系统一般是 由主通道、分流通道、浇口和冷料穴四部分组成。它的作用是用塑料溶液填充腔体，将浇注的压力分配到型腔范围内，对塑件的清楚程度和致密程度还有优良的物理性能形成应是有好处的。塑件质量和其成型过程与浇注系统设计的合理性有直接关系。我们应该考查它到底需要什么样的方法进行加工，适合什么处理条件。在选择那个在型腔附近，往型腔内注入熔料的小孔时，应对塑件质量的影响和熔接痕的位置进行预分析。熔体流动中的压力的降低应是小的，这样对塑件的形成是有积极意义的。可以通过减小流道

16、长度来实现这一要求。冷凝料如果多了，那将是对材料的较大的浪费，应尽量使其减少，并且它也应该方便去除而不会对塑件造成太大的影响，最好无影响。5.2主流道设计主流道凹槽和注射机的喷嘴，它们经常频繁接触碰撞，因此通常的情况，它被做成耐磨，耐冲击的可拆卸的浇口套的形式。如下图5.1所示。1.注射机喷嘴 2.浇口套图5.1主流道形式与喷嘴机关系 主流道设计成圆锥形，锥角=26，取=2。注射机的喷嘴直径：。主流道小端直径：，取d1=5mm。大端直径：。主流道下凹球面的半径应大于喷嘴球面半径12mm，取14mm。内壁表面粗糙度为。5.3分流道设计在进行分流道的尺寸选择时，应使它在截面方向的面积尺寸对溶体压力

17、的分配和传递产生良好的效果。如果它是面积小的，则减少热量耗散，实际上也应尽量如此选取。U形截面和梯形截面加工比其他形式的截面的加工是方便的多的，且流动阻力和热量损失不大，所以在实际生产中得到较广泛的应用。分流道表面常被加工得较粗糙，一般取，以加大对外层塑料溶体的流动阻力从而方便在分流道内壁形成溶体凝固层。凝固层有绝热的作用，并且可以让液态原料在通道中顺利的移动。5.3.1分流道的形状和尺寸常用的分流 道截面形状与效率如表5-1所示，本次设计，初选圆形截面。多数塑料一般取56mm，ABS塑料流动性一般，本次设计中取。表5-1流道的截面形状与效率流道截面流道效率0.025D0.025D0.153D

18、0.195Dd=D/20.166Dd=D/40.100Dd=D/60.071D5.4浇口设计作为浇注系统的关键部分，浇口起到控制和调节物料速度和进料时间、防止溶体回流。5.4.1浇口位置的选择浇口是使熔料进入的入口所以它又称进料口，在选择它的布置时应在几方面进行考虑。首先型芯的过度变形是不被允许的，把腔内气体赶出也应是方便的。还应保持流体的通常流动。还有侧面的冲击对细型芯等两件的伤害是极为巨大的，应避免。5.4.2浇口的截面形状和尺寸浇口的类型有很多种，常见的几种形式有侧、点、重叠式、直接形式浇口等。通过对塑件的外形分析和各浇口的特点，应用侧浇口的形式。侧浇口一般在模具分型处开设，边缘进料。浇

19、口的深度h决定着浇口冷凝时间，一般中小型塑件h取0.52mm，浇口宽度b对于中小型塑件通常取b=1.55mm，浇口的长度一般取L=0.52mm。本次设计采用侧浇口形式。第6章 成型零件的结构设计6.1成型零件的结构形式及设计在设计成型 件的结构时，不仅要考虑保证成型件的合格性，而且要便于加工制造。为了降低模具成本，还必须尽可能节省那宝贵珍惜的材料。6.1.1 凹模结构设计凹模是使塑件具有有用形状的部件。凹模中的整体形式由一整块材料制成。刚性好，强度高，不会造成塑料件的拼接痕迹。模具装配方便，热处理不方便。对于形状复杂的零件，加工成本高，主要适用于形状不复杂的中小型塑料件。整体嵌入模采用结构尺寸

20、较小的整体凹模，将其嵌入凹模固定板或套板内时采用用H7/M6配合。可节省宝贵的模具材料，便于热处理。主要用于批量较大的塑件的生产。比较不同凹模形式的优缺点，决定选用整体嵌入式结构。6.1.2 型芯结构设计一般认为型芯多指成型塑件上某些局部孔、槽或其他内形的零部件，与凸模无甚区别，可以说是一回事。整体式凸模是用整块材料加工而成的，模具中的小型芯或成型块通常被称为嵌入式凸模，当塑件内部较复杂时会造成加工困难。此时采用镶拼组合式结构可方便加工、维修与更换，依据塑件的构造特征，同时考虑到加工的难易水平，本次设计选用整体式结构，其优点是构造结实、不易变形、成型质量好。6.2成型零件工作尺寸的计算6.2.

21、1模具成型零件的工作尺寸计算 收缩率波动误差： (6.1)塑件的累积误差： (6.2)成型零件实际尺寸： (6.3)塑料的平均收缩率： (6.4)式中 Ls塑件基本尺寸；z制造误差；c磨损误差；s收缩率波动误差；j间隙误差；a安装误差。 实际上，模件的公差的 等级分为7个等级，代号为MT。对于无公差要求的自由尺寸，可选用标准中塑料对应的未注尺寸公差等级。轴为负，孔为正，并带有正负号。产品中规定的误差应大于或等于上述因素引起的累积误差，即。（1） 型腔尺寸的计算塑件的公差等级为MT6级，可查。（2） 则腔基本尺寸公式： (6.5)已知塑件尺寸：；。型腔尺寸： = （2）型芯尺寸的计算已知塑件基本

22、尺寸： ； ； 。型芯尺寸： = = = = （3）型腔深度计算。已知塑件基本尺寸： 根据公式： （6.6） = d. 型芯高度尺寸计算已知塑件基本尺寸： 根据公式： （6.7） = 第7章 结构零部件设计7.1注射模架的选取各种注射模的类型虽然有很大差别，但他们的基本都由动定模座板、动定模板、导柱、导套、垫块、推板、推半固定板构成，一部分还有支撑板或推件板。设计模具采用一模两腔的单分型面，结合所选注射机类型和导柱、螺钉的布置。选择模架型号为CI2735。7.2合模导向机构的设计7.2.1导柱的设计导柱导向机构通过 导柱与配合孔的间隙配合，保证了模具准确工作，为标准件，如图7-1。图7-1 导

23、柱7.2.2 导套设计导套的结构和尺寸也已经标准化，常见的结构形式有带头导套和直导套导套，导套的结构见图7-2。图6.2 导套7.3导柱导套的设计原则1为保证模具强度导柱至模具外缘应有一定的距离，且合理均布。2导柱一般设置在芯体侧面，保护芯体不受损伤。导套设计在固定模侧，便于塑料件的脱模。对于由推板推出的模具，导柱必须安装在推板的侧面。3. 为避免内部使熔料形成一定形状的零件坏掉，导柱长度必须比凸模高出一点。4 导柱前端内敛，导套上端有一小部分内凹，可使它们的对接大为方便。5.坚硬、耐磨时它们应该具有的优良物理性能，可用低碳钢进行渗碳第8章 侧向分型与抽芯机构的设计8.1斜导柱的设计8.1.1

24、斜导柱的形状及技术要求斜导柱的形状如图8-1所示： (a) (b)图8-1 斜导柱的结构形式采用图8-1（b)的斜导柱结构和配合要求，材料选为T8A并经淬火处理使其具有较高的硬度和稳定性，保证工作的可靠性。8.1.2斜导柱的倾斜角倾角若减小，抽芯距离也会减小，不利于抽芯。因此，在确定斜导柱倾角时，应考虑斜导柱的抽芯距离和倾角。斜导柱倾角一般为1520，一般不大于25。楔紧块的楔角一般取。选斜导柱的倾斜角，楔紧块的楔紧角。8.1.3斜导柱的长度其工作长度L与抽芯距S以及倾斜角 的关系如下式所示： （8.1） （8.2)由公式得S=9mm，则斜导柱的工作长度。斜导柱的总长度为： (8.3） 式中

25、。8.1.4斜导柱的受力分析与直径计算建立力平衡方程如下： 解得： 式中 斜导柱所受到的弯曲力； F斜导柱通过斜导孔对滑块施加的正压力； 抽拔力； 摩擦力； 滑块与斜导柱之间的摩擦力； 滑块与导滑槽和斜导柱之间的摩擦系数； 斜导柱的倾斜角； 滑块与导滑槽之间的摩擦力。很小，可忽略。简化上式： （8.4) 其受到的弯矩为：；又有：；圆形截面的抗弯截面系数：。则斜导柱的直径： (8.5)抽拔力： (8.6)式中 A型芯包络面积，由软件分析A=618.597mm2； P压强， ； 脱模斜度，取； 摩擦系数，一般取； 碳钢的许用弯曲应力，代入数据得： 代入直径公式中求得d=15.56mm；向上圆整为d

26、=16mm，满足强度要求。8.2滑块的设计侧向型芯和滑块做成一体的就是整体式，单独进行型芯制造然后在装配在滑块上的称为组合式。考虑本塑件的侧面结构，选择滑块与侧型芯做成整体式的。其结构如图8-2所示：图8-2滑块8.3导滑槽的设计侧抽芯过程中，导滑槽分为T形和燕尾槽形两种。燕尾槽形式导滑精度高，但难于加工，故常用的是T形导滑槽。为不增大模具体积又要保证导滑槽长度，可在模具上局部增长导滑槽。滑块与导滑槽之间间隙配合，这可以有效防止在侧抽芯过程中发生滑块上下窜动或卡紧现象，使得滑块运动平稳。当模具工作时，滑块在导槽内来回移动，因此滑块材料可采用低碳钢和碳素工具钢或采用铜滑块，导槽材料可采用耐磨材料

27、进行淬火处理以减少磨损。8.4滑块定位装置8.4.1滑块定位装置的作用滑块的定位装置使滑块与斜导柱分离后停留在要求的位置上，在合模时方便斜导柱正确地进入到滑块的倾斜孔中，否则，有可能使模具损坏。8.4.2结构形式滑块的定位装置因模具的结构进行选择，几种常见的定位结构有档块定位、用滑块自重力定位、球头销或球头销组合弹簧对滑块定位。其中挡块定位形式，依靠的是弹簧的弹力使滑块定位，任何方向的侧抽芯动作都适用，本次选用挡块定位形式，其结构形式如图8-3所示： 图8-3滑块定位装置示意图8.5 斜顶杆的设计如图8-4所示，为斜顶杆抽芯机构。在凸模上开有斜导槽。斜顶杆可在其斜导槽内移动，其另一端通过销或其

28、他零件与滑座的T形槽配合。在推出时，斜顶杆在斜导槽内移动而进行内抽芯，同时由推杆推出塑件。图8-4 斜顶杆内侧抽芯机构第9章 脱模机构设计在注塑过程中，负责将塑料件从型芯或模具中推出的装置称为脱模机构，也称为推出机构。脱模机构其形式可分为推板推出机构、推杆推出机构、推块推出机构组合推出机构等。根据顶出动作的动力源类型，也分为液压气动顶出脱模、手动顶出脱 模和机动顶出脱模。9.1脱模机构的设计原则虽然脱模机构的构造类型变化多样，但其设计原则基本还是相同的，如下：（1） 脱模机构的顶出力应作用在保证塑件在不会变形或损坏的位置。（2） 脱模机构通常设置在注塑模具的动模中。（3） 脱模机构一般应保证注

29、塑机的塑料件在开模过程中在动 模中。（4） 顶出机构可靠、灵活且应有优良的物理性能，以克服阻碍对它的消耗。（5） 若塑件须要留在定模内，则应在定模内设置脱模机构。9.2脱模力计算为了使冷却塑件能克服大气压力、粘附力等阻力顺利从型腔中脱出，须要一个力的作用。计算推出力公式： （9.1）式中 Ft脱模力（推出力）； A塑件包络型芯的面积； P塑件对型芯单位面积上的包紧力； 脱模斜度； 塑件对钢的摩擦系数，为0.10.3。经分析，塑件其型芯的包络面积为，型芯的脱模斜度为；本设计采用模内冷却，通常；。计算得出推出力：9.3推出机构设计只需一次动作就可以使塑件被推出的机构称为一次推出机构。推杆推出机是位

30、置受限最少的机构形式，应用最为广泛。推管推出机构适用带环形凸台的塑件或者中心有孔的圆形塑件，较推杆推出机构相比制造与安装复杂。根据塑件模具结构特征并考虑生产效率和经济性，选择机动一次推出的推杆推出机构。9.3.1 推杆推出机构设计（1）推杆又称顶杆，广泛应用于注塑模具中。推杆只能与嵌件或型腔配合，配合间隙不能超过塑料的溢流值，大多为H7/F6配合，否则会发生溢流闪蒸。由于在注射模工作过程中，推杆与嵌件或型腔反复摩擦，为了减少磨损，延长使用寿命，必须对推杆头部或整个推杆进行淬火，淬火硬度为4550HRC。另外，为了避免影响塑料件的使用，在装配推杆时，推杆的端面应平整或高于型腔或嵌件的平面。（2）

31、圆推杆结构较简单，对于中小型模具，其直径d一般为。矩形推杆模板上的孔通常采用线切割法加工。推杆用于固定窄凸台边缘、薄壁塑件或肋条底部等，以增加推送面积。当推杆尺寸小且受限制，需要增加推杆刚度时，可采用阶梯式推杆。当无法采用边缘推杆或推件板时，可采用盘形推杆，以增加顶推面积，使塑件变形的可能性减小。推杆的材料多为低碳钢经热处理或工具钢。（3）推杆在推出位置因某些特殊要求必须配置在其外面时，可在推杆工作表面加工一些装饰性标志。9.3.2推出机构复位与导向（1）除推板零件的顶出外，还有推管顶出和推块顶出等形式，一般都需要设置复位机构。复位杆与活动固定板或活动嵌件的配合长度一般为。复位杆在推板周围对称

32、布置。复位杆的材质、表面粗糙度和热处理要求同推杆相同。（2）推杆一般安装在推杆的推板和固定板之间。当脱模机构工作时，推板将注塑机的顶出力传递给推杆。推板的导向应保证力的顺利传递，并防止推杆变形或断裂。通常采用推板的导柱和导套来实现推板的导向。对大型塑料模具，可在动模点半和动模座板之间另设支撑柱，以增加动模部分强度，减少型板厚度，防止动模板变形。 第10章 注射机有关参数校核10.1最大注射量的校核实际注射量与注射机最大注射量关系： （10.1） 式中 塑料注射成型机最大注射容积，； 塑件的体积（包括塑料制品、浇道凝料和飞边），； 型腔数； 塑料注射成型机最大注射量的利用系数，取=0.75。代入

33、公式可知，因为最大注射量为125，所以满足要求。10.2注射压力的校核查得相关手册知原材料所需的注射压力6080，这里选取=70。所需的注射压力与注射机的额定注射压力应满足如下关系: （10.2）式中 注射机最大注射压力，； 塑件成型所需要的注射压力，。因为所选注射机的最大注射压力为120，所以满足要求。10.3锁模力的校核熔料进入成型的腔体会产生压力，该压力为： （10.3）式中 注射机的工称锁模力，N；模内平均压力；塑件、流道、浇口在分型面上的投影面积之和，；F注射压力在型腔内所产生的作用力，N。代入公式得，因为锁模力为900KN241.9KN，所以满足要求。10.4注射机模具安装部分的相

34、关尺寸校核生产出合格的塑料制品，在设计模具时，必须对与安装部分尺寸校核。10.4.1喷嘴尺寸校核注射机喷嘴一般为球面，与其接触的主流道始端凹下的凹面半径应比其球面半径大12mm；为了保证顺利脱模，主流道小端直径要比喷嘴直径大0.51mm 。分析注射机相关参数小端直径取为4.5mm，浇口套的凹球面半径取为14mm。10.4.2最大最小模厚校核所选注射机的拉杆空间间距为，注射机，模具外形尺寸为；模具合模厚度为，模具的厚度在最大模厚与最小模厚之间。所选注射机满足要求。10.4.3开模行程校核开模行程校验公式： （10.4)式中 S注射机最大开模行程； 推出距离； 包括浇注系统在内的塑件高度。所设计模

35、具的成侧向抽芯须要开模动作完成，开模行程，当时，对开模行程没有影响，反之，用代替。注射机的开模行程为310mm，=26mm，=97mm，=45mm；则。所选注射机符合要求。 第11章 冷却系统的设计11.1冷却系统的设计原则冷却效率如何提高，型腔内的温度怎样分布才能使塑件得到较好的生产质量，这些问题都值得我们关注。分析确定冷却系统的形式时，应对水道该如何布置进行合理的选择，如果水道的形式布置的合理了，它将与模具配合，达到良好的冷却效果。保收缩是一个十分重要的事情，好的冷却选择，将使塑件收缩均匀，减少了变形和应力集中，提高产品的强度。显而易见，冷却介质水会在水冷是带走塑件的热量，使其降温凝固，这

36、必然会导致水温的上升。因而会形成一个温度差。使进出口水的温差小是可以改善温度的分布。因为浇口处的温度熔料刚流入时产生的温度，所以会比较高，因此为了分布热量均匀，使塑件质量较好，须要在此处对冷却程度进行提高。11.2冷却回路布置塑料制品是什么形状，浇口设置在哪里，温度在腔体中时如何分布的都对采取产生什么样的冷却方式有着或大或小的影响。结构简单的回路仅用于较浅的型腔，为避免在外部设置接头，冷却管之间可采用内孔连通，非进出口可用螺塞封堵。通常情况下型腔是以镶块镶入模板。对于深腔塑件，可在圆形镶块外缘开环形冷却槽。对于快速成型的薄壁件注射模，由于模具的温度梯度大，更需特别注意冷却回路进出口水方向。当型

37、芯冷却回路的型芯较浅时，可将单层冷却回路开设在型芯下部。相对而言深的型芯，开采用使水在其中循环流动的方法，加速它的冷却，常见的有多型芯冷却回路和深腔型芯冷却回路。 第12章 结论本次设计对所制造的零件的形体各部分进行观察和思考，由于其有内凹和侧凹，因此模具须要有内抽芯机构和侧向分型与抽芯机构。通过Pro/E对塑件进行三维造型，对其质量和体积进行数据分析。为提高生产效率降低成本，保证生产塑件的质量，采用一模两腔的结构。经过对现实状况之思考，为了使制品能够成功被取出来，以使成型原料的两两件相接触的部分选在产品截面积最开阔的位置，还有不影响塑件外形质量和精度的原则进行选择。考虑低成本高效率的核心思想

38、，查阅相关资料，计算确定了浇注系统和成型零件的各相关尺寸。其中，浇口形式选择了形状简单、加工方便的侧浇口。本设计根据注射机的类型，选择了标准模架，模具的脱模机构采用了推出位置所受的限制最少且应用广泛的推杆推出机构。通过这次设计，我了解了模具在制造业中的地位及发展趋势，加深了我对模具相关知识的掌握，使我的专业知识得到了巩固，并且培养了独立思考的能力。参考文献1 屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.北京:高等教育出版社.1993. 2 吴其晔译.注射成型手册.北京:化学工业出版社.1992. 3 陈于萍,周兆元.互换性与测量技术基础.北京:机械工业出版社.1996. 4 陈剑鹤.模具设计基础.机械工业出版,2007.5 李奇,朱江峰.模具设计与制造M