车床尾座体加工工艺规程及夹具设计.doc

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1、长春理工大学光电信息学院毕业设计编号 本科生毕业设计车床尾座体加工工艺规程及夹具设计The Lathe Tailstock Body Processing Procedure and Fixture Design学 生 姓 名付 爽专 业机械设计制造及自动化学 号1551105指 导 教 师陈 静分 院机电工程分院2019年 6 月 摘 要车床是机械加工的主要工具，车床是由许多的零部件组成，其中尾座体就是其中重要的一个部件，这个说明书就是对一个给定了尺寸的车床的尾座体进行加工的分析和相应的设计,主要有下面这些工作：(1) 了解了车床尾座体的相关知识和对未来机械加工中车床尾座体的发展情况；(2)

2、 制作了车床尾座体的相关工艺，而且做了两种不同的相关工艺进行了相关的比较；(3) 制作了车床尾座体的整个工艺流程；(4) 最后对车床尾座体的三种相关加工中需要用到的夹具进行了设计。 关键词：尾座体 工艺 夹具ABSTRACT The lathe is the main tool for machining. The lathe is composed of many parts. The tailstock is one of the important parts. This manual is the analysis of the processing of the tailstock

3、of a given size lathe and the corresponding Design, mainly have the following work:(1) Understand the relevant knowledge of lathe tailstock and the development of lathe tailstock in future machining;(2) The related processes of the lathe tailstock were made, and two different related processes were

4、compared and compared;(3) The entire process flow of the lathe tailstock body was made;(4) Finally, the fixtures required for the three related machining of the lathe tailstock were designed. .Keywords: Lathe tailstock Process Fixture目 录绪 论 1第一章 床尾座体的相关工艺设计21.1 对机械加工工艺规程的描述21.1.1 相关工艺规程的具体作用21.1.2 机

5、械加工工艺规程的制作原则21.1.3 机械加工工艺规程所需的步骤21.2 车床尾座体的具体工艺分析31.2.1 车床尾座体的相关技术条件31.2.2 零件的材料31.3 毛坯的选择31.3.1 毛坯的种类31.3.2 毛选择毛坯的重要因素31.3.3 完成毛坯的种类和制作方法的确定41.4 表面的加工方式的选择41.5 加工工艺路线的拟订5第二章 切削量的计算以及工时的计算 72.1 公差的计算以及加工余量和相应工序尺寸的计算7第三章 车床尾座体的工装设计143.1 夹具概述143.1.1 概述163.1.2 定位方案及定位元件153.1.3 夹紧装置163.1.4 定向键以及对刀装置163.

6、1.5 夹具体163.2 定位方案的选择173.2.1 选择定位方案173.2.2 定位误差分析计算173.2.3 夹紧装置的确定183.2.4 定位键、定向键、对刀块的确定183.2.5 夹具体的确定203.3 钻孔夹具设计203.3.1 定位方案及定位元件的设计213.3.2 定位元件的设计223.3.3 夹紧装置的确定233.3.4 底座和支架设计233.3.5 支架的确定233.3.6 底座的确定243.3.7 钻孔夹具的确定243.4 衍磨夹具的确定25第四章 技术经济分析25结 论26参考文献27致 谢28II长春理工大学光电信息学院毕业设计绪 论机械制造工业是对社会稳定发展和国家

7、快速建设的主要产业之一，在我们一般的认识中机械加工一般只是指相关的金属加工成零件或者整个产品，其实机械加工其实分为冷机械加工和热机械加工。车床的尾座体是车床的主要一个组成的零件，作为主要的零件它当然有主要的功能，车床尾座体的主要功能就是需要车床加工圆柱形的毛坯时固定它的位置，或需要对毛坯打孔时都有它主要的用处，而且它自身可以在车床的轨道上左右调节，这在它的功能中占很大的一个部份，在对车床的尾座体进行分析时它还有很多的功能。在加工过程当中，毛坯的制造、工件的冷处理与热处理、零件的装配等过程将改变零件的外形、尺寸、相对于位置等，使其成为良品或半良品，这一进程称为工艺过程。生产进程的首要进程为工艺进

8、程。此中，采取机器加工的方式，直接转变毛坯的外形、最后毛坯的大小还有它的质量的变化。使相关的毛坯或者办成品变为零件的方法和过程叫做工艺。它是整个机械加工的重要组成部分，如没有相关的工艺整个机械加工的过程可能出现很多问题，工艺其实就是在打草稿，能够提前的提出相关的零件需要的加工的方法还有需要的工具，这其中的步骤就能使整个的机械加工变得高效并且能减少更多的成本，从而能获得更多的利润。在整个机械加工过程中，能够提高整个加工过程的速度还有加工的质量，并且能够固定工件，在铣床上加工时可以减少对刀的次数的加工过程的需要的工件称为夹具。使用夹具时为了能够加快工件的产能，并且减少工人的工作时长，减少生产的整个

9、的金钱，能够产出更大的利润。机械产物是由若干个零件和部件构成的。装配就是指把几个或多个加工好的零件进行精密的安装，安装时需要遵守相关的技术要求和设计时要求的精度。装配需要的准备工作有很多，比如清洗零件要保证装配前各个零件的干净，为了在装配的过程中不产生不必要的误差，还有在装配后的检验，检验后的调整，必要时还要返工等等的一些工序，装配是在最终的产品成型前的步骤也是很重要的一个步骤，如果最后的装配出现了问题之前的相关零件的加工就算精度再高也是没有用的，所以装配是很重要的一个步骤。在机械加工的工厂中一般在装配时需要的时间最多，这是因为这个步骤时最终的产品成型前的最后一个步骤。所以装配的工艺工作显得更

10、为重要。第一章 车床尾座体的相关工艺设计1.1 对机械加工工艺规程的描述加工工艺规程就是对相关零件所需要的加工技术和加工要求以及具体的加工过程中所需要注意的最有用对应的表格列出来就是加工的工艺规程，加工的工艺规程是需要根据相关工厂所拥有的工具和精密性的仪器来对症下药的，就是要根据当前的实际情况来计划相关的工艺规程，其主要的作用就是能够指导相应的零件的生产，减少加工中的错误。1.1.1 相关工艺规程的具体作用(1) 工艺规程可以指导相关的生产工艺规程可以指导相应的工人进行生产，并且产出的零件能够达到相应的设计标准，从而减少坏品的产出，能够最大化的提升工作的效率，提高相关产品的利润。(2) 工艺规

11、程能够管理相关生产和最后利润的测算工艺规程可以测算出相关的生产时常，从而能够测算出相关工人所需的工作时长，能够提高工人的工作效率，且能够管理相关的工人，是机械加工厂里利润计算的主要依据，而且也是对工人的相关考核，最后也能在产品的延期或出现坏品时能够找到相关的责任人。(3) 工艺规程可以帮助机械加工厂的建设现在的经济快速发展，相关的工厂也在如雨后春笋般拔地而起，其中机械加工厂也是其中之一，而工艺规程就可以在确定工厂想要加工什么类型的产品后，确定所需要的机床、机床所需的占地面积等，从而帮助工厂的快速建设。1.1.2 机械加工工艺规程的制作原则机械加工工艺规程的制作原则：需要根据实际情况，制作能够以

12、最快的速度、最少的成本、最少的工人工时，达到符合相关设计标准的零件。而且还要与时俱进的引进行业的最新相关技术，为未来工厂的发展最好准备。机械加工工艺规程最基本的原则就是要保证制作的严谨性，且保证产出能与设计时的相关要求一致，不可出现错误，因为工人都是以工艺规程为主体进行加工的。1.1.3 机械加工工艺规程所需的步骤(1) 对设计好的零件图和产品的装配图进行分析；(2) 选择能够达到设计要求的毛坯；(3) 确定加工时的定位点；(4) 确定大致的加工所需的工艺路线；(5) 确定为后续加工所需要留下的余量和每步加工后的尺寸；(6) 计算相关步骤的切削量和所需工时；(7) 确定每个工序所需要的工具和相

13、关器械；(8) 确定相关的步骤所需的技术和具体如何检验；(9) 最后把所有内容填到相关的工艺文件上。1.2 车床尾座体的具体工艺分析1.2.1 车床尾座体的相关技术条件车床上的一个重要部件为车床尾座体，它与车床上的导轨连接，从而能够左右的移动。它作为支撑圆柱体类毛坯的重要部件，需要很大的支撑刚性，所以其形状不规则。为了进一步提高尾座体的刚性和强度，还要选择机械性能较强的材料，所以选择珠光体灰口铁。1.2.2 零件的材料零件的材料为HT150，是珠光体灰口铁。其特性是该材料能承受较大的应力(抗拉强度达200MN/；抗弯强度达400 MN/。从金相组织显微来看，铸铁中化合碳正好等于0.77%，珠光

14、体中的铁素体与渗碳体一层层交替间隔，呈片状排列，而其余的碳是以片状石墨存在，使切削过程中切屑不能连续成形。 1.3 毛坯的选择毛坯的选择非常重要，它直接影响最后产出的产品的基本性能如刚性、强度、硬度可塑性等，所以需要选择符合设计标准的毛坯。同时选择的毛坯还需要有易于加工同时可塑性强等特点，这就需要谨慎的选择毛坯。在选择毛坯时还要选择精度较高的毛坯这样可以减少加工所需要的时间，从而减少工人的劳动强度的同时，增加经济效益。选择正确的毛坯是一切加工的起点，所以需要编制工艺规程的人员的高度重视，选择好正确的毛坯可以达到事半功倍的效果。1.3.1 毛坯的种类毛坯有很多种类，这些种类的差距主要在制作工艺上

15、，由于每种制作的工艺不同所以每种毛坯的特性也是不同的。基本上分为几大类：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件。这里成本最低的为铸件和焊接件，一般用于不是非常精密的零件，且这两种成本很低一般用于规模较大且重复度较高的零件的生产。锻件和型材这两种成本要比铸件和焊接件高，但相对的产出的毛坯精度也更高，且缺陷更少，一般适用于较精密的零件的生产。冷冲压在这几种毛坯中是最接近成品的，所以一般只用于较小零件的大规模生产如手表的零件和小型的齿轮等小型零件等，且其模具的成本很高所以应用较少。1.3.2 选择毛坯的重要因素(1) 设计时对材料的要求和性能的要求在相关零件设计时，会提出相应的技术要求，比如要达到多少的

16、刚性多少的抗拉性，这些性能一般都由毛坯来决定，而能确定毛坯的相关性能的是毛坯的材料，当毛坯的材料基本确定之后，基本就可以确定毛坯的类型了。(2) 产出零件的形状和整体大小零件的大小决定了所需毛坯的大小，相应的形状和结构也决定了毛坯的整体大小，在选择不同种类的毛坯时通常也是有零件的大小和结构形状所决定的，如大型的零件且型面不复杂的，可以使用砂铸；结构复杂的一般都用铸造等。(3) 生产的数量零件生产的数量也能决定毛坯采用哪种类型。如果生产数量较大并且需要较高的精度时，可以选择模具锻造、金属型铸造等，当零件生产的数量较少且需要精度时，可以选择木模铸造或锻造等。(4) 根据所在工厂条件在确定毛坯种类时

17、，需要根据实际情况，根据工厂的能力合理的选择相应的毛坯种类。(5) 利用新材料新技术与时俱进在毛坯的选择上要与时俱进，现在的新技术和新材料如雨后春笋般出现。所以需要我们选择相应的新技术新材料，从而减少我们的材料和能源的消耗，更加的提高工作效率，提高经济效益，保护环境，为地球的未来着想。1.3.3 完成毛坯的种类和制作方法的确定根据给定的车床尾座体的相关设计要求确定零件材料为HT150，零件的形状较不规则，且为批量生产可知，选择的零件应为铸件，采用砂型铸造方法。根据零件的数据，确定具体的毛坯形状和尺寸及相应公差。零件的尺寸公差为：GB/T1804m零件的机械加工余量等级为：AM-H毛坯的技术要求

18、：铸件无明显的铸造缺陷,未注圆角R2.53。1.4 表面的加工方式的选择选择各个表面的加工方式：零件上有很多的表面，在机械加工中每个表面可能有不同的要求，所以我们需要对表面加工的方式进行选择。选择加工方式的第一个要点就是要保证加工的质量，如果不能保证加工的质量，就是再快的加工过程也是没有用处的，所以首要的任务就是要保证加工的质量。加工的质量能够保证后，我们就要考虑生产的效率和产生的利润了。在选择表面的加工方式时，要看设计时对各个表面的粗糙度还有精度的要求，最后还有一些准备工序和相应的机械加工方法，从粗加工到精加工逐渐达到要求。表1.1平面的加工加工要求加工方案说明IT7IT8表面粗糙度Ra(2

19、.51.6) m粗刨半精刨 精刨1.因刨削生产率较低故常只用于单件和中小批生产2.加工一般精度的未淬硬表面3.因调整方便故适应性较大，可在工件的一次装夹中完成若干平面、斜面、倒角、槽等加工IT7表面粗糙度Ra(2.51.6) m粗刨半精刨精刨1.大批大量生产中一般平面加工的典型方案2.若采用高速密齿精刨，质量和生产率更有所提高IT5IT6表面粗糙度Ra(0.80.1m)粗刨(刨)半精刨(刨)精刨(刨)刮研1.刮研可达很高的精度(平面度、表面接触斑点数、配合精度)2.但劳动量大，效率低、故只适用于单件、小批生产IT5表面粗糙度Ra(0.80.2m)粗刨(刨)半精刨(刨)精刨(刨)宽刀低速精刨1.

20、宽刀低速精刨可大致取代刮研2.适用于加工批量较大，要求较高的不淬硬平面IT5IT6表面粗糙度Ra(0.80.2m)粗刨半精刨粗磨精磨1.适用于加工精度要求较高的淬硬和不淬硬平面2.对要求更高的平面可后续滚压或研磨工序IT8表面粗糙度Ra(0.80.2m)粗刨拉削1.适用于加工中、小平面2.生产率很高，用于大量生产3.刀具价格昂贵IT7IT8表面粗糙度Ra(2.51.6m)对大型圆盘、圆环等回转零件的端平面，一般常在车床（立式车床）上与外圆（或孔）一同加工（粗车半精车精车），这还可保证它们之间的相互位置精度其余的加工表面的加工方法及加工路线的选择方法按上面的方法进行查表选择。1.5 加工工艺路线

21、的拟订工艺方案一： 00 领取毛坯铸件05 人工时效10 粗刨底面15 粗钻孔75H6处20 刨左右端面25 刨底部右端面30 钻M20-7H，32H7，M8-7H等处的孔35 钻12H9处的孔40 钻40H8，6，20H8，M8-7H等处的孔45 钻孔20H7，40H8处孔50 钻孔12H7处55 检验75 去应力处理65 精刨底面70 粗、精刨槽4910处75 半精钻孔75H6处80 精刨左右端面85 精刨工件底部右端面90 打点-扩孔-粗铰-精铰 22H7，40H7，M8-7H等处的孔95打点-扩孔-粗铰-精铰 6，12，20H7100打点-扩孔-粗铰-精铰 40H8，6，10H8，M8

22、-7H等处的孔105打点-扩孔-粗铰-精铰 20H7，40H8处孔110打点-扩孔-粗铰-精铰 12H7处的孔115 精钻75H6处的孔120 细铰40H7的孔125 细铰20H7的孔130 细铰20H7的孔135 细钻75H6的孔140 攻螺纹M8-7H145 攻螺纹M20-7H，M8-7H150 刮研底面155 终检工艺方案二： 00 领取毛坯铸件05 人工时效10 粗刨底面15 粗刨左右端面20 粗刨左右端面25 精刨底面25 精刨底面30 精刨左右端面35 精刨底部右端面40钻-扩-粗铰-精铰-细铰22H7，40H7，M8-7H等处的孔45 钻-扩-粗铰-精铰6，13，20H750 钻

23、-扩粗铰精铰40H8，13，20H8，M8-7H等处的孔55 钻扩-粗铰-精铰细铰20H7，40H8处孔75 钻-扩-粗铰-精铰细铰13H7处65 检验70 去应力处理75 粗、精刨槽4910处80 粗钻半精钻精钻孔研磨75H6处85 攻螺纹M8-7H90 攻螺纹M20-7H，M8-7H100 刮研底面105 终检最终咱们选择工艺路线一，因为工艺路线一使用的设备比较简单，而且使用的设备也相对的简单。在工厂中更容易实施，因为相对的设备使用的数量较少，能够使工厂中的工人更加简单的完成相对的任务。工艺线路一的产前准备也更加的少，能够快速投入生产，提高效率从而增加利润，而且工艺线路一的加工质量还能得以

24、保证。第二章 切削量的计算以及工时的计算2.1 公差的计算以及加工余量和相应工序尺寸的计算在机械加工中分为很多步骤，在加工中为后续的步骤留有的余量，且最终能够达到设计要求的，叫机械加工的余量。加工余量还分为，在上个步骤为下个步骤留有的余量，叫做工序余量。还有整个加工工序所留的余量，这里整个留有的余量是在设计零件时所提供的数据，与成品之间的差距，叫做加工总余量。具体的余量所留多少，要看具体的毛坯以及每个加工的步骤，还有相应零件的设计要求。能够影响相关加工余量的几大因素有：(1) 在一般的机械加工中，每个工艺步骤之间都会留有相应的余量，而在加工中不可避免的是表面的瑕疵和毛坯内部的瑕疵，还有每个工序

25、之间所产生的公差以及在加工中位置的移动以及形状的改变。(2) 在工序中使用夹具而产生的误差 在机械加工中能够确定加工余量的方式有估计法、查阅相关图标、和最原始的计算法。根据设计要求以及毛坯的尺寸还有加工工序的具体内容，以及相应的加工方法，查简明机械加工工艺手册，最终得出了各个零件表面的公差和加工余量以及工序尺寸：步骤1 车床尾座体的底面粗刨工零件材料：HT150 铸件机床选用：因尾座是较大零件，故选用牛头刨床，型号为B2010A 刀具选用：选用YG8刨刀，刀杆尺寸bh 为 2030计算切削量查机械制造工艺设计手册表332得出：应该用以下切削量：每转进给：1.8mm/r每秒切削速度：45m/s零

26、件的吃刀量：1.5mm查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.411可知： (2.1) (2.2) (2.3) (2.4) 查表1.410，取 K=0.4-0.75 所以有: (2.5) (2.6)刨削尾座右底面切削时间： 所以，总切削时间粗刨尾座导轨面及结合面工零件材料：HT150 铸件机床的选择：选择牛头刨床X2010C P=13kw刀具选择：选用D30Z12圆柱刨刀粗刨零件底面：切削用量的确定：(1) 刨削宽度的选择查机械制造工艺设计简明手册表3.127可知：粗刨： 38 这里取3(2) 刨削每齿进给量的选择查机械制造工艺设计手册表328 329可知：0.10.3 这里取0.2 1(3

27、) 刨削速度的选择查机械制造工艺设计手册表330可知：V = 0.40.6 m/s 这时取0.5m/s = 30m/min (2.9) 查机械制造工艺设计实用手册表1151可知：取 计算切削时间：由于是粗刨，故整个刨刀盘不必刨过整个工件查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以， (2.14)由于尾座上共有二条导轨，所以，该项工序要加工四次，所以，总的切削时间为: 计算刨削力：查机械制造工艺设计手册表325有： (2.15)式中：所以， (2.16) 校核机床功率：查切削用量简明手册表3.28有： (2.17)所以，机床的功率足够半精刨底面：工件材料：HT150 铸件机床的

28、选择：选择牛头刨床 刀具：选用YG3宽刃刨刀，刀杆尺寸bh 为 2030切削用量的选择：查机械制造工艺设计手册表333有：半精加工精度：切削深度：切削速度：这里取进给量：切削时间的计算：查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.411 1.410可知 (2.18)式中： 刨削宽度 (2.19) (2.20) (2.21)0.40.75 所以有： (2.22) (2.23)刨削尾座右底面切削时间 所以，总切削时间 半精刨导轨面工件材料：HT150 铸件机床的选择：选择牛头刨床X2010C 刀具：选用高速钢圆柱刨刀， z=16 d=60切削用量的选择:(1) 刨削宽度的选择查机械制造工艺设计简明手

29、册表3.127有半精刨 这里取(2) 刨削每齿给量的选择查机械制造工艺设计手册表328有(3) 刨削深度的选择查机械制造工艺设计手册表329有(4) 刨削速度的选择查机械制造工艺设计手册表330有所以： (2.26)计算切削时间查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知 所以， (2.31)计算刨削力查机械制造工艺设计手册表325有 (2.32)式中：所以， (2.33)校核机床功率查切削用量简明手册表3.28有 (2.34)所以，机床的功率足够钻尾座孔 （22圆孔为例）工件材料 HT150 铸件机床的选用: 选用摇臂钻床Z32K P=1.5kw钻头的选择: 选用22麻花钻 材料为

30、高速钢 钻削用量的选择(1) 钻削进给量的选择查机械制造工艺设计手册表342有(2) 钻削速度的选择查机械制造工艺设计手册表342有所以 (2.35)(3) 计算切削深度 (2.36)(4) 钻削扭矩的计算查机械制造工艺设计手册表336有 (2.37)式中：所以， (2.38) (5) 计算轴向力查机械制造工艺设计手册表336有轴向力 (2.39)式中：所以因零件材料为HB=150，查机械制造工艺设计手册表336有 (2.40)所以，实际的切削扭矩和轴向力分别为： (6) 计算切削功率因为查机械制造工艺设计手册表336有 (2.41) 所以，机床功率足够。第三章 车床尾座体的工装设计3.1 夹

31、具概述 3.1.1 概述在机械加工中每个零件都有很多的面，而要分别加工这些面并且不影响最后产出的精度，就需要夹具的帮助。夹具可以帮助工人更好的确认加工时的对刀点，并且可以保证最后产出的零件的精度，主要就是能够保证在机械加工中能够保持工件不受外力的作用而改变已有的正确文职的工艺装备的总称。由上述可知，夹具的一个重要作用就是能够保证工件在整个加工过程中一直能够保持正确的位置，不会或者减小工件在加工过程中所产生的误差这个作用就是去很重要的作用。然而在固定工件时也需要夹具能够正确的把工件固定在相应的位置上。而夹具和工件在整个的加工过程中又要受到不同的力的影响，因此夹具的另一作用就是要保证工件在外力的作

32、用下仍能保持其正确位置。这两方面的作用称为“安装”。通过正确地安装，在能够保证最后的零件可以达到设计标准的同时，还能够减少工时、减少工人的劳动时间、减少相应机床的损耗，并且可以让一个机床有更多的用处。在工艺系统中，夹具不仅影响系统刚性，更影响加工精度。在某些情况下，夹具是实现特殊零件加工厂的必要装备。在新时代的改变下，我们的各行各业都催生出了更多的新的技术，当然这里也有机械加工类，而其中改变最大的就要是夹具的种类了。在我们相对应的生产任务中，诞生了不少新种类的夹具，而按专业的工作面前分为以下几大种：(1) 通用夹具 这种夹具时目前是最多的夹具种类，现阶段都是用于少量的生产，可以在很多的工厂看到

33、相同类型的通用夹具。(2) 专用夹具 此类夹具一般都不可通用，与通用夹具恰恰相反，多用于大批量的生产，且重复利用率高，一般都为大型的机械加工厂使用。(3) 可调整夹具 此类夹具一般时用于对需要加工的零件有相对的了解，且零件之间相差不大的，可以通过调整来达到相同目的夹具。(4) 专门化拼装夹具 这种夹具一般用于比较特别的工序，主要有多个通用型夹具以及各种专门的部件组成，它即可算时通用夹具，又可算是专用夹具。(5) 自动线夹具 此类夹具顾名思义一般时用于流水线的加工，还有相应的机床用于加工。夹紧机构还有主要的元件进行组成，分别是：定位装置、夹紧装置、对刀和引导元件、联结元件、夹具体和其他元件或装置

34、组成。3.1.2 定位方案及定位元件 在机械加工中不免有很多批零件的产出，而之间又会有夹具和工件的拆装，这就需要定位原件了。定位元件的作用就是为了能够快速的定位工件所要固定的位置，并且可以保证没批产品的定位位置相同。由于具体的工件会有不同的形状和大小，所以他们索要找的基准也各不相同所以我们需要严谨的设计不同的定位元件。制定定位基准的要点分为四点，第一点是要保证工艺基准一定要和定位基准相互重合。然后这两点要与尽可能的于设计基准重合，这样做可以减少误差，从而达到相对的精准；第二点就是就是在选择定位基准的平面时，要选择工件上最大的一个平面，从而来提升最后产出的精度，并且可以达到稳定工件的作用；第三点

35、就是要用六点定位原理分析；第四点就是在制定定位基准时，要考虑整个工序，且最好一个定位基准可用于多个工序，这样可以减少因定位基准的变化而产生的误差。在对于定位元件的要求上一般也分为四点，要求有足够的精度、要有足够的强度和刚度、要耐磨性好、要工艺性好。3.1.3 夹紧装置夹紧机构时一种能够人为控制的，可以固定和松开工件的一共机构。在整个夹紧机构中主要由两大部分组成，产生力的部份和传递力的部份。产生力的部份可以时人发出的力，也可时机械缠身的力常见的动力有：液压、电动、气动等。传递力的部份一般是能够增加力的大小，如越野车上的分动箱，并且可以保证在产生力的部份没有力产生时，可以继续固定工件的一个重要部份

36、，次部份相当于保险可以在产生力的部份失效时，继续的固定工件，从而达到保护工人的目的。在确定要用的夹紧机构前，需要确认此机构是否满足以下几点基本条件：(1) 是否在装置夹紧时会改变工件的位置。机械加工是一项精密的加工如果在夹紧时会改变工件的位置会对最终成品的精度产生很大的影响。(2) 夹紧装置的夹紧力度是否合理。在工件的装夹中最容易使工件的表面出现不必要的划痕和损伤，而当夹紧装置的力度过大时也会对工件的表面造成不同程度的损伤，这就会严重的影响下一步工序的加工，从而影响整个零件的完成度，最后可能导致该零件的报废(3) 工艺性能是否好。在工厂的生产中环境复杂且需要效率，这就需要其能够在复杂的环境下，

37、能够保持可靠且当出现问题时可以快速修理。(4) 是否便于使用。设定的再好的夹紧装置，如果不方便使用也是不行的，再这个讲究效率的时代，需要其能够让工人快速的熟练使用，且还要保证其安全还要省力，能够保证工人的安全是第一要素，且还要再能够保证效率的情况下达到省力的要求。3.1.4 定向键以及对刀装置定位键和对刀装置是夹具装置的重要的组成部分。其中定位键位于夹具底部，其主要作用是为了保证工件的加工面的设计形状，且加工时保证轴心于走刀的方向相互平行，从而达到设计的要求。而对刀装置主要由两部份组成，分别是对刀块和塞尺。对刀装置的主要左右就是能够快速的确认出刀具与夹具之间的位置，从而提高效率。在设计对刀装置

38、时，要根据实际情况，每个工件的设计要求来设计相应的对刀块和相应的塞尺。在使用对刀装置时，要将设计好的塞尺放于设计好的对刀块和所使用的刀具中间，凭借移动的感觉来判断对刀块与刀具之间的距离。3.1.5 夹具体在机械加工中，夹具是不可或缺的一部分，而夹具体又是夹具不可或缺的一部分，因为夹具的很多元件都是要固定或安装在夹具体上的。总而言之，夹具体就是夹具的承托的平台，没有夹具体就没有夹具了，而夹具体的设计，还要根据相应工件的尺寸以及形状来决定的。从上文可以看出，夹具体是夹具的重要组成部份，而夹具在设计时要遵守的基本的几个点也要注意，因为夹具会直接或间接性的影响工件的精度，所以在设计相应零件的夹具时，需

39、要遵守的有一下四点：(1) 在设计夹具时需要其有足够的强度和刚性。在机械加工中，工件会产生移动或多余的震动，在夹具的设计时需要其有足够的刚性和强度。在设计时如出现刚性不足的情况可以适度的增加加强筋。(2) 在设计夹具时应使其构造简单，且自重较轻。在机械加工的工厂中，环境很复杂，这就需要夹具能够在复杂的环境下保持其稳定性，能够一直正常使用，这样就会大大的提高效率，因此这就需要其有简单的构造，且当出现问题时可以快速的维修。夹具的重量也应该减轻，因为这样可以减轻工人的劳动程度。(3) 在设计夹具时需要其有较低的重心，且表面光滑。(4) 应有良好的结构工艺性和经济性。通常是以夹具体底面作为定位基准，因

40、此在考虑夹具体结构时，应便于达到这些表面的加工要求。在夹具体上供安装各种元件的表面，一般应铸出35mm的凸台，以便于减少加工面积。3.2 定位方案的选择3.2.1 选择定位方案方案一：根据工序的加工要求，工件在夹具中的定位以75H6处的孔为主要定位基准，限制4个自由度，以底面限制1个旋转的自由度，一以底部右侧端面限制1个移动自由度。方案二：根据工序的加工要求，工件在夹具中的定位以底面限制3个自由度，底部右侧端面限制2个自由度，上表面限制一个自由度1个自由度。对这两个方案进行分析，其中第一个方案可以在保证加工精度的前提下，能够方便设计，且使用方便；第二个方案不能够保证精度，且设计繁琐。综合考虑这两个方案，及本工序的加工具体情况，采用方案一。3.2.2 定位误差分析计算在机械加工中，由于在加工一批工件时要频繁的装夹工件，这就造成了不同的误差。而在加工完成后也会产生相应的误差。这种时工件的位置的误差用D表示。产生误差的因素是：基准不重合误差B (3.