CA6140车床拨叉”加工工艺及工装设计(钻2-M8螺纹底孔的夹具)3257.docx

《CA6140车床拨叉”加工工艺及工装设计(钻2-M8螺纹底孔的夹具)3257.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《CA6140车床拨叉”加工工艺及工装设计(钻2-M8螺纹底孔的夹具)3257.docx（34页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、目录序言11零件的分分析22拨叉的工工艺分析析及工艺艺要求33工艺规程程设计55确定定位位基准66工艺路线线的拟定定77加工工艺艺路线的的比较.11拨叉的偏偏差.12确定切削削用量及及基本工工时.15时间定额额计算及及其生产产安排.23专用夹具具设计.28夹具设计计方案的的选择及及其误差差计算.29参考文献献.31序言机械制造造技术基基础课程程设计是是我们完完成了基基础课程程和部分分技术基基础课程程之后进进行的。它一方面要求我们通过设计能够获得综合运用过去学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力；也是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，同时也是我们一次理论联系实际的

2、实际训练。因此，他在我们的大学生活中占据在相当重要的地位。通过设计计，我们们学会了了熟悉运运用机械械制造工工艺学课课程中的的基本理理论实际际知识，解解决了一一个零件件在加工工中的定定位、夹夹紧、以以及工艺艺路线安安排、工工艺尺寸寸确定等等问题保保证加工工质量。由于能力力有限，设设计尚有有很多不不足之处处，恳请请老师能能给予批批评和指指正。一、零件件的分析析零件的作作用：该该拨叉用用在CAA61440的主主轴上，和和其他零零件配合合，在改改变转速速的时候候承受轻轻微的载载荷，所所以应该该保证本本零件的的重要工工作表面面符合技技术要求求。2.2 拨叉的的工艺分分析拨叉是一一个很重重要的零零件，因因

3、为其零零件尺寸寸比较小小，结构构形状较较复杂，其其加工内内花键的的精度要要求较高高，此外外还有上上端面要要求加工工，对精精度要求求也很高高。其底底槽侧面面与花键键孔中心心轴有垂垂直度公公差要求求，上端端面与花花键孔轴轴线有平平行度要要求。因因为其尺尺寸精度度、几何何形状精精度和相相互位置置精度，以以及各表表面的表表面质量量均影响响机器或或部件的的装配质质量，进进而影响响其性能能与工作作寿命，因因此它们们的加工工是非常常关键和和重要的的。2.3 拨叉的的工艺要要求一个好的的结构不不但要应应该达到到设计要要求，而而且要有有好的机机械加工工工艺性性，也就就是要有有加工的的可能性性，要便便于加工工，要

4、能能够保证证加工质质量，同同时使加加工的劳劳动量最最小。而而设计和和工艺是是密切相相关的，又又是相辅辅相成的的。设计计者要考考虑加工工工艺问问题。工工艺师要要考虑如如何从工工艺上保保证设计计的要求求。图1.11 拨叉叉零件图图其加工有有五组加加工：铣铣侧面；拉内花花键孔；粗精铣铣上端面面；粗精精铣188H111底槽；钻、铰铰2-MM8通孔孔，并攻攻丝。（1） 侧面的的加工主主要是为为了后续续工序中中能有更更好的定定位面，确确保后续续加工所所要求的的精度，粗粗糙度在在6.33即可。（2） 以为主主要加工工面，拉拉内花键键槽，槽槽数为66个，其其粗糙度度要求是是底边，侧侧边，内孔粗粗糙度。（3）

5、另一组组加工是是粗精铣铣上端面面，表面面粗糙度度要求为为。（4） 第三组组为粗精精铣188H111底槽，该该槽的表表面粗糙糙度要求求是两槽槽边，槽槽底的表表面粗糙糙度要求求是。（5） 钻并攻攻丝2-M8，保保证两螺螺纹孔中中心距为为25mmm。2.4毛毛坯的选选择拨叉毛坯坯选择金金属模浇浇铸，因因为生产产率很高高，所以以可以免免去每次次造型。工工件尺寸寸较小单单边余量量一般在在，结构构细密，能能承受较较大的压压力，占占用生产产的面积积较小。因因其年产产量是550000件，查查参考文文献55表22.1-3，生生产类型型为中批批量生产产。2.5 本章总总结通过对拨拨叉的工工艺分析析，为以以后工序序

6、的设计计安排，夹夹具的设设计打下下理论基基础，在在对拨叉叉进行工工艺分析析时，要要充分考考虑工件件的材料料、形状状尺寸，保保证工件件加工时时的良好好工艺性性，通过过对拨叉叉的分析析，确定定毛坯为为铸件，在在后续设设计中以以此分析析为前提提，优化化夹具方方案。3 工艺规程程设计3.1加加工工艺艺过程由以上分分析可知知。该拨拨叉零件件的主要要加工表表面是平平面、内内花键和和槽系。一一般来说说，保证证平面的的加工精精度要比比保证内内花键的的加工精精度容易易。因此此，对于于拨叉来来说，加加工过程程中的主主要问题题是保证证内花键键的尺寸寸精度及及位置精精度，处处理好内内花键和和平面之之间的相相互关系系以

7、及槽槽的各尺尺寸精度度。由上工艺艺分析知知，上端端面与槽槽边均与与花键轴轴有位置置度公差差，所以以，保证证内花键键高精度度是本次次设计的的重点、难难点。3.2确确定各表表面加工工方案一个好的的结构不不但应该该达到设设计要求求，而且且要有好好的机械械加工工工艺性，也也就是要要有加工工的可能能性，要要便于加加工，要要能保证证加工的的质量，同同时是加加工的劳劳动量最最小。设设计和工工艺是密密切相关关的，又又是相辅辅相成的的。对于于设计拨拨叉的加加工工艺艺来说，应应选择能能够满足足内花键键加工精精度要求求的加工工方法及及设备。除除了从加加工精度度和加工工效率两两方面考考虑以外外，也要要适当考考虑经济济

8、因素。在在满足精精度要求求及生产产率的条条件下，应应选择价价格较底底的机床床。3.2.1选择择加工方方法时，需需考虑的的因素（1） 要考虑虑加工表表面的精精度和表表面质量量要求，根根据各加加工表面面的技术术要求，选选择加工工方法及及分几次次加工。（2） 根据生生产类型型选择，在在大批量量生产中中可专用用的高效效率的设设备。在在单件小小批量生生产中则则常用通通用设备备和一般般的加工工方法。（3） 考虑被被加工材材料的性性质。（4） 考虑工工厂或车车间的实实际情况况，同时时也应考考虑不断断改进现现有加工工方法和和设备，推推广新技技术，提提高工艺艺水平。（5） 此外，还还要考虑虑一些其其它因素素，如

9、加加工表面面物理机机械性能能的特殊殊要求，工工件形状状和重量量等。选择加工工方法一一般先按按这个零零件主要要表面的的技术要要求选定定最终加加工方法法。再选选择前面面各工序序的加工工方法。3.2.2 面面的加工工侧面的加加工主要要是为后后续加工工做准备备，因此此，在选选择加工工方法上上可以选选用一次次性铣面面，表面面粗糙度度为6.3。上上端面的的查参考考文献5表表2.11-122可以确确定，上上端面的的加工方方案为：粗铣精铣铣（），粗粗糙度为为6.330.8，一一般不淬淬硬的平平面，精精铣的粗粗糙度可可以较小小。3.2.3 孔孔的加工工（1） 加工内内花键前前的预制制孔加工工查参考文文献55表2

10、2.3-47，由由于预制制孔的精精度为HH12，所所以确定定预制孔孔的加工工方案为为：一次次钻孔，由由于在拉拉削过程程中才能能保证预预制孔表表面精度度，所以以，在加加工内花花键前预预制孔的的精度可可适当降降低。（2） 内花键键的加工工通过拉刀刀实现花花键的加加工，由由于拉削削的精度度高，所所以能满满足花键键表面精精度，同同时也能能保证预预制孔表表面精度度。（3） 2-MM8螺纹纹孔的加加工加工方案案定为：钻孔，攻丝丝。3.2.4 槽槽的加工工查参考文文献55表22.1-12可可以确定定，槽的的加工方方案为：粗铣精铣铣（），粗粗糙度为为6.330.8，设设计要求求为6.3和33.2，粗粗铣时，精

11、精度可适适当降低低。3.3 确定定定位基准准3.3.1 粗粗基准的的选择选择粗基基准时，考考虑的重重点是如如何保证证各加工工表面有有足够的的余量，使使不加工工表面与与加工表表面间的的尺寸、位位子符合合图纸要要求。粗基准选选择应当当满足以以下要求求：（1） 粗基准准的选择择应以加加工表面面为粗基基准。目目的是为为了保证证加工面面与不加加工面的的相互位位置关系系精度。如如果工件件上表面面上有好好几个不不需加工工的表面面，则应应选择其其中与加加工表面面的相互互位置精精度要求求较高的的表面作作为粗基基准。以以求壁厚厚均匀、外外形对称称、少装装夹等。（2） 选择加加工余量量要求均均匀的重重要表面面作为粗

12、粗基准。例例如：机机床床身身导轨面面是其余余量要求求均匀的的重要表表面。因因而在加加工时选选择导轨轨面作为为粗基准准，加工工床身的的底面，再再以底面面作为精精基准加加工导轨轨面。这这样就能能保证均均匀地去去掉较少少的余量量，使表表层保留留而细致致的组织织，以增增加耐磨磨性。（3） 应选择择加工余余量最小小的表面面作为粗粗基准。这这样可以以保证该该面有足足够的加加工余量量。（4） 应尽可可能选择择平整、光光洁、面面积足够够大的表表面作为为粗基准准，以保保证定位位准确夹夹紧可靠靠。有浇浇口、冒冒口、飞飞边、毛毛刺的表表面不宜宜选作粗粗基准，必必要时需需经初加加工。（5） 粗基准准应避免免重复使使用

13、，因因为粗基基准的表表面大多多数是粗粗糙不规规则的。多多次使用用难以保保证表面面间的位位置精度度。要从保证证孔与孔孔、孔与与平面、平平面与平平面之间间的位置置，能保保证拨叉叉在整个个加工过过程中基基本上都都能用统统一的基基准定位位。从拨拨叉零件件图分析析可知，选选择作为为拨叉加加工粗基基准。3.3.2 精精基准选选择的原原则（1） 基准重重合原则则。即尽尽可能选选择设计计基准作作为定位位基准。这这样可以以避免定定位基准准与设计计基准不不重合而而引起的的基准不不重合误误差。（2） 基准统统一原则则，应尽尽可能选选用统一一的定位位基准。基基准的统统一有利利于保证证各表面面间的位位置精度度，避免免基

14、准转转换所带带来的误误差，并并且各工工序所采采用的夹夹具比较较统一，从从而可减减少夹具具设计和和制造工工作。例例如：轴轴类零件件常用顶顶针孔作作为定位位基准。车车削、磨磨削都以以顶针孔孔定位，这这样不但但在一次次装夹中中能加工工大多书书表面，而而且保证证了各外外圆表面面的同轴轴度及端端面与轴轴心线的的垂直度度。（3） 互为基基准的原原则。选选择精基基准时，有有时两个个被加工工面，可可以互为为基准反反复加工工。例如如：对淬淬火后的的齿轮磨磨齿，是是以齿面面为基准准磨内孔孔，再以以孔为基基准磨齿齿面，这这样能保保证齿面面余量均均匀。自为基准准原则。有有些精加加工或光光整加工工工序要要求余量量小而均

15、均匀，可可以选择择加工表表面本身身为基准准。例如如：磨削削机床导导轨面时时，是以以导轨面面找正定定位的。此此外，像像拉孔在在无心磨磨床上磨磨外圆等等，都是是自为基基准的例例子。此外，还还应选择择工件上上精度高高。尺寸寸较大的的表面为为精基准准，以保保证定位位稳固可可靠。并并考虑工工件装夹夹和加工工方便、夹夹具设计计简单等等。要从保证证孔与孔孔、孔与与平面、平平面与平平面之间间的位置置，能保保证拨叉叉C在整整个加工工过程中中基本上上都能用用统一的的基准定定位。从从拨叉CC零件图图分析可可知，它它的内花花键槽，适适于作精精基准使使用。选择精基基准的原原则时，考考虑的重重点是有有利于保保证工件件的加

16、工工精度并并使装夹夹准。3.4 工艺路路线的拟拟订对于大批批量生产产的零件件，一般般总是首首先加工工出统一一的基准准。拨叉叉的加工工的第一一个工序序也就是是加工统统一的基基准。具具体安排排是：先先加工预预制孔，再再加工花花键槽，最最后以花花键槽定定位粗、精精加工拨拨叉上端端面和底底槽及MM8螺纹纹孔。后续工序序安排应应当遵循循粗精分分开和先先面后孔孔的原则则。3.4.1 工工序的合合理组合合确定加工工方法以以后，就就按生产产类型、零零件的结结构特点点、技术术要求和和机床设设备等具具体生产产条件确确定工艺艺过程的的工序数数。确定定工序数数的基本本原则：（1） 工序分分散原则则工序内容容简单，有有

17、利选择择最合理理的切削削用量。便便于采用用通用设设备。简简单的机机床工艺艺装备。生生产准备备工作量量少，产产品更换换容易。对对工人的的技术要要求水平平不高。但但需要设设备和工工人数量量多，生生产面积积大，工工艺路线线长，生生产管理理复杂。（2） 工序集集中原则则工序数目目少，工工件装，夹夹次数少少，缩短短了工艺艺路线，相相应减少少了操作作工人数数和生产产面积，也也简化了了生产管管理，在在一次装装夹中同同时加工工数个表表面易于于保证这这些表面面间的相相互位置置精度。使使用设备备少，大大量生产产可采用用高效率率的专用用机床，以以提高生生产率。但但采用复复杂的专专用设备备和工艺艺装备，使使成本增增高

18、，调调整维修修费事，生生产准备备工作量量大。一般情况况下，单单件小批批生产中中，为简简化生产产管理，多多将工序序适当集集中。但但由于不不采用专专用设备备，工序序集中程程序受到到限制。结结构简单单的专用用机床和和工夹具具组织流流水线生生产。加工工序序完成以以后，将将工件清清洗干净净。清洗洗是在的的含0.4%1.11%苏打打及0.25%0.55%亚硝硝酸钠溶溶液中进进行的。清清洗后用用压缩空空气吹干干净。保保证零件件内部基基本无杂杂质、铁铁屑、毛毛刺、砂砂粒等的的残留物物。3.4.2 工工序的集集中与分分散制订工艺艺路线时时，应考考虑工序序的数目目，采用用工序集集中或工工序分散散是其两两个不同同的

19、原则则。所谓谓工序集集中，就就是以较较少的工工序完成成零件的的加工，反反之为工工序分散散。 （1） 工序集集中的特特点工序数目目少，工工件装，夹夹次数少少，缩短短了工艺艺路线，相相应减少少了操作作工人数数和生产产面积，也也简化了了生产管管理，在在一次装装夹中同同时加工工数个表表面易于于保证这这些表面面间的相相互位置置精度。使使用设备备少，大大量生产产可采用用高效率率的专用用机床，以以提高生生产率。但但采用复复杂的专专用设备备和工艺艺装备，使使成本增增高，调调整维修修费事，生生产准备备工作量量大。（2） 工序分分散的特特点工序内容容简单，有有利选择择最合理理的切削削用量。便便于采用用通用设设备。

20、简简单的机机床工艺艺装备。生生产准备备工作量量少，产产品更换换容易。对对工人的的技术要要求水平平不高。但但需要设设备和工工人数量量多，生生产面积积大，工工艺路线线长，生生产管理理复杂。工序集中中与工序序分散各各有特点点，必须须根据生生产类型型。加工工要求和和工厂的的具体情情况进行行综合分分析决定定采用那那一种原原则。一般情况况下，单单件小批批生产中中，为简简化生产产管理，多多将工序序适当集集中。但但由于不不采用专专用设备备，工序序集中程程序受到到限制。结结构简单单的专用用机床和和工夹具具组织流流水线生生产。由于近代代计算机机控制机机床及加加工中心心的出现现，使得得工序集集中的优优点更为为突出，

21、即即使在单单件小批批生产中中仍可将将工序集集中而不不致花费费过多的的生产准准备工作作量，从从而可取取的良好好的经济济效果。3.4.3 加加工阶段段的划分分零件的加加工质量量要求较较高时，常常把整个个加工过过程划分分为几个个阶段：（1） 粗加工工阶段粗加工的的目的是是切去绝绝大部分分多余的的金属，为为以后的的精加工工创造较较好的条条件，并并为半精精加工，精精加工提提供定位位基准，粗粗加工时时能及早早发现毛毛坯的缺缺陷，予予以报废废或修补补，以免免浪费工工时。粗加工可可采用功功率大，刚刚性好，精精度低的的机床，选选用大的的切前用用量，以以提高生生产率、粗粗加工时时，切削削力大，切切削热量量多，所所

22、需夹紧紧力大，使使得工件件产生的的内应力力和变形形大，所所以加工工精度低低，粗糙糙度值大大。一般般粗加工工的公差差等级为为IT111IIT122。粗糙糙度为RRa=801000m。（2） 半精加加工阶段段半精加工工阶段是是完成一一些次要要面的加加工并为为主要表表面的精精加工做做好准备备，保证证合适的的加工余余量。半半精加工工的公差差等级为为IT99ITT10。表表面粗糙糙度为RRa=101.225m。（3） 精加工工阶段精加工阶阶段切除除剩余的的少量加加工余量量,主要要目的是是保证零零件的形形状位置置几精度度,尺寸寸精度及及表面粗粗糙度,使各主主要表面面达到图图纸要求求.另外外精加工工工序安安

23、排在最最后,可可防止或或减少工工件精加加工表面面损伤。精加工应应采用高高精度的的机床小小的切前前用量，工工序变形形小，有有利于提提高加工工精度精加工工的加工工精度一一般为IIT6IT77，表面面粗糙度度为Raa101.225m。（4） 光整加加工阶段段对某些要要求特别别高的需需进行光光整加工工，主要要用于改改善表面面质量，对对尺度精精度改善善很少。一一般不能能纠正各各表面相相互位置置误差，其其精度等等级一般般为ITT5IIT6,表面粗粗糙度为为Ra11.2550.32m。此外，加加工阶段段划分后后，还便便于合理理的安排排热处理理工序。由由于热处处理性质质的不同同，有的的需安排排于粗加加工之前前

24、，有的的需插入入粗精加加工之间间。但须指出出加工阶阶段的划划分并不不是绝对对的。在在实际生生活中，对对于刚性性好，精精度要求求不高或或批量小小的工件件，以及及运输装装夹费事事的重型型零件往往往不严严格划分分阶段，在在满足加加工质量量要求的的前提下下，通常常只分为为粗、精精加工两两个阶段段，甚至至不把粗粗精加工工分开。必必须明确确划分阶阶段是指指整个加加工过程程而言的的，不能能以某一一表面的的加工或或某一工工序的性性质区分分。例如如工序的的定位精精基准面面，在粗粗加工阶阶段就要要加工的的很准确确，而在在精加工工阶段可可以安排排钻小空空之类的的粗加工工。3.4.4 加加工工艺艺路线方方案的比比较在

25、保证零零件尺寸寸公差、形形位公差差及表面面粗糙度度等技术术条件下下，成批批量生产产可以考考虑采用用专用机机床，以以便提高高生产率率。但同同时考虑虑到经济济效果，降降低生产产成本，拟拟订两个个加工工工艺路线线方案，见见表3.1。表3.11 加工工工艺路路线方案案比较表表工序号方案方案工序内容容定位基准准工序内容容定位基准准010铣左侧面面右侧面和和上端面面铣左侧面面右侧面和和上端面面020钻预制孔孔底面和侧侧面钻预制孔孔底面和侧侧面030粗、精铣铣上端面面已加工预预制孔和和侧面拉内花键键 25HH7已加工预预制孔和和侧面040粗、精铣铣18HH11底底槽已加工预预制孔和和侧面粗、精铣铣18HH1

26、1底底槽内花键和和侧面050钻2-MM8通孔孔，攻丝丝已加工预预制孔和和侧面粗、精铣铣上端面面内花键和和侧面060拉内花键键 25HH7已加工预预制孔和和侧面钻2-MM8通孔孔，攻丝丝内花键和和侧面070去毛刺，清清洗去毛刺，清清洗080检验检验加工工艺艺路线方方案的论论证：方案、主要区区别在于于在加工工上端面面及以下下工序时时，所选选定位基基准不同同，方案案选用预预制孔为为主要定定位基准准，方案案选用花花键作主主要定位位基准，很很显然选选用内花花键做定定位基准准更符合合设计要要求，因因为其表表面精度度更高，且且和某些些需加工工面有位位置精度度要求。由以上分分析，方方案为合理理、经济济的加工工

27、工艺路路线方案案。具体体的工艺艺过程见见表3.2。表3.22 加工工工艺过过程表工序号工 种工作内容容说 明010铸造金属型浇浇铸铸件毛坯坯尺寸：长： 宽宽： 高高：预制孔、底底槽不铸铸出020热处理退火030铣铣侧面专用铣夹夹具装夹夹；卧式铣床床（X552K）040钻钻预制孔孔专用夹具具装夹；轻型圆圆柱立式式钻床050拉拉内花键键专用夹具具装夹；卧式拉床床（L661200）060铣铣底槽118H111，深深35mmm专用夹具具装夹；卧式铣床床（）070铣粗、精铣铣上端面面专用夹具具装夹；卧式铣床床（）080钻攻丝钻通孔66.7mmm攻M8螺螺纹专用夹具具装夹；摇臂钻床床090去毛刺清洗100

28、检验入库按照零件件图纸要要求检验验，涂油油入库。3.5 拨叉的的偏差，加加工余量量，工序序尺寸及及毛坯尺尺寸的确确定拨叉其材材料是HHT2000，采采用的是是金属型型铸造，生生产类型型为中批批量生产产。3.5.1 毛毛坯的结结构工艺艺要求（1） 拨叉为铸铸造件，对对毛坯的的结构工工艺有一一定要求求： 铸件件的壁厚厚应合适适、均匀匀，不得得有突然然变化。 铸造造圆角要要适当，的的得有尖尖棱、尖尖角。 铸件件的结构构要尽量量简化。 加强强肋的厚厚度和分分布要合合理，以以免冷却却时铸件件变形或或产生裂裂纹。 铸件件的选材材要合理理，应有有较好的的可铸性性。（2） 设计毛毛坯形状状、尺寸寸还应考考虑到

29、： 各加加工面的的几何形形状应尽尽量简单单。 工艺艺基准以以设计基基准相一一致。 便于于装夹、加加工和检检查。 结构构要统一一，尽量量使用普普通设备备和标准准刀具进进行加工工。在确定毛毛坯时，要要考虑经经济性。虽虽然毛坯坯的形状状尺寸与与零件接接近，可可以减少少加工余余量，提提高材料料的利用用率，降降低加工工成本，但但这样可可能导致致毛坯制制造困难难，需要要采用昂昂贵的毛毛坯制造造设备，增增加毛坯坯的制造造成本。因因此，毛毛坯的种种类形状状及尺寸寸的确定定一定要要考虑零零件成本本的问题题但要保保证零件件的使用用性能。在在毛坯的的种类形形状及尺尺寸确定定后，必必要时可可据此绘绘出毛坯坯图。3.5

30、.2 拨拨叉的偏偏差计算算（1） 侧面加加工的偏偏差及加加工余量量计算 本次加加工面用用于以后后加工中中的定位位面，一一次性铣铣削到尺尺寸800mm，查查参考文文献112表表1-225，得得侧面加加工偏差差为。（2） 预制孔孔及花键键孔的偏偏差及加加工余量量计算 加工预预制孔时时，由于于铸造是是没铸出出，且为为一次钻钻出，通通过拉削削后保证证花键尺尺寸，预预制孔尺尺寸，查查参考文文献55表22.3-54，得得花键拉拉削余量量为0.7-00.8mmm，取取0.88mm，即即预制孔孔加工到到，一次次拉削到到设计要要求，查查参考文文献55表11.122-111，得花花键偏差差为。（3） 拨叉上上端面

31、的的偏差及及加工余余量计算算根据工序序要求，其其加工分分粗、精精铣加工工。各工工步余量量如下：粗铣：参参照参考考文献5表表3.22-233。其余余量值规规定为，现现取。表表3.22-277粗铣平平面时厚厚度偏差差取。精铣：参参照参考考文献5表表2.33-599，其余余量值规规定为。铸造毛坯坯的基本本尺寸为为根据参参考文献献5表2.3-111,铸铸件尺寸寸公差等等级选用用IT77，再查查表2.3-99可得铸铸件尺寸寸公差为为毛坯的名名义尺寸寸为：毛坯最小小尺寸为为：毛坯最大大尺寸为为：粗铣后最最大尺寸寸为：粗铣后最最小尺寸寸为：精铣后尺尺寸与零零件图尺尺寸相同同，即保保证尺寸寸72mmm，表表面

32、与花花键轴的的平行度度公差为为0.11mm。（4） 18HH11（）槽偏差及加工余量：铸造时槽槽没铸出出，参照照参考文文献88表221-55，得粗粗铣其槽槽边双边边机加工工余量22Z=22.0mmm，槽槽深机加加工余量量为2.0mmm，再由由参照参参考文献献3表21-55的刀具具选择可可得其极极限偏差差：粗加加工为，精精加工为为。粗铣两边边工序尺尺寸为：；粗铣后毛毛坯最大大尺寸为为：；粗铣后毛毛坯最小小尺寸为为：166+0=16mmm；粗铣槽底底工序尺尺寸为：33mmm；精铣两边边工序尺尺寸为：，已达达到其加加工要求求：。（5） 2-MM8螺纹纹偏差及及加工余余量：参照参考考文献5表表2.2-

33、2，22.2-25,2.33-133和参考考文献12表1-8，可可以查得得：钻孔的精精度等级级：，表表面粗糙糙度，尺尺寸偏差差是查参考文文献55表22.3-47，表表2.33-488，表22.3-71。确确定工序序尺寸及及加工余余量为：加工该组组孔的工工艺是：钻攻丝钻孔：攻丝：攻攻2-MM8螺纹纹孔。3.6 确定切切削用量量及基本本工时（机机动时间间）工序1：铣侧面面机床：卧卧式铣床床刀具：根根据参考考文献4表表10-2311，选用用高速钢钢错齿三三面刃铣铣刀，规规格为：，齿数数为122齿。铣削深度度：每齿进给给量：查查参考文文献55表22.4-75，取。铣削速度度：查参参考文献献4表111-

34、944，得，取取机床主轴轴转速：查参考文文献55表33.1-74取取实际切削削速度：进给量：工作台每每分进给给量：被切削层层长度：由毛坯坯尺寸可可知刀具切入入长度：=82mmm刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：工序2：钻预制制孔机床：轻轻型圆柱柱立式钻钻床刀具：查查参考文文献44表110-1175，选选高速钢钢直柄麻麻花钻，钻钻预制孔孔到211.2mmm，所所以。进给量：根据参参考文献献5表2.4-338，取取切削速度度：参照照参考文文献55表22.4-41，取取机床主轴轴转速，有有：，按照参考考文献5表表3.1-36，取取所以实际际切削速速度：切削工时时：被切削层层长度：刀具切入入

35、长度：刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：工序3：拉内花花键机床：卧卧式拉床床L61120。刀具：查查参考文文献99表11.3-1，选选择拉刀刀类型为为矩形花花键拉刀刀第三型型号，该该刀具特特点：拉拉削长度度大于330mmm，同时时加工齿齿数不小小于5。材材料：WW18CCr4VV做拉刀刀材料，柄柄部采用用40CCr材料料（具体体刀具设设计见拉拉刀设计计）。拉削过程程中，刀刀具进给给方向和和拉削方方向一致致，拉刀刀各齿齿齿升量详详见拉刀刀设计，拉拉削的进进给量即即为单面面的齿升升量。查查参考文文献55表22.4-1188和2.4-1119，确确定拉削削速度=0.11160.008，取取

36、。拉削工件件长度：；拉刀长度度：（见拉拉刀设计计）；拉刀切出出长度=5110mmm，取。走刀次数数一次。根据以上上数据代代入公式式（计算算公式由由参考文文献55表22.5-20获获得），得得机动时时间工序4：粗、精精铣188H111底槽机床：立立式升降降台铣床床（）刀具：根根据参考考文献4表表21-5选用用高速钢钢镶齿三三面刃铣铣刀。外外径1660mmm，内径径40mmm，刀刀宽粗铣铣16mmm，精精铣188mm，齿齿数为224齿。（1） 粗铣116槽铣削深度度：每齿进给给量：查查参考文文献55表22.4-75，得得，取。铣削速度度：查参参考文献献8表300-333，得机床主轴轴转速：查参考文

37、文献55表33.1-74取取实际切削削速度：进给量：工作台每每分进给给量：被切削层层长度：由毛坯坯尺寸可可知刀具切入入长度：=81mmm刀具切出出长度：取走刀次数数1次机动时间间：（2） 精铣118槽切削深度度：根据参考考文献5表表查得：进给量量,查参考考文献5表表2.44-822得切削削速度，机床主轴轴转速：，查参考文文献55表33.1-74取取实际切削削速度：进给量：工作台每每分进给给量：被切削层层长度：由毛坯坯尺寸可可知， 刀具切入入长度：=81mmm刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：本工序机机动时间间工序5：粗、精精铣上端端面机床：卧卧式铣床床刀具：根根据参考考文献4表表10

38、-2311，选用用高速钢钢错齿三三面刃铣铣刀，规规格为：，齿数数为122齿。（1） 粗铣上上端面铣削深度度：每齿进给给量：查查参考文文献55表22.4-75，取。铣削速度度：查参参考文献献4表111-944，得，取取机床主轴轴转速：查参考文文献55表33.1-74取取实际切削削速度：进给量：工作台每每分进给给量：被切削层层长度：由毛坯坯尺寸可可知刀具切入入长度：=82mmm刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：（2） 精铣上上端面切削深度度：根据参考考文献4表表11-91查查得：每每齿进给给量,取取，根据参考考文献4表表11-94查查得切削削速度机床主轴轴转速：，按照参考考文献5表表3.

39、1-74取取实际切削削速度：进给量：工作台每每分进给给量：被切削层层长度：由毛坯坯尺寸可可知刀具切入入长度：=81mmm刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：本工序机机动时间间工序6：钻孔并并攻丝机床：摇摇臂钻床床刀具：根根据参照照参考文文献55表44.3-99硬质合合金锥柄柄麻花钻钻头。（1） 钻孔mmm钻孔前铸铸件为实实心，根根据上文文所的加加工余量量先钻孔孔到再攻攻丝，所所以。钻削深度度：进给量：根据参参考文献献5表2.4-338，取取切削速度度：参照照参考文文献55表22.4-41，取取机床主轴轴转速，有有：，按照参考考文献5表表3.1-31取取所以实际际切削速速度：被切削层层长

40、度：刀具切入入长度：刀具切出出长度：取走刀次数数为1，钻孔孔数为22个机动时间间：（2） 攻2-M8螺螺纹通孔孔刀具：钒钒钢机动动丝锥进给量：查参考考文献5表表1.88-1得得所加工工螺纹孔孔螺距,因此进进给量切削速度度：参照照参考文文献55表22.4-1055，取机床主轴轴转速：，取丝锥回转转转速：取实际切削削速度：被切削层层长度：刀具切入入长度：刀具切出出长度：，加工工数为22机动时间间：本工序机机动时间间：。3.7 时间定定额计算算及生产产安排根据设计计任务要要求，该该拨叉CC的年产产量为550000件。一一年以2240个个工作日日计算，每每天的产产量应不不低于221件。设设每天的的产量

41、为为21件件。再以以每天88小时工工作时间间计算，则则每个工工件的生生产时间间应不大大于222.8mmin。参照参考考文献5表表2.55-2，机机械加工工单件（生生产类型型：中批批以上）时时间定额额的计算算公式为为：（大量生生产时） 因此在大大批量生生产时单单件时间间定额计计算公式式为：其中：单件时时间定额额基本时时间（机机动时间间）辅助时时间。用用于某工工序加工工每个工工件时都都要进行行的各种种辅助动动作所消消耗的时时间，包包括装卸卸工件时时间和有有关工步步辅助时时间布置工工作地、休休息和生生理需要要时间占占操作时时间的百百分比值值3.7.1 铣铣侧面加工机动动时间：辅助时间间：参照照参考文

42、文献55表22.5-41，取取工步辅辅助时间间为。由由于在生生产线上上装卸工工件时间间很短，并并查参考考文献5表表2.55-422，取装装卸工件件时间为为。则：根据参参考文献献5表2.5-443，单件时间间定额有有：22.8miin因此，达达到生产产要求。3.7.2 钻钻预制孔孔加工机动动时间：辅助时间间：参照照参考文文献55表22.5-41，取取工步辅辅助时间间为。由由于在生生产线上上装卸工工件时间间很短，并并查参考考文献5表表2.55-422，取装装卸工件件时间为为。则：根据参参考文献献5表2.5-443，单件时间间定额有有：22.8miin因此，达达到生产产要求。3.7.3 拉拉25HH

43、7内花花键机动时间间：辅助时间间：参照照参考文文献33表22.5-66，取取工步辅辅助时间间为。查查参考文文献55表22.5-67取取装卸工工件时间间为。则则：根据参参考文献献5表2.5-668得单间时间间定额有有：22.8miin因此，达达到生产产要求。3.7.4 粗粗、精铣铣18HH11底底槽（1） 粗铣116槽机动时间间：辅助时间间：参照照参考文文献55表22.5-45，取取工步辅辅助时间间为。查查参考文文献55表22.5-46取取装卸工工件时间间为，单单件加工工时已包包括布置置、休息息时间，由由于此次次工序中中装夹了了两个加加工件，应应乘以多多件装夹夹系数，查查该表注注释得两两件装夹夹系数为为0.66，因此此装卸工工件时间间minn，则。：根据参参考文献献5表2.5-448，单间时间间定额有有：22.8miin因此，达达到生产产要求。（2） 精铣118H111槽机动时间间：辅助时间间：参照照参考文文献55表22.5-45，取取工步辅辅助时间间为。查查参考文文献55表22.5-46取取装卸工工件时间间为，单单件加工工时已包包括布置置、休息息时间，由由于此次次工序中中装夹了了两个加加工件