注塑生产工艺知识培训资料(doc 17)31371.docx

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1、COMBBINEE WIILL INDDUSTTRIAAL CCO., LTTDSubjjectt:Datee:19/99/999注塑生產產工藝知識(2)一. 注塑成型型工藝過過程1. 注塑過程程完整的注注塑過程程包括: 加料料, 塑化化, 注射射入模, 保壓壓冷卻和和脫模等等幾個步步驟, 但究其其實質可可看做只只是塑化化和流動與與冷卻兩兩個過程程.(1) 塑化這是塑料料在料筒筒內經加加熱及螺螺杆旋轉轉剪切達達到流動動狀態並並具備良良好可塑塑性的全全過程-螺螺杆旋轉轉不斷地地將料斗斗中落下下的料粒粒拽入料料筒的同同時螺杆杆后退讓讓料筒中中的料在在外電熱熱及剪切切摩擦熱熱下進行行熔化, 最后后將

2、已熔熔融的膠膠料定量量貯存到到螺杆端端部等待待注射.(2) 流動與冷冷卻這一過程程是指螺螺杆在油油缸作用用下前進進, 將具具有流動動性和溫溫度均勻勻的熔膠膠注入模模具開始始, 而后后經過型型腔注滿滿, 熔体体在受控控制條件件下(如施以以保壓)冷固定定型, 直至塑塑件在模模中脫出出.a) 充滿階段段: 這一一階段以以螺杆開開始向前前移動起起, 直玫玫模腔被被熔膠充充滿.b) 壓實階段段: 這是是指熔膠膠充滿模模腔時起起至螺杆杆撤回(倒索)為至的的階段.c) 倒流階段段: 這一一階段是是從螺杆杆后退時時開始的的, 這時時模腔內內的壓力力比流道道內高, 因此此就會發發生未凝凝結的熔熔膠倒流流, 使模

3、模腔內的的壓力下下降.d) 凍結后的的凍卻階階段: 這一階階段是指指澆口的的塑料完完全凍結結時起到到塑件在在模內頂頂出為止止.2. 成型工藝藝條件注塑工藝藝最重要要的條件件即影響響塑化流流動和冷冷卻的溫溫度. 壓力及及相應的的各個作作用時間間.可以說: 要保保證塑件件質量合合格及穩穩定, 必須的的條件是是準確而而穩定的的工藝參參數.在調整工工藝參數數時, 原則上上按壓力力-時間-溫度度的順序序來調機機, 不應應該.同時變動動兩個或或以上參參數, 防止工工藝條件件紊亂造造成塑件件質量不不穩定. * 對對各工藝藝參數的的說明(1) 溫度參數數注塑成型型過程中中需控制制的溫度度有料筒筒溫度, 噴嘴嘴

4、溫度和和模具溫溫度, 料筒溫溫度及噴噴嘴溫度度主要影影響塑料料的流動動和冷卻卻.a) 料筒溫度度: 一般般自后至至前逐步步升高, 以使使均勻塑塑化.b) 噴嘴溫度度: 通常常略低于于料筒最最高溫度度, 防止止噴嘴發發生“流涎”現象, 但亦不不可太低低防早凝凝堵塞.c) 模具溫度度: 對塑塑件內在在性能和和表現質質量影響響很大, 對于于表面要要求比較較高的膠膠件模溫溫要求較較高.(2) 壓力參數數注塑成型型過程中中的壓力力包括塑塑化壓力力(背壓)和注射射壓力.a) 塑化壓力力(背壓) 保證螺杆杆在旋轉轉覆位時時增加塑塑化壓力力使熔膠膠的溫度度均勻及及把揮發發性氣体体包括空空氣排出出射料缸缸外.

5、把附加劑劑(如: 色粉粉. 色種種. 擴散散劑等)與熔膠膠均勻地地混合起起來 提供均勻勻穩定的的塑化熔熔膠以便便保證塑塑件重量量穩定. 在保證塑塑件質量量的情況況下盡可可能低以以免徙耗耗損材料料 背壓的大大小調節節視膠料料不同而而異, 一般不不超過220KGG/CMM2(具体各各膠料背背壓值可可參見本本工藝資資料第一一部分有有關內容容)b) 注射壓力力 克服塑料料熔体從從料筒流流向型腔腔的滯阻阻力, 給予充充模壓力力及對充充入的熔熔料進行行壓質. 對于流動動性差的的塑料, 注注射壓力力要取大大, 對于于型腔阻阻力大的的薄壁膠膠料, 注射壓壓力也要要取大. (33) 時間參參數(成型周周期) 充

6、模時間間注射時間間保壓時間間總冷卻時時間成型周期期閉模冷卻卻時間其它時間間(如: 開模模. 脫模模. 噴脫脫劑等) 注射時間間和冷卻卻時間是是基本組組成部分分, 其多多少對啤啤塑件的的品質有有決定性性的影響響. 充模時間間一般不不超過110S 保壓時間間較長, 與膠膠件臂厚厚有關(厚壁取取長時間間), 以保證證最小收收縮. 冷卻時間間取決于于塑料結結晶性, 制品品料厚, 模具具溫度等等因素視視具体情情形調整整.(4) 注射速度度 注射速度度通過調調節單位位時間內內向注射射油缸供供油多少少來實現現. 一般說來來(在不引引負作用用的前提提下)盡量使使用高射射速充模模, 以保保證塑件件熔接強強度及表

7、表現質量量, 而相相對低的的壓力也也使塑件件內應力力減小提提高了強強度. 采用高壓壓低速進進料的情情況可使使流速平平穩, 剪切速速度小, 塑件件尺寸穩穩定, 避免縮縮水缺陷陷. 二. 塑膠模的的基本認認識塑膠模具具是注射射成型生生產中賦賦予塑料料形狀所所用部件件的組合合体, 塑模的的結構視視塑料性性質. 制件形形狀. 結構以以及注射射機的不不同等因因素而可可能形式式. 大小小差異很很大, 然而其其基本結結構大致致相同, 即主主要由澆澆注系統統. 成型型零件. 結構構零件.三大部部分組成成. 其中中澆注系系統與成型零零件是塑塑料直接接接触的的部分, 並隨隨塑料制制品而變變化, 它是模模具中最最重

8、要. 最複複雜. 變化最最大. 要求表表面精度度及光潔潔度最高高的部分分.* 澆澆注系統統&成型零零件澆注系統統指塑料料從噴嘴嘴進入型型腔的流流道部分分, 包括括:主流道道. 冷料料穴. 分流道道和澆口口等.成型零件件指構成成成品形形狀的各各零件, 包括括: 動. 靜模模型腔. 型芯芯. 排氣氣槽. (成型)頂針等.* 典典型的模模具結構構典型的模模具結構構包括以以下幾個個主要部部分:1. 主流道:是模具具連接注注射機噴噴嘴通至至型腔或或分流道道的一段段, 主流流道進口口頂部呈呈凹形, 以以便與噴噴嘴連接接. 主流流道進口口直徑應應略大于于噴嘴直直徑(00.8mmm)以以免溢料並防止止兩者連連

9、接不準準而發生生堵截. 進口口直徑根根據制品品大小而而定, 一般為4-8mmm主流道道直徑應應向內擴擴大, 呈3-55角度, 以便流流道順利利出模.2. 分流道: 在多多型腔模模中連接接主流道道和各個個型腔的的通道. 為使使熔料能能等速度度地充滿各型腔腔, 分流流道在模模里的排排列應盡盡可能等等距 對稱, 而分流流道的截截面積形狀 尺寸寸對熔料料的流動動有很大大影響, 且對對脫模 造模模的難易易都有影影響. 常常用的分分流道截截面形狀狀是梯形形或半圓圓形而且且是開在在帶有脫脫模杆的的半模上. 流道道的表面面必須拋拋光以減減小流動動阻力而而提供較較快速度度充模, 流道的尺寸寸決定于于塑料品品種,

10、 制品尺尺寸及壁壁厚(具体參參見有關關資料數數據)在滿足成成型要求求的前提提下應盡盡量減少少截面積積, 以免免增加水水口料的的比例及使冷卻卻時間增增加, 降低了了生產效效率.3. 冷料位: 設在在主流道道末端的的空穴, 用來來容納噴噴嘴兩次次注射之之間所產產生的冷冷料, 從而防止分分流道或或水口堵堵塞. 如果冷冷料進入入型腔則則會導致致制件內內應力加加大或機械械強度不不足, 冷料位位尺寸一一般為3-110mmm, 深深度6mmm左右右, 為便于脫模模(拉出水水口), 其底底部通常常都是拉拉料杆位位(脫模杆杆), 拉料杆杆的頭部通常都都設計成成下凹陷陷或帶有有溝槽形形成, 便于拉拉出主流流道連整

11、整個流道道系統.4. 澆口(入入水口)是熔料通通過直分流道道后進入入型腔的的通道, 澆口口的截面面積通常常是整個個流道系系統中截面積最最小的部部分.內澆口的的尺寸形形狀對制制件的質質量影響響很大, 其主主要的作作用可列列述以下下幾點:1) 控制料流流速度2) 成型中水水口位早早凝結可可防其倒倒流3) 使料通過過時產生生較高的的剪切力力使料溫溫提升, 從而而降低其其表面粘粘度, 提高其其流動性性.4) 便于制件件與流道道分離澆口的形形狀尺寸寸和位置置設計都都須根據據塑料品品種, 制件結結構和形形狀等具具体情況況做出選擇, 一般來來說, 澆口的的位置都都是開在在制件厚厚壁位(以利補補縮)及不影影響

12、外觀觀的位置置. 澆口口尺寸設設計應考考慮熔体体的性質質.三. 型型腔是制件在在模具中中成型的的部分, 用來來構成型型腔的零零件稱為為成型零零件, 一般包包含以下下:凹模-構成成制件外外形的成成型零件件凸模/型型芯-構成成制件內內部形狀狀, 如: 溝 孔 槽等等由于熔体体進入型型腔后產產生很高高的壓力力, 故對對成型零零件的材材料強度度 剛度度要求較較高,且材料應應具耐腐腐蝕性. 成型型零件一一般都經經過熱處處理提高高硬度.注: 常常用于塑塑膠模的的鋼材有有: 7118. S-1136.而合金金模具是是用熱作作鋼84407.四. 排排氣位開設在模模具內的的槽形排排氣位,防止熔熔料進入入型腔時時

13、卷入氣氣体. 當熔料料進入型型腔時原存入型型腔的空空氣及熔熔料帶入入的氣体体必須在在料流的的盡頭通通過排氣氣槽向外外排出, 如排出不完完全, 則可能能會造成成件帶氣氣孔, 熔接痕痕, 充模模料不齊齊, 甚至至困入高高溫壓縮縮空氣而燒傷傷膠件的的情況出出現.一般情況況下, 排氣孔孔既可開開設在型型腔內熔熔料流動動的盡端端, 也可可開設在在模具的的分模面上.(在凹模模上開一一般0.03-0.006mmm深, 11.5-6.00mm寬寬的槽)注射件排排氣孔是是不會有有很多熔熔料滲(迫)出的, 因為熔熔料會在在該處冷冷卻固化化而自動動將通道堵堵死. 此外, 實際應應用中亦亦可利用用頂出杆杆與頂出出孔配

14、合合間隙, 頂塊塊和脫模模皮與型芯芯的配合合間隙來來排氣.五. 塑塑模的冷冷卻裝置置(冷卻系系統)使熔料在在模具內內冷卻定定型而設設置的, 在模模具中通通入冷卻卻介質的的流通(通常是是水或油), 然後憑憑借著循循環流動動帶走熱熱量來達達到目的的, 通入入冷卻介介質種或或溫度可可能隨塑塑料的種類類和塑件件結構而而異.采用的介介質有: 冷水水 熱水水 熱油油 蒸汽汽等.模具冷卻卻的關健健就是: 要求求高效率率的均勻勻冷卻. 因為冷冷卻快慢慢及均勻勻與否會會直接影響制件件的質量量和尺寸寸.設計冷卻卻系統應應根據熔熔料的熱熱性能(如結晶晶因素). 制制品的形形狀和模模具結構構, 考慮慮冷卻通道的的排布

15、和和冷卻介介質的選選擇.* 附件件一注注塑成型型常見問問題及改改善指引引附件二常常見塑膠膠材料干干燥條件件附件三塑塑料著色色性比較較及注意意事項(附件一一)注塑成型型常見問問題及改改善指引引一. 填充不足足(SHOORT SHOOT)表現為注注塑件不不完整或或細節不不完全, 是因因為塑料料未完全全充滿模模腔所致致.* 改改善指引引:a) 檢討成型型工藝 增加注射射壓力 增加注射射速度 增加熔膠膠溫度 增加注射射時間 适當增加加背壓b) 檢查注塑塑機 檢查料斗斗料量及及料斗口口是否堵堵塞 是否正確確設置了了噴射行行程 機器塑化化能力不不足以提提供足夠夠料量, 需換換大機 料筒溫度度計顯示示不真實

16、實, 明高高實低 噴嘴部分分封住, 檢查查是否嘴嘴孔是否否有異物物或未熔熔料c) 檢查模具具 是否排氣氣不足影影響, 檢查排排氣孔有有否堵塞塞或增加加多排氣氣位 入水口太太小或流流道太細細長, 需相應應加大入入水口, 加粗粗主入水水, 轉角角應圓弧弧過渡 塑件局部部斷面過過薄, 需在結結構上改改進, 加多入入水口 對多型腔腔而言, 入水水口位置置是否恰恰當(平衡), 視情情形做調調整二. 披鋒(FFLASSHINNG)表現為塑塑料上有有多余的的飛邊 棱角角, 通常常出現在在分型面面或模腔腔拼合線線或孔位位.* 改改善指引引:a) 檢討成型型工藝 注射壓力力過大, 需降降低或早早些從注注射壓轉轉

17、到保壓壓. 減少螺杆杆向前時時間及降降低注射射速度. 适當減少少射膠量量及將熔熔料溫度度降低.b) 檢查注塑塑機 鎖模力太太小, 換用大大機 機器鎖模模力不穩穩定c) 檢查模具具 外來物粘粘附于分分型面, 致鎖鎖模不密密合. 模具物料料配合不不準, 針對性性檢修.多型腔模模需調整整分流道道及澆口口尺寸以以平衡壓壓力.三. 氣泡(BBUBBBLESS)如果熔膠膠中含有有氣体(揮發物物質)那麼熔熔膠去除除壓力后后會在塑塑件中留留下氣泡泡.* 改改善指引引a) 檢討成型型工藝 提高注射射壓力 將注射速速度降低低 降低料筒筒溫度(特別是是后段的的) 增加背壓壓, 並适适當調低低螺杆轉轉速, 防止透透入

18、空氣氣量增多多 注射熔膠膠量不足足, 需适适當增加加b) 檢查模具具 增加澆口口尺寸, 防止止材料在在澆口處處過早固固化 增加排氣氣槽或加加深現有有排氣槽槽, 改善善型腔排排氣 模具上澆澆口位置置開設不不合理, 致膠膠料流不不均, 有空氣氣困于其其中 檢查運水水情況是是否使模模溫不均均並改善善, 模溫溫不能過過低 加粗流道道 制件厚壁壁薄壁的的轉角處處圓滑過過渡, 避免膠膠料流速速變化過過大裹入入空氣 塑件壁過過厚: 改模將將原料處處偷空減減薄c) 檢查膠料料主要是干干燥問題題, 要保保證充分分干燥及及避免在在成型前前回潮四. 縮水痕(SINNK MARRKS)通常表現現為塑件件表面收收縮缺料

19、料所致凹凹痕* 改改善指引引 aa) 檢討成成型工藝藝 溫度太高高或過低低, 都會會使保壓壓補縮達達不到效效果 适當增加加冷卻時時間, 減少熱熱收縮 膠料射入入量不足足: 增加加射膠量量 增加注射射壓力和和速度b) 檢查注塑塑模 螺杆磨損損, 注射射保壓時時熔料漏漏流 增加加料料量, 保留一一定緩沖沖區以發發揮保壓壓作用 減小加料料量, 減小緩緩沖墊厚厚度, 使注射射壓力不不過份消消耗而發發揮作用用c) 檢查模具具 模具溫度度太高使使膠料冷冷凝太慢慢 模具溫度度太低使使膠料沖沖填不完完全 模上局部部高溫區區: 改善善冷卻水水布置 适當加大大澆口以以增加進進膠量 增大縮短短流道/注口, 減少壓壓

20、力損失失, 使料料流順 通過改變變澆口位位置及流流道粗細細, 必要要時增加加多澆口口 如可能將將件厚處處改模偷偷空減小小厚壁料料位收縮縮差異五. 熔接痕(POOOR WWELDD LIINE)產生在塑塑件表面面的冷料料熔接的的痕線.* 改改善指引引a) 檢討成型型工藝 增加熔膠膠溫度及及噴嘴溫溫度 适當增加加背壓力力及調整整螺杆轉轉速以獲獲得更高高的均勻勻的熔膠膠溫度 有效型腔腔壓太低低: 增加加注射壓壓力, 增加螺螺杆向前前時間 增加注射射速度b) 檢查模具具 使用了過過多的清清潔劑: 省模模或對模模做其它它處理, 盡可可能不用用脫模劑劑 模具表面面太冷 : 增增高模溫溫, 限制制冷卻液液速

21、度 模內排氣氣不足 : 在在熔接區區加排氣氣孔或增增大排氣氣孔尺寸寸 澆口 流道太太小 : 增加澆澆口尺寸寸, 增大大流道直直徑 澆口離熔熔接區太太遠 : 改變變澆口位位置或增增加輔助助澆口 塑件在熔熔接區部部位太薄薄: 改模模加厚料料c) 檢查塑料料 保證原料料干燥良良好, 以改善善其流動動性六. 銀銀條紋(SILLVERR SSTREEAKSS)由于氣氣泡及充充填過程程中沿拉拉應力的的垂直方方向產生生應力集集中點使使塑件對對外呈現現銀現象. * 改改善指引引.a) 檢討成型型工藝 熔膠溫度度太高至至揮發物物過多: 降低低料筒溫溫度(尤其是是后端溫溫度) 也可能熔熔膠溫度度太低至至充填不不穩

22、定, 內應應力增大大: 相應應增高料料溫及噴噴嘴溫度度 可能膠料料滯留在在料筒內內時間過過長, 需減短短總周期期時間 增加或減減小射膠膠速度 适當調低低注射壓壓力 适當增高高背壓(如過高高需調低低)及減小小螺杆轉轉速b) 檢查注射射機 是否溫度度控制器器不精確確, 控制制有差異異. 清理噴嘴嘴部位有有可能堵堵塞 減小螺杆杆蓄壓段段距離c) 檢查模具具 模表面溫溫度太低低, 增高高模溫(限制冷冷卻劑流流量 流速) 檢查澆口口及流道道是否有有堵塞情情況, 如有需需增加澆澆口深度度和流道道直徑 模具表面面過多脫脫模劑: 限制制脫模劑劑使用, 或轉轉用無硅硅型脫模模劑 成型檢查查是否有有油 水泄漏漏致

23、模腔腔物料受受污染 檢查排氣氣情況要要保持良良好, 必要時時加深或或增加排排氣d) 檢查膠料料 要保證原原料的充充分干燥燥, 清除除水份 膠料已被被(其它種種料)污染, 糾正改改善. 另外, 需徹底底將料筒筒清洗干干淨後再再使用潔潔淨料生產產. 原料中(水口)細粉末末過多或或是多次次回料導導玫在料料筒中易易降解, 需過過篩清除除及控制制多次回回料加入入量.* 註註: 對成成品塑件件可試用用退火方方法消除除銀紋: 對PS類, 778保持155分鍾對PC類, 1160以上保保持數分分鍾七. 空空洞(VOLLDS)塑件料截截面出現現的空心心孔(如是透透明件清清晰可見見), 常因材材料收縮縮所致.*

24、改改善指引引:a) 檢討成型型工藝 增加注射射量 增加注射射壓力 增加保壓壓時間及及适當增增加射膠膠時間 降低溶液液溫度 降低或增增加注射射速度(例如: 對非結結晶性料料要增加加速度) 增加料溫溫使流動動暢及降降低料溫溫減小收收縮(視情形形而調節節) 縮短塑件件在模內內冷卻時時間, 必要時時投入熱熱水緩冷冷b) 檢查模具具 适當提高高模溫, 特別別是形成成“真空泡泡”位的局局部模溫溫 將模具澆澆口開設設在塑件件厚壁位位, 檢討討改善流流道. 澆口流流動情況況, 必要要時將其其加粗加加大. 改善模腔腔排氣* 可參參見“3.氣泡泡(BUUBBLLE)”部分八. 彎曲彎形形(WARRPAGGE DI

25、SSTORRTIOON)塑件形狀狀與型腔腔相似, 但呈呈現彎曲曲或彎形形. * 改善善指引:a) 檢討成型型工藝 增加冷卻卻時間 調整注射射壓力, 減小小螺杆向向前時間間 在保證充充料情況況下, 減小螺螺杆轉速速和背壓壓, 降低低料密度度 料溫太高高或太低低: 根據據具体情情況調整整(流動性性差的塑塑料溫度度不可調調低) 頂出塑件件時要緩緩慢 出模后借借助夾具具定型在在水中快快速冷卻卻b) 檢查模具具 增加模具具冷卻能能力, 使冷卻卻液速度度加快, 將模模溫降低低(以增硬硬塑件外外表面) 塑件不均均勻的收收縮導致致變形: 檢討討件的設設計及運運水分布布情況並並修正 澆口位置置是否開開在最厚厚位

26、處 增大澆口口尺寸及及流道尺尺寸且盡盡可能使使流道粗粗而短, 減少少成型取取向性檢查是是否型芯芯 型腔腔偏移導導致壁厚厚變化引引起變形形 模內有倒倒扣, 導致出出模時變變形, 改善方方法是減減少倒扣扣深度及及在任何何可能處處增加轉轉角R及省滑滑模具 頂針太小小, 數量量太少或或分布不不合理, 這些些都會使使頂出不不平衡, 針對對性做改改善 改善排氣氣, 減小小塑件內內應力不不平衡程程度 在設計上上的可能能位增加加加強筋筋. 調整模溫溫: 厚壁壁位強水水冷, 偏遠薄薄壁位應應提高溫溫度, 以使整整件收縮縮均勻, 減小小內應力力c) 檢查膠料料 結晶性塑塑料變縮縮率普遍遍偏大, 易產產生應力力變形

27、九. 困氣燒痕痕(TRAAPPEED GASS BBURNN MMARKKS)表現為塑塑件表部部變色(從黃到到黑)通常出出現在塑塑流道尾尾處和空空氣壓縮縮地帶.* 改改善指引引a) 檢討成型型工藝 膠料過熱熱, 降低低熔液溫溫度 降低注射射速度, 太快快使氣体体不易排排出 降低背壓壓, 減小小螺杆轉轉速 鎖模力過過度, 在不致致披鋒情情況下稍稍降低 材料在料料筒內滯滯留時間間過長, 需減減少總循循環時間間b) 檢查模具具 檢查並清清潔排氣氣位, 並在燃燃燒痕處處加多加加深排氣氣位 澆口太小小: 增加加澆口深深度, 寬度c) 檢查材料料 必須保證證徹底干干燥去除除水份十. 黑黑褐斑點點(BLAA

28、CKBROOWN SPEECKSS) 注塑件件呈現黑黑色 褐色 濃淡的的斑或條條紋, 塑件染染色無根根本變化化. * 改善善指引:a) 檢討成型型工藝 降低熔液液溫度(特別是是后料筒筒區), 避免免過熱 注射速度度過快引引致過度度剪切 調低注射射壓力 減少冷卻卻時間b) 檢查注射射機 膠料困于于炮筒裝裝置的“死角”或不流流動區, 使它它在高溫溫下停留留時間過過久: 將筒和和螺杆拆拆下來徹徹底清潔潔與聚合合物接触触的表面面c) 檢查模具具 澆口過小小, 增大大澆口尺尺寸 塑件壁部部分太窄窄, 材料料在高壓壓下流過過時產生生衰變, 需檢檢查修正正, 保持持壁厚的的正確性性和一致致性d) 檢查膠料料

29、 材料中混混入的熱熱敏感的的其它已已多次回回用的膠膠料, 檢查來來源, 清除雜雜質十一.脆脆弱性(BRIITTLLE NESSS)表現為注注塑件在在頂出時時斷裂, 或在在出模后后易斷裂裂.* 改改善指引引:a) 檢討成型型工藝 熔膠溫度度太低: 增加加料筒(后區)溫度及及噴嘴溫溫度 熔膠溫度度過高致致膠料降降解, 需降低低各區域域料筒溫溫度以及及調低背背壓力, 降低低螺杆轉轉速. 增加注射射速度, 保證證熔合強強度b) 檢查模具具 增加模溫溫, 限制制冷卻劑劑循環速速度 流道和澆澆口過小小, 注射射中過度度剪切, 需加加粗加大大流道及及澆口c) 檢查膠料料 塑件內應應力過大大沒釋放放出來, 需

30、進進行退火火處理(如尼龍龍件浸熱熱水) 水口料過過多, 或多次次回用雜雜料的使使用, 需通過過試驗控控制用量量 異類膠料料混入(熔點低低的), 查明明改善並並將料筒筒徹底洗洗淨十二.粘粘模(STIICKIING IN THEE MOOLD) 塑件件(可能連連水口)在模內內被粘住住, 不能能出模或或出模困困難. * 改善指指引:a) 檢討成型型工藝 模內膠料料過度充充填: 減低注注射量, 減低低注射壓壓力及注注射速度度 料溫過高高需适當當調低 保壓時間間過長:減少螺螺杆向前前時間 增加冷卻卻時間或或縮短冷冷卻時間間(視型腔腔或型芯芯粘模而而不同) 在允許的的情況下下借助脫脫模劑脫脫模b) 檢查模

31、具具 模具表面面刮傷 擦花花等, 需做拋拋光處理理 模內出模模角不夠夠: 改模模加大 設計有不不合理的的倒扣 高度拋光光的模面面會使塑塑件在真真空負壓壓作用下下難以出出模 頂出機構構不适當當, 如頂頂出面不不足等十三. 尺寸差差異(DIMMENSSIONNAL VARRISTTIONNS)注塑件尺尺寸變化化超過允允許範圍圍 * 改善善指引a) 檢討成型型工藝 注射壓力力低: 提高注注射壓力力 适當增加加射膠時時間及保保壓時間間 料筒溫度度/ 噴嘴嘴溫度過過高, 相應調調整 模型充填填太慢: 增加加注射速速度/ 采用多多級充填填速度b) 檢查注塑塑機 不同機種種的注塑塑機所致致成型工工藝條件件的

32、差別別 螺杆轉速速, 停止止動作不不穩定 不穩定的的注射壓壓力: 如檢查查是否每每次循環環都有恒恒定的熔熔膠緩沖沖, 返回回塑流閥閥是否泄泄漏等, 相應應修理或或更換 熔料溫度度波動: 檢查查熱電偶偶及溫度度控制器器是否出出現故障障c) 檢查模具具 檢查是否否有殘留留物堵塞塞澆口, 尤其其是潛水水式澆口口 模溫是否否恒定, 冷卻卻液通道道是否順順暢, 冷卻回回路是否否正確連連接 檢查是否否模具成成型構件件出現問問題, 如行位位 鑲塊塊松動等等 dd) 檢查膠膠料 不同型號號材料收收縮率的的差異 水料回用用時注意意篩去細細粉末不不用十四. 碎裂(CRAAZINNG)注塑件表表面有細細小裂紋紋或裂

33、縫縫 * 改善指指引:a) 檢討成型型工藝 調整注射射壓力: 升高高壓力, 使充充模順暢暢, 降低低粘度過高壓力力致內應應力大易易開裂, 故需需降低. 調整料筒筒溫度: 過高高溫度, 使料料降解過低溫度度, 使熔熔接位強強度不足足 适當增大大射膠速速度 适當提高高模溫, 減小小分子取取向性 降低背壓壓及調低低螺杆轉轉速, 避免膠膠料降解解 冷卻時間間太短, 未充充分硬化化, 頂出出時發白白或開裂裂b) 檢查注塑塑機 機器的塑塑化能力力不足(塑化容容量小, 不充充分), 需換換用大機機器c) 檢查模具具 增加頂針針直徑, 降低低頂針頂頂出速度度 頂針油傳傳到模腔腔表面, 檢修修模具 型腔或型型芯

34、內漏漏水, 檢查是是否模有有細裂痕痕, 或是是“0”封閉環環不良引引起漏水水 澆口過大大使塑件件過分受受壓:減小澆澆口尺寸寸 塑件設計計過于單單薄, 需增加加加強筋筋 檢查型腔腔. 型芯芯是否足足夠脫模模斜度 模具排氣氣不良, 易形形成夾水水紋使強強度下降降d) 檢查膠料料 原料被污污染: 查明原原因作出出控制 過多的水水口料加加入: 用試驗驗結果確確定适宜宜的加入入量 保證充分分的干燥燥去除水水份十五.表表面粗糙糙(MATTT PPATCCHESS)塑件表面面精度不不一, 有些部部分比其其它部分分有光澤澤 * 改改善指引引:a) 檢討成型型工藝 增加噴嘴嘴溫度 增加熔膠膠溫度(檢查是是否料筒

35、筒加熱帶帶混亂失失調, 局部過過熱或過過冷) 可能填充充過快過過度剪切切: 适當當調低注注射速度度 增加射出出壓力 廷長射料料時間 背壓不足足, 熔料料疏松並並帶有氣氣体b) 檢查注塑塑機 檢查噴嘴嘴處有否否滴漏有有冷膠c) 檢查模具具 增大或增增加冷料料穴收集集冷料 模表面質質量不良良, 拋光光改善並並檢查是是否有運運水泄漏漏 提高模溫溫 料流在模模型內突突然轉變變: 模內內避免尖尖利邊緣緣, 盡可可能用圓圓角過度度 型腔內的的噴射痕痕: 增大大澆口或或用薄片片形澆口口入水 在表面光光澤差的的部位加加排氣位位改善 使用脫模模劑的影影響: 停止使使用脫模模劑d) 檢查膠料料 摻入水口口料過多多

36、, 或多多次回用用料降解解十六. 顏色分分布差(POOOR CCOLOOR DDISPPERSSIONN)塑件顏色色不一致致, 局部部有濃淡淡差別或或有條紋紋, 斑塊塊形狀出出現 * 改改善指引引:a) 檢討成型型工藝 增加背壓壓, 降低低料筒溫溫度以使使色料混混合充分分 嚴格限定定生產工工藝參數數: 特別別是不可可隨便變變更料溫溫及生產產周期b) 檢查膠料料 混料不均均勻 新料與水水口料配配比的差差異 色粉擴散散不良, 加入入擴散劑劑改善附件二常用塑膠膠材料干燥條件塑料焗料溫度度()焗料時間間(HRRS)ABS80-903-44POM90-10001-22PMMAA80-902-33離子交換

37、換聚合物物SURLLYN707-88NYLOON80-904-55PC1203-44SAN80-903-44PBT120-13302-33熱塑性彈彈体TPE(HYTTRELL)90-10002-33熱塑性橡橡膠TPR(SANNTOPPRENNE)702-33聚氨酯PUR80-902-33附件三塑料著色色性比較較塑料名稱稱顏色透明狀況況可染色種種類熱穩定性性遷移性PE白半透明半透明. 珠光光. 不透透明穩定易PP白半透明半透明. 珠光光. 不透透明穩定易GPPSS無色透明透明. 半透明明. 珠光光. 不透透明穩定無HIPSS白不透明不透明穩定無AS(SSAN)無色透明透明. 半透明明. 不透透明

38、不穩定無ABS微黃色不透明不透明易變色無MBS無色至微微黃透明透明. 不透明明穩定無PMMAA無色透明透明. 半透明明. 珠光光. 不透透明穩定無PC無色至微微黃透明透明. 半透明明. 不透透明穩定無PA白色至微微黃半半透明明至不透透明半透明. 不透透明穩定無POM白色至微微黃不透明不透明穩定無PBT白色不透明不透明穩定無PVC白色透明透明. 半透明明. 珠光光. 不透透明易變色易 * 塑料料著色時時注意的的幾個問問題:1. PE. PP. PVVC. GPPPS. PMMMA. SANN. PPC. PBTT染不透透明色時時需加入入鈦白粉粉.2. PVC. GPPPS. SAAN. PMMM

39、A. PC染染透明或或珠光色色時不得得加入鈦鈦白粉. 鋅鋇鋇白或其其它無機機物.3. 需注意多多種色劑劑用于PPE. PP. PVVC時會會發生不不同程度度的遷移移現象, 選用用時注意意.4. 由于ABBS. SANN類中有有A(丙烯烯睛)組份,而氰基基(-CCN)會會引起著著色不理理想(色不穩穩定, 不夠鮮鮮艷), 另一一方面, A組組份會使使熔体粘粘度增大大, 摩擦擦剪切熱熱較多, 所以以對色劑劑的耐熱熱性要求求較高.5. PMMAA及PC因含含有酯基基而易水水解, 故混色色后在成成型前須須徹底結結予干燥燥.6. PA中含含有極性性很強的的胺基, 吸水性性強, 故混色色后在成成型前亦亦必須徹徹底進行行烘焗.7. 因PVCC(尤其其是軟PPVC)中含有有大量的的增塑劑劑. 熱穩穩定劑等等添加劑劑會使著著色鮮艷艷性差, 而且且添加劑劑的析出出易使色色劑滲出出發生遷遷移現象象. 另外外, PPVC在在高溫下下分解出出的氯化化氫(HHCL)也會使使色劑顏顏色發生生變化.