钢箱梁施工组织方案21530.docx

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1、西宁市通海（路）桥跨青藏铁路钢箱梁施工方案及施工工艺一、材料：根据设计图纸，钢箱梁结构用钢应符合相应国家标准的要求。所用钢板的强屈比不小于1.2，延伸率应大于20，应具有良好的可焊性。主材采用Q345qE钢材。材质应符合低合金高强度结构钢(GB/T1591-94)的规定。辅材手工焊焊条为E5016；气保焊焊丝为ER50-2；埋弧焊焊丝、焊剂为H08Mn2E、SJ101。钢箱梁所用用材料应应符合设设计的要要求和现现行标准准的规定定。除必必须有材材料质量量证明书书外，还还应进行行复验，复复验合格格者方能能使用。构构件的材材料应按按钢材材力学及及工艺性性能试验验取样规规定、钢钢的应变变时效敏敏感性试

2、试验方法法（夏夏比冲击击法）、金金属夏比比（V型缺口口）冲击击试验方方法金金属拉伸伸试验试试样、金金属布氏氏硬度试试验方法法、焊焊接接头头机械性性能试验验方法及及钢材材力学及及工艺性性能试验验取样规规定的的规定进进行试验验。二、制作方方案原材料进厂厂后经复复验合格格后方可可下料。为为保证质质量, 要求用用各制作作段的连连贯性确确保规范范要求,现场制制作时采采用搭设设整体组组装胎, 严格格按照图图纸尺寸寸及放样样安装线线进行装装配制作作，原则上上采用部部件在平平台上制制作，然后采采用胎上上整体组组装，整体焊焊接。根据情况各各班组必必须在熟熟知施工工图纸和和施工文文件及有有关规范范后，选择胎胎具搭

3、设设位置，胎具的的搭设，水平方方向按照照底板宽宽度并两两边分别别加5000mmm，在高度度方向按按照胎具具图中拱拱高尺寸寸进行, 以22米为一一个距离离，接口处处必须有有胎具，搭设胎胎具的上上表面呈呈线型，不得有有大平面面存在而而影响底底部弧线线尺寸，胎具的的水平梁梁上端呈呈水平，钢钢箱梁整整体组装装工作必必须在专专用胎架架上进行行，胎架架的基础础必须有有足够的的承载能能力，以以保证生生产过程程中基础础不发生生沉降。胎胎架应有有足够的的刚度，不不能由于于承受钢钢箱梁段段重量而而变形。胎具搭设时时选端头头桩号为为零点坐坐标，用用全站仪仪精确测测量出轴轴线，桥桥面直线线方向上上的精度度靠轴线线控制

4、，桥桥面拱度度依据胎胎具立面面示意图图原理控控制。对对胎具上上表面标标高的测测量人员员必须是是专门的的检测机机构专职职测量人人员并有有测量证证，根据胎胎具图的的要求进进行测量量，并做好好详细的的胎具测测量记录录，最后经经质量部部门认可可后方能能上胎组组装施工工。所有有材料的的下料均均在自动动切割机机组上完完成，经经技术质质量科检检查无误误后方可可流入下下一道工工序。所所有钢结结构零件件必须经经技术质质量科检检查合格格后方可可进行上上胎组装装。三、放样、号号料、切切割1、 放样钢箱梁制作作时应按按1:11放样, 放样时时注意内内外环方方向和钢钢箱梁中中间的连连接关系系,做好如如下工作作： 11.

5、1 放样时时考虑到到焊接收收缩，钢钢箱梁在在长度方方向上按按0.44mm/10000mmm留出收收缩余量量，在高高度方向向上按11.0mmm留出出收缩余余量。 11.2 根据各各制作单单元的施施工图，对对底板、上上翼板进进行放样样。放样样时严格格按照施施工图中中的坐标标尺寸，按按1:11的比例例放出底底板大样样、腹板板的内外外弧线大大样，确确定其零零件的落落料尺寸寸。 11.3 根据施施工图对对箱梁中中的加劲劲板进行行1:11放样，确确定下料料尺寸。 11.4 对所有有不容易易控制的的弧形面面，根据据其实际际尺寸进进行1:1放大大样，做做出铁样样板，铁铁皮厚度度在0.32mmm之间，以以备随时

6、时卡样检检查。 11.5 在整体体放样中中注意在在端头留留出荒头头，尺寸寸可根据据排料图图执行。1.6 各各类样板板和样杆杆加工的的允许偏偏差应符符合下表表的规定定。放样划线和和样板加加工的允允许偏差差序 号项目允许偏差1并行线距离离和分段段尺寸0.5mmm2对角线差1.0mmm3宽度、长度度+0.5mmm-11.0mmm4孔距+0.5mmm5加工样板的的角度202、号料 22.1 号料前前必须对对钢板进进行除锈锈、矫平平并确认认其牌号号、规格格、质量量是否无无误。 22.2 号料时时必须根根据材料料排版图图核实来来料，注注意腹板板接料线线与顶板板接料线线错开2200mmm以上上，与底底板间接

7、接料线错错开5000mmm以上，横向接接口应错错开10000mmm以上上，筋板板焊接线线不得与与接料线线重合。底底板、腹腹板、上上翼板和和横隔板板的号料料必须按按分段图图上的尺尺寸整体体号料。2.3主纵纵梁、次次纵梁、横横联、次次横联、塔塔顶横梁梁、端横横梁的顶顶板、底底板、腹腹板，锚锚箱及桥桥面板下下料，其其主要应应力方向向应与钢钢板轧制制方向一一致。 22.4 号料的的允许偏偏差应符符合下表表的规定定。号料的允许许偏差序 号项目允许偏差(mm)1零件外形尺尺寸1.02孔距0.53、切割3.1.数数控切割割机编程程下料，简单的的几何形形状如矩矩形，梯型等等，可由操操作工直直接编程程输入或或调

8、用机机内程序序进行。复复杂的几几何图形形如正弦弦曲线，不规则则多边形形等,应由专专业工艺艺员进行行编程，需要接接料时必必须提供供切割方方位示意意图。编编程的重重要尺寸寸数据必必须经过过专人核核查无误误后，才能下下料切割割。3.2 气气割前应应将钢材材切割区区域表面面50mmm范围围内的锈锈蚀、污污物清理理干净，切切口上不不得产生生裂纹，并并不宜有有大于11.0mmm的缺缺棱，如如果出现现1-3mmm的缺缺棱，可可用机械械加工或或修磨平平整，坡坡口不超超过1/10。当当缺棱沟沟槽超过过3.00mm则则应用3.22mm以以下低氢氢型焊条条补焊，并并修磨平平整。切切割后应应清除边边缘上的的氧化物物、

9、熔瘤瘤和飞溅溅物等。3.3 所所有板材材零件的的分离均均采用自自动、半半自动切切割，并并采用精精密切割割咀头切切割。切割允许偏偏差见下下表。气割的允许许偏差序项目允许偏差(mm)1零件宽度、长长度3.02切割面平面面度0.05tt且不大大于2.03割纹深度0.24局部缺口深深度1.0 33.4 机械剪剪切的零零件, 其钢板板厚度不不宜大于于12.0mmm,剪切面面应平整整。剪切的的允许偏偏差应符符合下表表的规定定。机械剪切的的允许偏偏差序项目允许偏差(mm)1零件宽度、长长度3.02边缘缺棱1.03型钢端部垂垂直度0.23.5 切切割时氧氧气、丙丙烷气达达到国家家标准的的前提下下必须遵遵守下表

10、表中的工工艺切割割参数。切割工艺参参数表切割厚度1010-22020-330气体压力(MPa)氧气0.69-0.780.69-0.780.69-0.78丙烷0.02-0.030.03-0.040.04切割速度(mm/minn)400-5000400-5000400-4420割嘴与钢板板的距离离预热焰的33/4预热焰的33/4预热焰的33/43.6 腹腹板、上上翼板和和纵向加加劲肋、横横隔板等等的切割割下料全全部在数数控切割割机上进进行，以提高高效率，防止侧侧弯。3.7 需需要精切切的应严严格执行行“氧乙炔火火焰精密密切割工工艺守则则”的规定定，并应应满足相相关规范范的要求求，杆件的的自由边边应

11、对焰焰切面双双侧倒棱棱，倒棱半半径1.0mmm、2.00mm，以消除除凹凸不不平，并并沿纵向向过渡匀匀顺，同同时对杆杆件圆弧弧部分应应修磨平平顺。 44、矫正正和边缘缘加工4.1 下下料后零零件必须须进行矫矫正，达达到零件件允许范范围，在在环境温温度低于于-122时不得得冷矫正正和冷弯弯曲。4.2 杆杆件矫正正应根据据结构型型式确定定冷矫或或热矫。矫矫正前，剪剪切反口口应修平平，气割割挂渣应应铲净，矫矫正后的的钢料表表面不得得有明显显的凹痕痕和其它它损伤，采采用手工工锤击方方法矫正正时，应应在其上上放置垫垫板。 44.3 冷矫的的环境温温度不得得低于-12度度，冷矫矫正后钢钢板表面面无明显显的

12、凹面面和损伤伤，表面面划痕深深度不大大于0.5mmm。 44.4 采用热热矫时，加加热温度度应控制制在60008000范围内内，温度度降至室室温前，不不得锤击击钢板，缓缓慢冷却却，严禁禁用冷水水急冷。4.5 大大面积不不平和扭扭曲可在在平板机机上进行行平直。4.6 对对在焊前前进行预预施反变变形的杆杆件进行行预弯时时，预弯弯温度不不得低于于5。4.7 主主要受力力零件冷冷作弯曲曲时，内内侧弯曲曲半径不不得小于于板厚的的15倍，小小于者热热弯，热热弯温度度控制在在900010000，弯曲曲后零件件边缘不不得产生生裂纹。4.8 矫矫正后的的钢材表表面,不应有有明显的的损伤,深度不不得大于于0.55

13、mm。钢钢材矫正正后的允允许偏差差应符合合下表的的规定。钢材矫后的的允许偏偏差序项目允许偏差(mm)1钢板的局部部平面度度t141.5t141.02型钢弯曲矢矢高L/10000 5.003工字钢、HH型钢翼翼缘板的的垂直度度b/1000 2.004.9 需需要进行行边缘加加工的零零件,应尽量量采用精精密切割割代替机机械加工工。4.10杆杆件焊接接边均宜宜机加工工，同时时对工字字形、箱箱型梁腹腹板按工工艺规定定进行配配刨。4.11刨刨（铣）边边时应避避免油污污污染钢钢料，加加工后必必须把边边缘刺屑屑清除干干净。4.12使使用机械械进行边边缘加工工零件,加工工余量应应大于33mm,可按下下表要求求

14、:加工余量材质边缘下料形形式钢板厚度（mm）最小余量（mm）低碳钢剪切边162低碳钢切割边163各种钢材切割边各种厚度4优质低合金金钢切割边各种厚度34.13 焊口坡坡口宜采采用刨削削或切割割的方法法进行,坡口口加工尺尺寸要按按工艺加加工,用样板板控制坡坡口加工工。钢板板对接采采用X型坡口口形式，翼翼缘板和和腹板采采用T形接头头，双面面V形坡口口形式。其其坡口尺尺寸严格格执行建建筑钢结结构焊接接规程（JGJ8191）有关规定。加工坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。一旦出现粗糙度超过规定值，应加以修理打磨。4.14 边缘加加工的质质量标准准应符合合下表的的规定:边缘加工的的质量标标准项目允许

15、偏差（mm）检查方法零件的长度度、宽度度1.0用钢尺、直直尺加工边直线线度L/30000且2.0用钢尺、拉拉线相邻两边夹夹角6用量角规加工面垂直直度0.0255h00.5用角尺、塞塞尺加工表面粗粗糙度RRa0.5用直尺4.15 设计及及业主要要求铣平平的零部部件、构件必必须在矫矫正合格格后再进进行机械械加工,铣平面面应符合合技术檔檔的要求求，加工面面的允许许偏差应应符合下下表规定定：加工面的允允许偏差差项目允许偏差（mm）检查方法两端端铣的的构件长长度2.0用钢尺、直直尺两端端铣的的零件长长度0.5用钢尺、直直尺端铣面的平平面度0.3用直、尺铣平面对轴轴线的垂垂直度/15000用角尺、塞塞尺5

16、、零件成成型 55.1 对需接接料的零零件，采采用坡口口焊接其其坡口型型式见设设计图并并且接料料必须达达到I级焊缝缝标准。 55.2 所有腹腹板、底底板、翼翼板的接接料必须须注意其其轧制方方向，轧轧制方向向应与主主桥长度度一致，并且接料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。焊缝接料采用埋弧自动焊。单段接料在各自平台上接料。 55.3 对于成成型零件件表面清清理干净净后进行行工序检检查并依依据施工工图编写写零件号号。 55.4 所有零零件检查查无误后后进行部部件组装装，然后后进行双双面贴角角焊接，成成型后进进行矫正正保证其其外部尺尺寸。 66、部件件成型 66.1 钢箱梁梁中的腹腹板与上上翼板成成一组部部

17、件，在在船形架架上用埋埋弧焊机机进行船船形位置置焊接。6.2 横横隔板可可将上翼翼板及其其加劲肋肋和人孔孔一并组组装成一一个独立立的部件件后进行行焊接。四、零件组组装及钢钢箱梁装装配 11、首先先对其制制作单元元的底板板进行详详细阅图图，根据据施工图图坐标尺尺寸,搭设组组装胎具具，坐标标尺寸已已包含起起拱高度度，需再再加上经经验变形形值防止止焊接组组装过程程中产生生的变形形。 22、对其其表面及及沿焊缝缝每边33050范围围内的铁铁锈毛刺刺和油污污清理干干净。 33、底板板整体性性对接定定位并点点固牢靠靠，进行行局部处处理、调调直达到到设计要要求。 44、在零零部件上上画出其其坐标等等分线、定

18、定位线和和定位基基准线以以及关键键中心线线，并打打上样冲冲。 55、对底底板尺寸寸进行胎胎上定位位。 66、装配配横隔板板。 77、对两两侧腹板板进行组组装并注注意对准准底板上上的坐标标等分线线。 88、定位位焊所采采用的焊焊接材料料型号应应与焊件件材质相相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm。焊缝长度50-100mm，间距400-600mm。定位焊缝必须布置在焊道内并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。 99、安装装底部纵纵向长筋筋板：安安装形式式同腹板板形式。 110、安安装内部部筋板。11、钢箱箱梁组对对后，对对无用的的夹具及及时拆除除，拆除除夹具时时

19、不得损损坏母材材，不得得锤击。对对残留的的焊疤应应修磨平平整。12、钢箱箱梁及HH型钢应应在生产产在线组组装，超超过设备备加工能能力的可可采用胎胎具法进进行组装装。13、零部部件上胎胎组装、焊焊接零部件制作作完成之之后，在在胎具上上进行组组装、焊焊接。钢钢结构的的焊接必必须满足足钢结结构制作作中的的相关规规定。零零部件的的组装顺顺序如下下所示：底板上胎隔隔板上胎胎组装TT形梁上上胎组装装加劲肋肋组装盖盖板组装装。每条主纵梁梁在制作作的过程程中留出出一段钢钢箱梁作作为调整整段，待待对称安安装到最最后一段段的时候候，根据据实际长长度进行行调整，以以保证钢钢箱梁尺尺寸精度度。底板上胎隔板上胎T形梁上

20、胎盖板、加劲肋组装钢梁组装示示意图如如下：五、 钢梁梁的焊接接 1、基基本要求求 11.1 钢箱箱梁结构构件的所所有焊缝缝必须严严格按照照焊接工工艺评定定报告所所制定的的焊接工工艺执行行。 11.2 焊工工应经过过考试并并取得合合格证后后方能从从事焊接接工作。焊焊工停焊焊时间超超过六个个月，应应重新考考核。 11.3 焊缝缝金属表表面焊波波均匀，无无裂纹。不不允许有有沿边缘缘或角顶顶的未熔熔合溢流流、烧穿穿、未填填满的火火口和超超出允许许限度的的气孔、夹夹渣咬肉肉等缺陷陷。埋弧弧自动焊焊必须在在距杆件件端部880mmm以外的的引弧板板上起熄熄弧。埋埋弧自动动焊焊接接中不应应断弧，如如有断弧弧则

21、必须须将停弧弧外刨出出1:55斜坡后后再继续续搭接550mmm施焊。埋埋弧半自自动焊不不应小于于10mmm，焊焊接后应应等焊缝缝稍冷却却再敲去去熔渣。埋埋弧自动动焊回收收焊剂距距离不应应小于11m，埋埋弧半自自动焊回回收焊剂剂距离不不应小于于0.55m。 11.4 全桥桥纵向加加劲肋连连成一体体，接头头要求为为I级对接接焊缝，所所有对接接焊缝为为I级焊缝缝，要求求熔透，咬咬合部分分不小于于2mmm。腹板板与底板板双侧贴贴角焊必必须达到到级焊缝缝标准，采采用COO2气体体保护焊焊打底手手把盖面面，腹板板与上翼翼板的焊焊接埋弧弧自动焊焊不开坡坡口，达达到级焊缝缝要求。其其余小筋筋板焊接接达级焊缝缝

22、标准。 11.5 所有有焊缝都都应进行行外观检检查，内内部检验验以超声声波为主主。2、焊缝质质量要求求（见下下表）：焊缝类别适用范围检验方法及及范围外观超声波探伤伤射线探伤受拉和疲劳劳控制的的杆件的的横向对接焊缝全部全部每十条对接接缝抽探探一条，每条探两端25003000mm（由由设计人员指定具具体杆件件）锚箱熔透和和坡口角角焊缝（包括括熔透，未未熔透）全部全部主要杆件横横向对接焊缝、纵纵向对接接焊缝全部全部主要角焊缝缝全部全部其余焊缝全部全部 33、工艺艺要求 33.1 钢结构构制作的的切割、焊焊接设备备其使用用性能必必须满足足要求。 3.2 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结

23、块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 33.3 焊丝在在使用前前应清除除油污、铁铁锈，焊焊剂的粒粒度埋弧弧自动焊焊宜用11.0-3.00mm，埋埋弧半自自动焊宜宜用0.5-11.5mmm。3.4 为为防止气气孔和裂裂纹的产产生，焊焊条使用用前应按按产品说说明书规规定的烘烘焙时间间和温度度进行烘烘焙，低低氢型焊焊条经烘烘焙后应应放入保保温桶内内，随用用随取。3.5 焊焊丝上的的油、锈锈必须清清除干净净后方可可使用。焊焊剂中不允许许混入熔熔渣和脏脏物使用用。重复复使用的的焊剂小于600目的细粉粒的的量不得得超过总总量的5。焊焊条、焊剂必须按产品说明书的规定烘干干使用。烘烘干后的的焊接材材料应随随用随取取，从

24、保温箱取出出的焊接接材料超超过4小时，应重新烘烘干后再再使用。气气保焊所所用COO2气体的纯纯度须99.5，使使用前须须经倒置置放水处处理。 33.5 施焊前前，焊工工应复查查焊件接接头质量量和焊区区处理情情况，当当不符合合要求时时应经修修整合格格后方可可施焊。 33.6 施焊前前应对焊焊缝边缘缘30-550mmm范围内内的铁锈锈、油污污、水分分等杂质质进行清清除和烘烘烤。 33.7对对接接头头、 TT型接头头、角接接接头、十十字接头头等对接接焊缝及及对接和和角接配配合焊缝缝，应在在焊缝两两端设置置引弧板板和引出出板，其其材质和和坡口形形式应与与焊件相相同，引引弧和引引出的焊焊缝长度度：埋弧弧

25、焊应为为80mmm，手手工焊和和气保焊焊为500mm，焊接完完毕应采采用气割割切除引引弧和引引出板，并并应磨平平整，不不得用锤锤击落。 33.8 为防止止起弧、落落弧弧坑坑缺陷出出现在应应力集中中的端部部，角焊焊缝转角角处宜连连续绕角角施焊，起起落弧点点距焊缝缝端全部部宜大于于10mmm。 33.9 每层焊焊接宜连连续施焊焊，每一一层焊道道焊完后后应及时时清理检检查清除除缺陷后后再焊。施施焊时母母材的非非焊接部部位严禁禁引弧。3.10定定位焊缝缝长视钢钢板厚度度可为6601000mm，间间距40006000mm，焊焊脚尺寸寸不得大大于设计计焊脚尺尺寸的一一半，定定位焊缝缝应距工工件端部部30m

26、mm以上上。定位位焊缝应应布置在在焊道内内，并应应由持合合格证的的焊工施施焊，根根据目前前的气候候环境，定定位焊施施焊前必必须对母母材进行行预热。 33.111如遇定定位焊缝缝开裂，必必须查明原原因，清清除开裂的定定位焊，并并在保证证杆件尺尺寸正确确的情况况下补充定位位焊。 33.122 焊接接完毕，焊焊工应清清理焊缝缝表面的的熔渣及及两侧的的飞溅物物，检查查焊缝外外观质量量，检查查合格后后应在两两端明显显部位打打上焊工工钢印。其其内部质质量的检检查应在在24小时时后进行行。 33.133 埋弧弧自动焊焊焊接中中不应断断弧,如有断断弧则必必须将停停弧处刨刨成1:5斜坡坡后再继继续搭接接50mm

27、m施焊焊。 33.144 埋弧弧自动焊焊焊剂覆覆盖厚度度不应小小于200mm，埋埋半自动动焊不应应小于110mmm，焊接接后应等等稍冷却却，再敲敲去熔渣渣。4、焊接工工艺要点点4.1 定定位焊、手手工焊、埋埋弧焊的的预热温温度应符符合下焊焊接预热热温度表表的规定定。板厚(mmm)预热温度预热范围1532280122050800mm 44.2 焊条条、焊剂剂烘干温温度应符符合下表表的规定定。焊接材料烘干温度保温时间保存温度说明酸性焊条10011502小时801000碱性焊条（低氢）30033502小时1001150从箱中取出出4小时以以上时应应重新烘烘干HJ-433125033504.3杆件件焊

28、接应应按工艺艺规定的的焊接位位置、焊焊接顺序及焊焊接方向向施焊。对于锚箱等重要杆件的焊缝必须严格按工艺檔规定的要求施焊，以减小焊接变形。没有特殊要求的可按下列规定办理：a、纵梁、横横联角焊焊缝应先焊焊下盖板焊焊缝，后焊焊上盖板焊缝。b、无拱度度要求的的工形杆杆件，应应按顺序施焊焊。4.4对接接焊缝正面焊焊完后背背面用碳碳弧气刨刨清根，并并将熔渣清清除干净净。4.5对接接焊和熔熔透角焊焊缝多道焊焊接时应应将前道道熔渣清清除干净净，经确认无裂纹等缺陷陷后再继继续施焊焊。4.6为了了防止熔熔透角焊焊缝埋弧焊时第一一道焊缝缝的高温裂纹，必须严严格按工艺卡规定的焊焊接条件施施焊。4.7为了了防止坡坡口焊

29、缝缝的焊偏偏并保证证熔深，焊焊前应认认真检查轨道与焊焊缝的位置置和焊丝丝对准位位置，施施焊中及及时核对对调整。4.8对坡坡口内的的变截面面焊缝，埋埋弧焊施施焊时，将将起弧处处清理成成1:88的斜坡坡，并确确认己彻彻底清除除弧坑后后再施焊焊，并使使每道的的起熄弧弧位置错错开2OOmm以以上。4.9为了了保证熔熔透角焊焊缝的焊焊透，正正面焊缝缝焊后背背面必须须清根，并并将熔渣渣清除干干净后再再施焊背背面焊缝缝。对于于较厚板板的熔速速角焊缝缝和坡口口焊缝应应按工艺艺文件规规定对称称施焊。4.10当当采用熔熔透角焊焊缝多层层多道焊焊焊接时时，应将将前道熔熔渣彻底底清除干干净后，再再施焊下下一道焊焊缝。

30、4.11各各种焊缝缝在施焊焊前应将将定位焊焊的熔渣渣清除干干净后再再施焊。4.12为为了防止止气体保保持焊的的焊缝缺缺陷，应应随时清清除喷嘴嘴上的飞飞溅物并并使干燥燥器始终终保持良良好的工工作状态态。5、焊缝质质量检验验 55.1焊焊缝尺寸寸超出允允差的正正偏差的的焊缝及及小于11mm且且超差的的咬边必必须修磨磨匀顺，焊焊缝咬边边超过11mm或或外观检检查超出出负偏差差的缺陷陷，应用用手弧焊焊进行返返修焊。 55.2 气孔、裂裂纹、夹夹渣未熔熔透等超超出无损损检验规规定时，应应查明原原因，用用碳弧气气刨清除除缺陷，用原焊接方法进行返修焊。返修后的焊缝应随时铲磨匀顺并按原质量要求进行复检，返修次

31、数不得超过2次。 55.3 无损检检验、无损检检验必须请公路路（铁路）桥梁专业检检测单位位检测。、焊缝的的无损检检验应在在焊接224小时后进行。、对接焊焊缝超声波探探伤质量量要求应应按对接焊缝超声波探探伤（TBBI555884）的的规定执行。缺缺陷等级级的评定应以附表表2进行。探探伤人员判定缺缺陷为裂裂纹时，可可判定焊焊缝质量量为不合合格。、熔透角角焊缝内内部质量超声波波探伤质质量要求求应 按钢焊缝手工超超声波探探伤方法法和探伤伤结果分分级(GBB113345-89)的规定执行；缺缺陷等级级的评定应以附表表2进行。探探伤人员判定缺缺陷为裂裂纹时，可可判定焊焊缝质量量为不合合格。、对接接接头内部

32、部质量射线探探伤质量量要求应应符合附附表3、附表表4的规定。其其它技术术要求应按按钢熔化焊焊接接头头射线照像和和质量分级（GBB3322387）执行。、进行局局部探伤伤的焊缝，探伤过过程中如如发现裂纹或较多其它它缺陷时时，应继续续延长探伤，必要要时直至焊焊缝全长。、经射线线和超声波波两种方方法检查的焊焊缝，当评定结果不一一致时，两种方法法必须达达到各自自的质量标准，方方可认为为合格。、焊接过过程中焊焊接工艺艺的“评定”试验。A、焊接材材料未按按要求选选用。B、坡口形形状改变，钝边（或或坡口深深度）增增大2mmm以上上，坡口口角度减减少10以上。根根部间隙变化2mmm以上。C、焊接位位置改变变、

33、衬垫改变。D、焊接电电流、焊焊接电压压、焊接接速度较较已“评定”过的工艺改变100以上上。“评定”的试验项项同和检验验内容应应与本桥焊接工艺艺试验时时的评定内容一致致焊缝外观检检查质量量标准（mm）：6、焊钉施施焊工艺艺 66.1 基本情情况： (1) 材料：设计选选用焊钉钉规格型型号为MML-115规格格221700。 (2)焊焊接设备备：RZZN-225000型螺柱柱焊机。普普通交流流弧焊机机修补焊焊。修补补焊用焊焊条E550155-E550166 4。 (3)焊焊接位置置：横隔隔板上翼翼缘、浇浇筑混凝凝土处。具具体位置置见施工工图纸。6.2 焊焊前准备备 (1)采采用专用用螺柱(焊钉)焊

34、机进进行施工工，其焊焊接设备备设置专专用配电电箱及专专用线路路(从变压压器引入入)。 (2)焊焊钉必须须符合GGB1004333-899规范和和设计要要求。焊焊钉有锈锈蚀时，需需经除锈锈后方可可使用，特特别是焊焊钉和大大头部位位不可有有锈蚀和和污物，严严重锈蚀蚀的焊钉钉不可使使用。 (3) 采用直直流正接接。(4) 为为防止直直流电弧弧磁偏吹吹，地线线尽量对对称布置置在焊件件两侧。6.3焊接接过程： (1) 在施焊焊面放线线，画出出焊钉的的准确位位置。 (2) 对该点点进行除除锈、除除漆、除除油污处处理，以以露出金金属光泽泽为准，并并使施焊焊点局部部平整。 (3) 电弧保保护瓷环环摆放就就位且

35、瓷瓷环要保保持干燥燥，为提提高效益益在瓷环环旁边摆摆放好焊焊钉。 (4) 调整好好焊接电电流(18000A)和燃弧弧时间(1.22S)。 (5) 调整好好焊钉伸伸出瓷环环的长度度为6mmm，调调整好提提弧长度度为3-4.5mmm。 (6) 将焊枪枪置于工工件上，施施加预压压力使枪枪内的弹弹簧压缩缩，直到到焊钉与与瓷环同同时紧贴贴工件表表面。 (7) 扣压焊焊枪上的的扳开关关，接通通焊接回回路，使使枪体内内的电磁磁线圈激激碰焊钉钉被自动动提升，在在焊钉与与工件之之间打弧弧。 (8) 焊钉处处于提升升位置时时，电弧弧扩展到到整个焊焊钉端面面，并使使端面少少量熔化化，电弧弧热同时时使焊钉钉下方的的工

36、件表表面熔化化并形成成熔池。 (9) 电弧按按预定时时间熄灭灭时，电电磁线圈圈去磁，靠靠弹簧压压力快速速地将焊焊钉熔化化端压入入熔池，焊焊接回路路断开。 (10) 稍停停后，将将焊枪从从焊好的的焊钉上上提起，打打碎并除除去保护护圈。 (11) 焊后后根部脚脚均匀、饱饱满，用用榔头击击成155-300度，焊焊缝不产产生裂纹纹。6.4焊接接电流和和焊接时时间的选选定 (1)输输入焊接接能量足足够大，是是保证获获得优质质电弧焊焊钉焊接接接头的的基本条条件；输输入焊接接区域的的总能量量与焊接接电流、焊焊接时间间和焊接接电弧电电压有关关。 (2)电电弧电压压取决于于电弧长长度或焊焊钉距离离工件的的距离，

37、调调好距离离电弧电电压就基基本不变变，所以以输入能能量只由由焊接电电流和焊焊接时间间决定。 (3)使使用不同同的焊接接电流和和焊接时时间的组组合，均均可能得得到相同同的输入入能量。6.5注意意事项： (1) 施焊点点不得在在有水分分、直接接雨淋下下施工。 (2) 其最低低施焊温温度为00度，低低于0度时，必必须进行行点状预预热，预预热温度度80-1200度。 (3) 风天施施工，焊焊工应站站在风头头，以防防火花伤伤害。 (4) 注意焊焊工保护护和安全全，并系系好安全全带。 (5) 熟练掌掌握焊机机、焊枪枪性能，做做好设备备维护保保养，焊焊枪卡具具上出现现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时要及时清理，以便更

38、换配件，确保施工顺利和熔焊质量。6.6质量量保证措措施(1)每日日每台班班开始生产焊接前前，或更更换一种焊焊接条件时，都必必须按规定的焊焊接工艺艺试焊2个栓栓钉，进行外观检检查和355角弯曲试验，合合格后方方可进行正式式焊接。若若有一个个栓钉破破坏，应应重新焊焊接两个个栓钉进进行检验，若若不合要要求，应应调整焊焊接工艺艺参数重重新试焊，直直到合格格为止。试试焊用的的试板必须与工件件材质相同，厚厚度允许许变动25，焊焊接位置置为平焊。(2) 正正确调整整设备参参数，如如焊接电电流及焊焊接时间间、提升升高度、瓷瓷环位置置及焊钉钉伸出量量。 (3) 注意采采用正确确的电源源性，保保证地线线与工件件连

39、接牢牢固。 (4) 要保证证焊钉焊焊接处的的工件表表面清洁洁。(5) 焊焊钉轴线线须与工工件表面面始终正正确的角角度。(6)栓钉钉焊接位位置偏差差：沿杆杆件的纵纵向，栓栓钉根部和和顶部都应严严格控制制在3mmm；沿杆杆件的横横向，栓栓钉根部为3mmm，顶部为5mmm。(7)每个个栓钉挤挤出焊脚（挤挤出焊脚，指焊焊缝四周周挤出并并留在焊焊缝四周的的金属）。外外观均应检查。外外观检查应观察栓栓钉的熔化化长度、挤出焊脚的饱满度、挤出焊脚宽宽度、高高度以及及栓钉与底面面金属结结合程度度。一般般情况栓钉底角应保证3660周边挤出焊焊脚，并满足下列列要求：挤出焊脚沿栓钉轴轴线方向向的平均均高度和和最小高高

40、度分别别不小于于4.44mm和和3.33mm，焊焊缝的平均均直径不小于于27.5mmm。焊钉高高度为栓钉公称长度L1士1.55mm。(8)试焊焊的2个个栓钉应应进行弯曲检检验。检验方法法可采用用锤击或或用弯曲套筒筒把栓钉钉从原来轴线线弯曲30。若栓栓钉焊缝完好没有任何损损伤，方方为合格。(9)生产产焊接中中，对没没有获得完整整3600周边焊脚脚的栓钉，当其缺陷长度不不超过990时，可采采用4mmm或3.22nm的的E50015焊焊条进行行补焊，补焊长度应向缺陷陷两端外延延10mmm。补焊焊脚尺寸6mmm。(10)对对不合格格的焊钉钉应从工工件上拆拆除，将将移去栓栓钉的地方方整平磨磨光，如如遇到

41、底底面金属属有损伤的，应用焊条补补焊磨平平，然后后焊上替替代栓钉钉，并应严严格检查查替代栓栓钉的焊接接质量。六、 钢梁梁预防变变形和矫矫正措施施 11、底板板上胎后后，由于于底板较较厚刚性性大，有有可能出出现底板板下表面面与胎上上表面不不密贴，可采用依胎的位置线在底板上表面划线，进行线性加热，并使加热两侧整体同时均匀施力压弯出弧。 22、防止止由于焊焊后整体体收缩量量太大，可在主桥单段加收缩余量后在两端各留出200mm荒头，待出厂前定尺切头。 33、为确确保主桥桥整体弧弧线，在在胎上组组装时，接接口部位位必须整整体粘牢牢，待主主桥整体体焊完后后制孔完完毕，经经质检部部门及生生产科认认可再切切口

42、拆分分。 44、为确确保腹板板与底板板角焊缝缝的熔深深及质量量，施焊焊时采用用第一、二二遍用CCO2气气保焊施施焊，第第三、四四、五遍遍用手把把盖面，确确保焊接接的内在在和外观观质量。5、焊后的的加劲板板弯曲变变形可采采用手工工并配合合热加工工手段配配合机具具进行矫矫正。七、钢梁预预拼装 11、主桥桥钢箱梁梁制作完完成后应应在工厂厂进行预预拼装，预拼装必须在自由状态下完成，不得强行固定。 22、预拼拼装前必必须根据据施工图图坐标尺尺寸，搭搭设柱间间组装胎胎进行试试装。3、试装要要留详细细检查记记录，由由工厂技技术主管管组织鉴鉴定合格格后方可可出厂。4、预拼装装检查合合格后，应标注中心线、控制线

43、，并打上钢号，标注清楚，做排版记录。5、试装时时应尽量量包括各各类杆件件和各变变化节点点。6、试装时时要使各各构件处处在不受受力的状状态下，并并应在试试装场地地不发生生支点下下沉的测测平台架架上进行行。7、凡试装装用的杆杆件均应应经检验验合格后后方可参参与试装装，且试试装前应应将杆件件的边缘缘、孔边边飞刺、电电焊熔渣渣及飞溅溅清除干干净。8、试装应应循序进进行。每每拼完一一个单元元（或节节间）应应先行检检查和调调整合格格后再继继续试拼拼下一单单元。9、试装过过程中，应应重点检检查工地地焊接接接头部位位、整体体几何尺尺寸质量量，同时时应检查查拼接处处有无相相互抵触触情况，焊焊缝等是是否影响响安装

44、。八、 钢梁梁的涂装装、编号号 11、防锈锈和涂装装应在制制作质量量检验合合格后进进行。2、基于国国家环保保规定，为为了保证证施工质质量和进进度，在在施工过过程中努努力降低低噪声、减减少扬尘尘污染、保保护环境境，本次次工程中中钢构件件喷砂采采用零部部件机器器喷砂、底底板厂房房内人工工喷砂后后涂装底底漆一遍遍，运输输至露天天场地进进行整体体拼装，以以保护环环境，符符合环保保要求。3、构件表表面除锈锈方法与与除锈等等级应与与设计采采用的涂涂料相适适应。4、钢梁杆杆件表面面应采用喷丸或抛丸的方方法进行除锈，除绣等等级梁体体可根据据涂料选选择Saa3.00或Sa22.5级级，钢梁梁桥面板顶面面为Saa

45、3.00级，且且必须将将表面油油污、氧氧化皮和和铁锈以及及其它杂杂物清除除干净。 55、涂料料涂装遍遍数、涂涂层厚度度均应符符合设计计的要求求。 66、涂装装时的环环境温度度和相对对湿度应应符合涂涂料产品品说明书书的要求求，当产产品说明明无要求求时，环环境温度度宜在5538之间，相相对湿度度不应大大于855，构构件表面面有结露露时不得得涂装，涂涂装后44小时内内不得淋淋雨。7、涂装完完毕后，检检查一切切良好时时，标注注构件的的原编号号。九、 钢箱箱梁的运运输1、为顺利利将各钢钢箱梁各各零部件件运输至至工地，保保证工地地架梁顺顺利进行行，要按按工地架架梁顺序序发运。3、为了保保证公路路运输安安全及杆杆件涂装装不受损损坏，所所有运输输车辆严严格执行行装载、加加固、捆捆绑方案案外，并并派专人人随车押押运。运运输过程程中，