APQP五大工具(DOC88)3346.doc

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1、Evaluation Warning: The document was created with Spire.Doc for .NET.大 中 小 大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP MSA 测量系统统分析 在日常生生产中，我们们经常根据获获得的过程加加工部件的测测量数据去分分析过程的状状态、过程的的能力和监控控过程的变化化；那么，怎怎么确保分析析的结果是正正确的呢？我我们必须从两两方面来保证证，一是确保保测量数据的的准确性/质量，使用用测量系统分分析（MSA）方法对获获得测量数据据的测量系统统进行评估；二是确保使使用了合适的的数据分析方方法，如使用用SPC工具、试验验设计

2、、方差差分析、回归归分析等。 测量系统统的误差由稳稳定条件下运运行的测量系系统多次测量量数据的统计计特性：偏倚倚和方差来表表征。偏倚指指测量数据相相对于标准值值的位置，包包括测量系统统的偏倚（Bias）、线性（Lineaarity）和稳定性性（Stabiility）；而方差差指测量数据据的分散程度度，也称为测测量系统的R&R，包括测量量系统的重复复性（Repeaatabillity）和再现性性（Reprooducibbilityy）。 一般来说说，测量系统统的分辨率应应为获得测量量参数的过程程变差的十分分之一。测量量系统的偏倚倚和线性由量量具校准来确确定。测量系系统的稳定性性可由重复测测量相同

3、部件件的同一质量量特性的均值值极差控制图图来监控。测测量系统的重重复性和再现现性由GageRR&R研究来确定定。 分析用的的数据必须来来自具有合适适分辨率和测测量系统误差差的测量系统统，否则，不不管我们采用用什么样的分分析方法，最最终都可能导导致错误的分分析结果。在在ISO100012-22和QS90000中，都对测测量系统的质质量保证作出出了相应的要要求，要求企企业有相关的的程序来对测测量系统的有有效性进行验验证。 测量系统统特性类别有有F、S级别，另外外其评价方法法有小样法、双双性、线性等等. 分析工具具 在进行MMSA分析时， 推荐使用Minittab软件来分析析变异源并计计算Gage

4、R&R和P/T。并且根据据测量部件的的特性，可以以对交叉型和和嵌套型部件件分别做测量量系统分析。 另外，MMinitaab软件在分析析量具的线性性和偏倚研究究以及量具的的分辨率上也也提供很完善善的功能，用用户可以从图图形准确且直直观的看出量量具的信息。 APQPP 什么是AAPQP?APQP=Advannced PProducct Quaality Plannning 中文意思是是:产品质量先先期策划（或或者产品质量量先期策划和和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。 定义及其他他知识点： 产品质量策策划是一种结结构化的方法法，用来确定定和制定确保保某产品使顾顾客满意所

5、需需的步骤。 产品质量策策划的目标是是促进与所涉涉及每一个人人的联系，以以确保所要求求的步骤按时时完成。 有效的产品品质量策划依依赖于高层管管理者对努力力达到使顾客客满意这一宗宗旨的承诺。 理解要点点 结构化化、系统化的的方法； 确保使使产品满足顾顾客的需要和和期望； 团队的的努力，（横横向职能小组组是重要方法法）； 从产品品的概念设计计、设计开发发、过程开发发、试生产到到生产，以及及全过程中的的信息反馈、纠纠正措施和持持续改进活动动； 不断采采取防错措施施降低产品风风险（见“8.APQQP与防错”）； 持续改改进； 制定必必要的程序、标标准和控制方方法； 控制计计划是重要的的输出； 制定、实

6、实施时间表。 APQPP的益处引导资源源，使顾客满满意； 促进对所所有更改的早早期识别； 避免晚期期更改； 以最低的的成本、及时时提供优质产产品。 APQPP的基础1 组织小组横向职能能小组是APQP实施的组织织； 小组需授授权（确定职职责）； 小组成员员可包括：技技术、制造、材材料控制、采采购、质量、销销售、现场服服务、供方、顾顾客的代表。 2 确定范围具体内容包包括： 确定小组组负责人； 确定各成成员职责； 确定内、外外部顾客； 确定顾客客要求； 理解顾客客要求和期望望； 评定所提提出的设计、性性能要求和制制造过程的可可行性； 确定成本本、进度和限限制条件； 确定需要要的来自顾客客的帮助；

7、 确定文件件化过程和形形式。 3 小组间的联联系 顾客、内内部、组织及及小组内的子子组之间； 联系方方式可以是举举行定期会议议，联系的程程度根据需要要。 4 培训APQPP成功取决于于有效的培训训计划； 培训的内内容：了解顾顾客的需要、全全部满足顾客客需要和期望望的开发技能能，例如：顾顾客的要求和和期望、Workiing ass a teeam 、开发技术术、APQP、FMEA、PPAP等。 5 顾客和组织织参与 主要顾顾客可以和一一个组织开始始质量策划过程程； 组织有义义务建立横向向职能小组管管理APQP； 组织必须须同样要求其其供方。 6 同步工程同步工程程：横向职能能小组同步进进行产品开

8、发发和过程开发发，以保证可可制造性、装装配性并缩短短开发周期，降降低开发成本本； 理解要点 同步技技术是横向职职能小组为一一共同目标努努力的过程； 取代以以往逐级转递递的方法； 目的是是尽早使高质质量产品实现现生产； 小组保保证其他领域域/小组的计划划和活动支持持共同的目标标； 同步工工程的支持性性技术举例； 网络技术术和数据交换换等相关技术术； DFX技技术； QFD； 此外，同同步工程还大大量用到田口口方法、FMEA和SPC等技术。 7 控制计划控制计划控制零件和和过程的系统统的书面描述述。每个控制制计划包括三三个阶段； 样件对发生在样样件制造过程程中的尺寸测测量、材料与与性能试验的的描述

9、； 试生产对发生在样样件之后，全全面生产之前前的制造过程程中的尺寸测测量、材料和和性能试验的的描述； 生产对发生在批批量生产过程程中的产品/过程特性、过过程控制、试试验和测量系系统的综合描描述。 8 问题的解决决APQPP的过程是解解决问题的过过程； 解决问题题可用职责时间矩阵表形成文文件； 遇到困难难情况下，推推荐使用论证证的问题解决方法； 可使用附附录B中的分析技技术。 9 产品质量先先期策划的时时间计划APQPP小组在完成成组织活后的的第一件工作作制定时间计计划； 考虑时间间计划的因素素产品类型、复复杂性和顾客客的期望； 小组成员员应取得一致致意见； 时间计划划图表应列出出任务、职责责分

10、配及其它它有关事项（参参照附录B关键路径法法）： 供策划小小组跟踪进度度和设定会议议日期的统一一格式； 每项任务务应有起始日日期、预计完完成时间，并并记录实际情情况； 把焦点集集中于确认要要求特殊注意意的项目，通通过有效的状状况报告活动动支持对进度度的监控。 10 与时间计计划图表有关关的计划项目的成成功依赖于以及时和价价有所值方式式； APQPP时间表和PDDCA循环要求APQP小组竭尽全全力于预防缺缺陷。APQP的过程是采采取防错措施施，不断降低低产品风险的的过程； 缺陷预防防由产品设计计和制造技术术的同步工程程推进； 策划小组组应准备修改改产品策划计计划以满足顾顾客期望； 策划小组组的责

11、任确保进度满满足或提前于于顾客的进度度计划。 APQPP进度图五个过程程； 五个里程程碑； 前一个过过程的输出是是后一个过程程的输入； 各个过程程在时间上重重叠，体现同同步工程； “反馈、评评定和纠正措措施”过程贯穿始始终； 一个策划划循环的结束束，另一个策策划循环的开开始； 时间进度表表的一种常见见形式甘特图 甘特图举例例 任务 时间间进度 1月 2月月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月 计划与定义义 产品设计与与开发 过程设计与与开发 产品与过程程确认 反馈、评定定和纠正措施施 关键路径径法：在甘特特图上以粗线线表示需要最最长时间完成成的任务；同同时以细线表表示需

12、并进行行的任务子项项，以提供以以下重要的信信息： 各项任任务之间的关关系 明确责责任 对问题题及早预测 资源分分配 产品质量策策划循环 是著名的的戴明PDCA质量循环概概念在产品质质量策划中的的应用； 持续改进进是APQP循环的要点点； APQPP是QS9000系统中不可可或缺的重要要子系统； APQPP子系统中还还包含其它许许多系统，如如FMEA，控制计划划。 APQPP的五个过程程1 计划和和定义 本过程的任任务： 如何确定定顾客的需要要和期望，以以计划和定义义质量大纲； 做一切工工作必须把顾顾客牢记心上上； 确认顾客客的需要和期期望已经十分分清楚。 2 产品的的设计与开发发 本过程的任任

13、务和要点： 讨论将设设计特征发展展到最终形式式的质量策划划过程诸要素素； 小组应考考虑所有的设设计要素，即即使设计是顾顾客所有或双双方共有； 步骤中包包括样件制造造以验证产品品或服务满足足“服务的呼声”的任务； 一个可行行的设计应能能满足生产量量和工期要求求，也要考虑虑质量、可靠靠性、投资成成本、重量、单单件成本和时时间目标； 尽管可行行性研究和控控制计划主要要基于工程图图纸和规范要要求，但是本本章所述的分分析工具也能能猎取有价值值的信息以进进一步确定和和优先考虑可可能需要特殊殊的产品和过过程控制的特特性； 保证对技技术要求和有有关技术资料料的全面、严严格的评审； 进行初始始可行性分析析，以评

14、审制制造过程可能能发生的潜在在问题。 3 过程设设计和开发 本过程的任任务和要点： 保证开发发一个有效的的制造系统，保保证满足顾客客的需要、要要求和期望； 讨论为获获得优质产品品而建立的制制造系统的主主要特点及与与其有关的控控制计划。 4 产品和和过程的确认认 本过程的任任务和要点： 讨论通过过试生产运行行评价对制造造过程进行验验证的主要要要点。 应验证是是否遵循控制制计划和过程程流程图，产产品是否满足足顾客的要求求。 并应注意正正式生产前有有关问题的研研究和解决。 5 反馈、评评定和纠正措措施 本过程的任任务与要点： 质量策划划不因过程确确认就绪而停停止，在制造造阶段，所有有变差的特殊殊原因

15、和普通通原因都会表表现出来，我我们可以对输输出进行评价价，也是对质质量策划工作作有效性进行行评价的时候候。 在此阶段段，生产控制制计划是用来来评价产品和和服务的基础础。 应对计量量型和计数型型数据进行评评估。采取SPC手册中所描描述的适当的的措施。 APQPP先期产品质质量策划1、APQQP新旧版本的的区别 结合客户户强调之流程程方法 更新术语语和概念 2、 产品品质量先期策策划（APQP）概述 APQP的的定义和目的的 APQP的的十大基本原原则 APQP和和其他核心工工具的关系 3、 产品品的设计和开开发 DFMEAA定义 设计验证计计划与报告 产品和过程程特殊特性研研究 4、 过程程的设

16、计和开开发 过程开发与与过程流程图图 PFMEAA 定义 控制计划和和包装规范 5、 产品品和过程的确确认 测量系统分分析 初始过程能能力研究 生产件批准准 质量策划认认定 6、APQQP五个阶段的的输入和输出出 计划和确定定项目 产品设计和和开发验证 过程设计和和开发验证 产品和过程程确认 反馈、评定定和纠正措施施 7、APQQP实用技巧 APQP检检查清单的使使用 APQP审审核中的常见见问题 8、控制计计划方法论（CP） 控制计划的的三个阶段 控制计划的的制定依据 控制计划栏栏目描述及填填写要求 变差及其控控制方法 控制计划的的输入文件 控制计划编编制技巧 控制计划的的练习 SPC(1)

17、 是Staatistiical PProcesss Conntrol的简称统计过过程控制 利用统计计的方法来监监控制程的状状态，确定生生产过程在管管制的状态下下，以降低产产品品质的变变异 SPC(质量管理与与控制)统计工序控控制 即SPC（Statiisticaal Proocess Contrrol）。它是利利用统计方法法对过程中的的各个阶段进进行控制，从从而达到改进进与保证质量量的目的。SPC强调以全过过程的预防为为主。 SPC能能解决之问题题1.经济性性：有效的抽抽样管制，不不用全数检验验，不良率，得得以控制成本本。使制程稳稳定，能掌握握品质、成本本与交期。 2.预警性性：制程的异异常趋

18、势可即即时对策，预预防整批不良良，以减少浪浪费。 3.分辨特特殊原因：作作为局部问题题对策或管理理阶层系统改改进之参考。 4.善用机机器设备：估估计机器能力力，可妥善安安排适当机器器生产适当零零件。 5.改善的的评估：制程程能力可作为为改善前後比比较之指标。 利用管制图图管制制程之之程序 1.绘制制造流程图图，并用特特性要因图找找出每一工作作道次的制造造因素（条件件）及品质特特性质。 2.制订操操作标准。 3.实施标标准的教育与与训练。 4.进行制制程能力解析析，确定管制制界限。 5.制订品质管制方方案，包括括抽样间隔、样样本大小及管管制界限。 6.制订管管制图的研判判、界限的确确定与修订等等

19、程序。 7.绘制制制程管制用管管制图。 8.判定制制程是否在管管制状态（正正常）。 9.如有异异常现象则找找出不正常原原因并加以消消除。 10.必要要时修改操作作标准（甚至至於规格或公公差）。 分析用管制制图主要用以以分析下列二二点： (1)所分分析的制(过)程是否处於於统计稳定。 (2)该制制程的制程能能力指数(Proccess CCapabiility Indexx)是否满足要要求。 控制图的作用用1.在质量量诊断方面，可可以用来度量量过程的稳定定性，即过程程是否处于统统计控制状态态； 2.在质量量控制方面，可可以用来确定定什么时候需需要对过程加加以调整，而而什么时候则则需使过程保保持相应

20、的稳稳定状态； 3.在质量量改进方面，可可以用来确认认某过程是否否得到了改进进。 应用步骤如如下： 1.选择控控制图拟控制制的质量特性性，如重量、不不合格品数等等； 2.选用合合适的控制图图种类； 3.确定样样本容量和抽抽样间隔； 4.收集并并记录至少20 25个样本的数数据，或使用用以前所记录录的数据； 5.计算各各个样本的统统计量，如样样本平均值、样样本极差、样样本标准差等； 6.计算各各统计量的控控制界限； 7.画控制制图并标出各各样本的统计计量； 8.研究在在控制线以外外的点子和在在控制线内排排列有缺陷的的点子以及标标明异常（特特殊）原因的的状态； 9.决定下下一步的行动动。 应用控制

21、图图的常见错误误： 1.在5MM1E因素未加控控制、工序处处于不稳定状状态时就使用用控制图管理理工作； 2.在工序序能力不足时时，即在CP 1的情况下，就就使用控制图图管理工作； 3.用公差差线代替控制制线，或用压压缩的公差线线代替控制线线； 4.仅打“点”而不做分析析判断，失去去控制图的报报警作用； 5.不及时时打“点”，因而不能能及时发现工工序异常； 6.当“55M1E”发生变化时时，未及时调调整控制线； 7.画法不不规范或不完完整； 8.在研究究分析控制图图时，对已弄弄清有异常原原因的异常点点，在原因消消除后，未剔剔除异常点数数据。 分析用控制图应用控制图图时，首先将将非稳态的过过程调整

22、到稳稳态，用分析析控制图判断断是否达到稳稳态。确定过过程参数 特点： 1、分析过过程是否为统统计控制状态态 2、过程能能力指数是否否满足要求？ 控制用控制图等过程调整整到稳态后，延延长控制图的的控制线作为为控制用控制制图。应用过过程参数判断断 SPC的的作用1、确保制制程持续稳定定、可预测。 2、提高产产品质量、生生产能力、降降低成本。 3、为制程程分析提供依依据。 4、区分变变差的特殊原原因和普通原原因，作为采采取局部措施施或对系统采采取措施的指指南。 1. 贯彻彻预防原则是是现代质量管管理的核心与与精髓。 2. 质量量管理学科有有一个非常重重要的特点，即即对于质量管管理所提出的的原则、方针

23、针、目标都要要有科学措施施与科学方法法来保证它们们的实现。这这体现了质量量管理学科的的科学性。保保证预防原则则实现的科学学方法就是：SPC (统计过程控控制) 与SPD (统计过程诊诊断)。 SPC不是是用来解决个个别工序采用用什么控制图图的问题，SPC强调从整个个过程、整个个体系出发来来解决问题。SPC的重点就在在于“P（Proceess，过程）” 产品质量具具有变异性 “人、机、料料、法、环” + “软（件）、辅辅（助材料）、（水水、电、汽）公公（用设施）” 变异具有统统计规律性 随机现象;统计规律 随机现象：在一定条件件下时间可能能发生也可能能不发生的现现象。 管制和一般般的统计图不不同

24、，因其不不仅能将数值值以曲线表示出来来，以观其变变异之趋势，且且能显示变异异系属于机遇遇性或非机遇遇性，以指示示某种现象是是否正常，而而采取适当之之措施。 解析用控制制图 ?决定方针针用 ?制程解析析用 ?制程能力力研究用 ?制程管制制准备用 管制用控制制图 ?追查不正正常原因 ?迅速消除除此项原因 ?并且研究究采取防止此此项原因重复复发生之措施施。 ? 普通原原因指的是造造成随著时间间推移具有稳稳定的且可重重复的分布过过程中的许多多变差的原因因，我们称之之为：“处於统计控控制状态”、“受统计控制”，或有时简简称“受控”，普通原因因表现为一个个稳定系统的偶偶然原因。只只有变差的普普通原因存在在

25、且不改变时时，过程的输输出才可以预预测。 ? 特殊原原因：指的是是造成不是始始终作用于过过程的变差的的原因，即当当它们出现时时将造成(整个)过程的分布布改变。除非非所有的特殊殊原因都被查查找出来并且且采取了措施施，否则它们们将继续用不不可预测的方方式来影响过过程的输出。如如果系统内存存在变差的特特殊原因，随随时间的推移移，过程的输输出将不稳定定。 ? 局部措措施 ? 通常用用来消除变差差的特殊原因因 ? 通常由由与过程直接接相关的人员员实施 ? 大约可可纠正15%的过程问题 ? 对系统统采取措施 ? 通常用用来消除变差差的普通原因因 ? 几乎总总是要求管理理措施，以便便纠正 ? 大约可可纠正8

26、5%的过程问题 ? 合理使使用控制图能能 ? 供正在在进行过程控控制的操作者者使用 ? 有於过过程在质量上上和成本上能能持续地，可可预测地保持持下去 ? 使过程程达到 ? 更高的的质量 ? 更低的的单件成本 ? 更高的的有效能力 ? 为讨论论过程的性能能提供共同的的语言 ? 区分变变差的特殊原原因和普通原原因，作为采采取局部措施施或对系统采采取措施的指指南。 SPC的作作用: 1、确保制制程持续稳定定、可预测。 2、提高产产品质量、生生产能力、降降低成本。 3、为制程程分析提供依依据。 4、区分变变差的特殊原原因和普通原原因,作为采取局局部措施或对对系统采取措措施的指南。 SPC的的焦点制程(

27、Proceess) Qualiity，是指产品品的品质。换换言之，它是是著重买卖双双方可共同评评断与鉴定的的一种既成成事实. 而在SPC的想法上，则则是希望将努努力的方向更更进一步的放放在品质的源源头制程（Proceess）上. 因为制程的的起伏变化才才是造成品质质变异（Variaation）的主要根根源. 1） 异常变动动过程中变动动因素是不在在统计管理状状态下的非随随机性原因，由由于异常因素素不是过程所所固有，固不不难除去，一一般情况现场场人员对异常常因素的消除除可以自行决决定采取措施施，而不必要要请示更高级级的管理人员员，所以也称称之为减少变变动的局部措措施。 2）偶然变动过程中的变变动

28、因素是统统计管理的状状态下，其产产品的特性有有固定的分布布，即分布位位置、分布及及分布形状三三种，由于偶偶然因素是过过程所固有的的，难于消除除，要消除偶偶然因素必须须涉及到人、机机、料、法、环环境等整个系系统的改造问问题，需要投投入大量的资资金，故不是是现场人员所所能决定的，而而必须经过深深入的调查研研究和做出全全面的可行性性报告后，再再经高层领导导做最后的定定夺，所以称称之为减少变变动的系统措措施。 特殊原因 一种间断性性的，不可预预计的，不稳稳定的变差来来源。有时被被称为可查明明原因，存在在它的信号是是：存在超过过控制线的点点或存在在控控制线之内的的链或其他非非随机性的情情形。 普通原因

29、造成变差的的一个原因，它它影响被研究究过程输出的的所有单值；在控制图分分析中，它表表现为随机过过程变差的一一部分。 合理使用控控制图的益处处 供正在在进行过程控控制的操作者者使用 有助于于过程在质量量上和成本上上能持续的、可可预测的保持持下去 使过程程达到： 更高的的质量 更低的的单件成本 更高的的有效能力 为讨论论过程的性能能提供共同的的语言 区分变变差的特殊原原因和普通原原因，作为采采取局部措施施或对系统采采取措施的指指南 在实际应用用中,当各组容量量与其平均值值相差不超过过正负25%时,可用平均样样本容量( )来计算控制制限. 在什么条件件下分析阶段段确定的控制制限可以转入入控制阶段使使

30、用： ? 控制图图是受控的 ? 过程能能力能够满足足生产要求 控制图是根根据稳定状态态下的条件（人人员、设备、原原材料、工艺艺方法、测量量系统、环境境）来制定的的。如果上述述条件变化，则则必须重新计计算控制限，例例如： ? 操作人人员经过培训训，操作水平平显著提高； ? 设备更更新、经过修修理、更换零零件； ? 改变工工艺参数或采采用新工艺； ? 改变测测量方法或测测量仪器； ? 采用新新型原材料或或其他原材料料； ? 环境变变化。 使用一段时时间后检验控控制图还是否否适用，控制制限是否过宽宽或过窄，否否则需要重新新收集数据计计算控制限； 过程能力值值有大的变化化时，需要重重新收集数据据计算控

31、制限限。 对于p,nnp图, 过程能力是是通过过程平平均不合格品品率 来表示,当所有点都都受控后才计计算该值. 当Cpk指指数值降低代代表要增加： ? 控制 ? 检查 ? 返工及及报废， 在这种情况况下，成本会会增加，品质质也会降低， 生产能力可可能不足。 当Cpk指指数值增大，不良品减少，最重要是产品/零件接近我们的“理想设计数值/目标”，给予顾客最大满足感。 当Cpk指指数值开始到到达1.33或更高时对对检验工作可可以减少，减减少我们对运运作审查成本本。 ? 普通原原因变差 ? 影响过过程中每个单单位 ? 在控制制图上表现为为随机性 ? 没有明明确的图案 ? 但遵循循一个分布 ? 是由所所

32、有不可分派派的小变差源源组成 ? 通常需需要采取系统统措施来减小小 ? 特殊原原因变差 ? 间断的的，偶然的，通通常是不可预预测的和不稳稳定的变差 ? 在控制制图上表现为为超出控制限限的点或链或或趋势 ? 非随机机的图案 ? 是由可可分派的变差差源造成该变变差源可以被被纠正 ? 工业经经验建议为： ? 只有过过程变差的15%是特殊的可可以通过与操操作直接有关关的人员纠正正 ? 大部分分 (其余的85%) 是管理人员员通过对系统统采取措施可可纠正的 ? 控制图图可以区分出出普通原因变变差和特殊原原因变差 ? 特殊原原因变差要求求立即采取措措施 ? 减少普普通原因变差差需要改变产产品或过程的的设计

33、 控制图 - 过程的声音 ? 试图通通过持续调整整过程参数来来固定住普通通原因变差，称称为过度调整整，结果会导导致更大的过过程变差造成成客户满意度下下降 ? 试图通通过改变设计计来减小特殊殊原因变差可可能解决不了了问题，会造造成时间和金金钱的浪费 ? 控制图图可以给我们们提供出出现现了哪种类型型的变差的线线索，供我们们采取相应的的措施 ? 能力指指数的计算基基于以下假设设条件： ? 过程处处于统计稳定定状态 ? 每个测测量单值遵循循正态分布 ? 规格的的上、下限是是基于客户的的要求 ? 测量系系统能力充分分 ? 如果理理解关满足了了这些假设后后，能力指数数的数值越大大，潜在的客客户满意度越越高

34、 过程能力分分析的用途 -设计部门门可参考目前前之制程能力力，以设计出出可制 造的产品 -评估人员员、设备、材材料与工作方方法的适当性性 -根据规格格公差设定设设备的管制界界限 -决定最经经济的作业方方式 过程控制和和过程能力 目标:过过程控制系统统目标,是对影响过过程的措施作作出经济合理理的决定, 避免过度控控制与控制不不足 过程能力力讨论:必需注意二二个观念 由造成变变差的普通原原因来确定 内外部顾顾客开心过程程的输出及与与他 们的要求的的关系如何。 SPC就是是利用统计方方法去: 1.分析过过程的输出并并指出其特性性. 2.使过程程在统计控制制情况下成功功地进行和维维持. 3.有系统统地

35、减少该过过程主要输出出特性的变异异. 统计制程程管制 (SSPC) 它可用统计计管制图及时时监督与控制制线场作业 . 它可用统计计计算制程能能力及规格 . 它可防止制制程的偏差去去影响产品的的良率与品质质 / 可靠性. 它可消除非非机率原因的的变异来改善善制程. SPC 就就是依据 统计的逻辑辑来判断制程程是否正常及及应否采取改改善对策的一一套控制系统统 简介 FMEAA是一种可靠靠性设计的重重要方法。它它实际上是FMA（故障模式式分析）和FEA（故障影响响分析）的组组合。它对各各种可能的风风险进行评价价、分析，以以便在现有技技术的基础上上消除这些风风险或将这些些风险减小到到可接受的水水平。

36、缩写FMEA（失失效模式与影影响分析） Failuure Moode annd Efffects Analyysis 潜在失效模模式与后果分分析 历史50年代初初，美国第一一次将FMEA思想用于一一种战斗机操操作系统的设设计分析； 60年代中中期，FMEA技术正式用用于航天工业业（Apolllo计划）； 1976年年，美国国防防部颁布了FMEA的军用标准准，但仅限于于设计方面。 70年代末末，FMEA技术开始进进入汽车工业业和医疗设备备工业。 80年代初初，进入微电电子工业。 80年代中中期，汽车工工业开始应用用过程FMEA确认其制造造过程。 1988年年，美国联邦邦航空局发布布咨询通报要要求

37、所有航空空系统的设计计及分析都必必须使用FMEA。 1991年年，ISO-99000推荐使用FMEA提高产品和和过程的设计计。 1994年年，FMEA又成为QS-90000的认证要求求。 产品分类类概要由于产品故故障可能与设设计、制造过过程、使用、承承包商/供应商以及及服务有关，因因此FMEA又细分为： DFMEAA:设计FMEA PFMEAA:过程FMEA EFMEAA:设备FMEA SFMEAA:体系FMEA 其中设计FFMEA和过程FMEA最为常用。 DFMEA:设设计FMEA设计FMEEA（也记为d-FMEEA）应在一个个设计概念形形成之时或之之前开始，并并且在产品开开发各阶段中中，当

38、设计有有变化或得到到其他信息时时及时不断地地修改，并在在图样加工完完成之前结束束。其评价与与分析的对象象是最终的产产品以及每个个与之相关的的系统、子系系统和零部件件。需要注意意的是，d-FMEEA在体现设计计意图的同时时还应保证制制造或装配能能够实现设计计意图。因此此，虽然d-FMEEA不是靠过程程控制来克服服设计中的缺缺陷，但其可可以考虑制造造/装配过程中中技术的/客观的限制制，从而为过过程控制提供供了良好的基基础。进行d-FMEEA有助于： 设计要要求与设计方方案的相互权权衡； 制造与与装配要求的的最初设计； 提高在在设计/开发过程中中考虑潜在故故障模式及其其对系统和产产品影响的可可能性；

39、 为制定定全面、有效效的设计试验验计划和开发发项目提供更更多的信息； 建立一一套改进设计计和开发试验验的优先控制制系统； 为将来来分析研究现现场情况、评评价设计的更更改以及开发发更先进的设设计提供参考考。 PFMEA:过过程FMEA过程FMEEA（也记为p-FMEEA）应在生产产工装准备之之前、在过程程可行性分析析阶段或之前前开始，而且且要考虑从单单个零件到总总成的所有制制造过程。其其评价与分析析的对象是所所有新的部件件/过程、更改改过的部件/过程及应用用或环境有变变化的原有部部件/过程。需要要注意的是，虽虽然p-FMEEA不是靠改变变产品设计来来克服过程缺缺陷，但它要要考虑与计划划的装配过程

40、程有关的产品品设计特性参参数，以便最最大限度地保保证产品满足足用户的要求求和期望。 p-FMEEA一般包括下下述内容： 确定与与产品相关的的过程潜在故故障模式； 评价故故障对用户的的潜在影响； 确定潜潜在制造或装装配过程的故故障起因，确确定减少故障障发生或找出出故障条件的的过程控制变变量； 编制潜潜在故障模式式分级表，建建立纠正措施施的优选体系系； 将制造造或装配过程程文件化。 EFMEA:设设备FMEA有待完善 SFMEA:体体系FMEA有待完善 活动目的的 目的FMEA可可以描述为一一组系统化的的活动,其目的是: 认可并评价价产品/过程中的潜潜在失效以及及该失效的后后果; 确定能够消消除或

41、减少潜潜在失效发生生机会的措施施; 将全部过程程形成文件. 在进行FMMEA时有三种基基本的情形,每一种都有有其不同的范范围或关注焦焦点: 情形1:新新设计,新技术或新新过程.FMEA的范围是全全部设计,技术或过程. 情形2:对对现有设计或或过程的修改改(假设对现有有设计或过程程已有FMEA).FMEAA的范围应集集中于对设计计或过程的修修改,由于修改可可能产生的相相互影响以及及现场和历史史情况. 情形3:将将现有的设计计或过程用于于新的环境,场所或应用(假设对现有有设计或过程程已有FMEA).FMEAA的范围是新新环境或场所所对现有设计计或过程的影影响. FMEA8DD流程的介绍绍 QS90

42、000、ISO/TTS169449、ISO90001、TL90000、ISO144001、OHSASS180011等管理体系系中都有涉及及到“预防措施”；依据“ISO90001：2000质量管理体体系基础和术语”的定义，“预防措施”是指“为消除潜在在不合格或其其他潜在不期期望情况的原原因所采取的的措施”，或者简单单地定义为：采取预防措措施是为了防防止发生。 在企业实际际的管理体系系运作中，虽虽然都会去编编制一份有关关“预防措施”的形成文件件的程序，但但真正可以达达到预见性地地发现较全面面的潜在问题题通常存在较较大难度，也也即：这样作作业的可操作作性不强；取取而代之的主主要是“纠正措施”；但“纠

43、正措施”与“预防措施”的确是两个个不同的概念念，“纠正措施”是为了防止止同样的问题题再次出现所所采取的措施施。 为能有效地地实施“预防措施”，使可能存存在的潜在问问题无法出现现，需要一个个从识别问题题到控制潜在在影响的管理理系统，对于于这一点，各各企业都可能能制定各自不不同的方法以以对应，这些些方法也许都都是适用的；但这里所要要介绍的是一一种行之有效效且便于操作作的制定和实实施“预防措施”的方法，即即：美国三大大车厂（戴姆姆勒克莱斯特特、福特、通通用）制定的的“潜在失效模模式及后果分分析”，或简称为FMEA。 FMEA于于2002年推出第三三版本，该第第三版本较第第二版本更具具备简便的可可操作性。FMEA在汽车零组组件生产行业业已被广泛的的应用，同时时这也是美国国三大车厂对对所属供应商商的强制性要要求之一。并并于2008年6月推出第四四版，第四版版变动包括：