某公司质量手册及程序文件010潜在失效模式及后果分析程序.docx

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1、XXXX有限公司 潜在失效模式及后果分析程序 版本/修订状态：B/0Evaluation Warning: The document was created with Spire.Doc for .NET.XXXXXX有限公公司控制状态：潜在失效模模式及后后果分析析程序文件编号： SJJ/QPP-0110 文件版本： BB 生效日期： 发文编号： 编制XXX审核XXX批准XXX潜在失效模式及后果分析流程图责任单位流程描述备注技术部/顾顾客技术部多方论证小小组多方论证小小组技术部多方论证小小组多方论证小小组多方论证小小组多方论证小小组多方论证小小组技术部技术部顾客期望、设计意图、工艺流程图等1列

2、入特殊特性清单4整理归档采取纠正/预防措施YN是否符合要求NYYRPN排名前4位NYRPN120N2（S）9风险顺序数排序FMEA收集相关资料纳入相关文件3成立多方论证小组项目要求1多方论证证小组成成员名单单 2风险顺序序数序列列表3特殊特性性清单4潜在失效效模式及及后果分分析1. 目的的认可并评价价在设计计和制造造过程中中潜在的的失效模模式，分分析其后后果，评评估其风风险，从从而预先先采取措措施，消消除或减减少失效效发生的的机会，有有效地提提高产品品质量和和可靠性性，达到到顾客满满意。2. 适用用范围适用于新的的或更改改后的产产品/过过程的策策划设计计阶段，对对构成产产品的各各子系统统、零部

3、部件，对对构成过过程和服服务的各各个过程程的潜在在失效模模式及后后果进行行分析的的活动。3. 术语语和定义义3.1 DDFMEEA：设设计潜在在失效模模式和后后果分析析，是指指产品设设计人员员采用的的一门分分析技术术，在最最大范围围内保证证充分地地考虑失失效模式式及其相相关的后后果起因因/机理理，DFFMEAA以最严严密的形形式总结结了工程程技术人人员进行行产品设设计时的的指导思思想。3.2 PPFMEEA：过过程潜在在失效模模式和后后果分析析，主要要是由负负责制造造的工程程师/多多方论证证小组采采用的一一种分析析技术，用用来保证证在可能能的范围围内已充充分地考考虑到并并指明潜潜在失效效模式及

4、及其相关关的起因因或机理理。4. 职职责4.1技术术部职责责4.1.11 组织织由负责责过程设设计、制制造、装装配、售售后服务务、质量量及可靠靠性等方方面的专专家成立立多方论论证小组组。4.1.22负责计计算风险险顺序数数RPNN，并编编制风风险顺序序数序列列表。4.1.33负责对对FMEEA的输输出整理理归档。4.2 多多方论证证小组职职责4.2.11负责收收集与PPFMEEA相关关数据资资料。4.2.22负责进进行PFFMEAA分析、评评审、效效果跟踪踪和确认认。5. 工作作程序5.1 DDFMEEA5.1.11 由技技术部组组织设计计人员、工工艺人员员、销售售部、质质量部、采采购部相相关

5、人员员成立多多方论证证小组，报报管理者者代表批批准。5.1.22多方论论证小组组根据设设计任务务书的设设计要求求和预期期的工艺艺流程，对对设计方方案进行行分析评评审，分分析产品品在设计计结构中中的每一一个关键键部位、结结构的风风险，并并确定需需执行DDFMEEA的高高风险的的零部件件/子系系统/系系统。5.1.33 多方方论证小小组对确确定为高高风险的的部位、结结构进行行DFMMEA，并并记录于于表格潜潜在的失失效模式式及后果果分析（DDFMEEA），当当顾客或或公司要要求对中中等风险险的部位位、结构构进行DDFMEEA时，按按确定的的步骤实实施。5.2 按按下列要要求填写写DFMMEA表表格

6、：5.2.11 FMEEA 编编号：按按过程号号编号。5.2.22项目名名称：填填入所分分析项目目的名称称。如零零件/部部件/子子系统/系统；5.2.33设计责责任部门门：填入入产品设设计部门门和/或或小组名名称5.2.44 编制制者：填填入负责责编制的的人员姓姓名、电电话及所所在部门门名称。5.2.55车型年年：填入入设计将将要应用用或影响响的车辆辆年/项项目（如如已知）。5.2.66关键日日期：填填入初次次FMEEA预定定完成的的日期，该该日期不不应超过过产品加加工图完完成的日日期。5.2.77 FMEEA日期期：填入入编制FFMEAA初稿的的日期及及最新修修订的日日期。5.2.88主要参

7、参加人：填写执执行此项项工作的的各责任任部门和和负责人人（或参参与人）。5.2.99设计功功能要求求：简单单描述被被分析的的产品或或零件的的功能和和使用特特性，若若设计中中包括许许多具有有不同失失效模式式的特性性，应把把这些行行性作为为独立的的一项列列出处理理。5.2.110潜在在失效模模式：是是指零部部件/子子系统/系统可可能发生生的不符符合设计计功能的的失效形形式，是是对具体体特性不不符合要要求的描描述，它它可能是是引发上上一级子子系统/系统失失效的起起因，也也可能是是下一级级零部件件失效的的后果。在在FMEEA准备备中，应应假定提提供的零零件/材材料是合合的。5.2.111潜在在失效后后

8、果：是是指失效效模式对对顾客感感受到的的功能的的影响。在在这里，顾顾客可以以是下一一道工序序、后续续工序或或工位、代代理商、最最终用户户。当评评价潜在在失效后后果时，应应依据顾顾客可能能注意到到的或经经历的情情况来描描述失效效的后果果。对最最终用户户来说失失效的后后果应一一律用产产品或系系统的性性能来描描述（如如噪音、工工作不正正常、发发热、外外观不良良、不起起作用、间间歇性工工作等）；若顾客客是下一一道工序序、后续续工序或或工位，失失效的后后果应用用过程/工序性性能来描描述（如如无法紧紧固、不不匹配、无无法安装装、加工工余量过过大或过过小、危危害操作作者、损损坏设备备等）。5.2.112严重

9、重度（SS）：是是指潜在在的失效效模式对对顾客的的影响后后果的严严重程度度的评价价指标，严严重度仅仅适用于于失效的的后果。评评价指标标分为“1”到“10”级，按按严重程程度依次次递增。评评价准则则见表11。表1 设计计分析用用严重度度（S）评评价准则则后果评定准则：后果的的严重度度严重度数无警告的严严重危害害严重级别很很高。潜潜在失效效模式影影响车辆辆安全运运行和/或包含含不符合合政府法法规情况况。失效效发生时时无预警警。10有警告的严严重危害害严重级别很很高。潜潜在失效效模式影影响车辆辆安全运运行和/或包含含不符合合政府法法规情况况。失效效发生时时有预警警。9很高车辆/系统统无法运运行（丧丧

10、失基本本功能）8高车辆/系统统能运行行，但性性能下降降。顾客客很不满满意7中等车辆/系统统能运行行，但舒舒适性/方便性性方面失失效，顾顾客不满满意6低车辆/系统统能运行行，但舒舒适性/方便性性方面性性能下降降，顾客客有些不不满意5很低装配和外观观/尖响响声和卡卡嗒响声声不符合合要求，多多数顾客客发现有有缺陷（多多于755%）4轻微装配和外观观/尖响响声和卡卡嗒响声声不符合合要求，550%的的顾客发发现有缺缺陷（多多于755%）3很轻微装配和外观观/尖响响声和卡卡嗒响声声不符合合要求，有有识别能能力的顾顾客发现现有缺陷陷（少于于25%）2无没有可识别别的影响响15.2.113级别别：对零零部件、

11、半半成品或或成品的的一些特特殊的设设计特性性进行分分级（如如关键、重重要）。如如在DFFMEAA中确定定了某一一级别，质质量部根根据需要要制定相相应的控控制计划划。5.2.114 潜潜在失效效起因/机理：是指失失效是怎怎么发生生的，并并依据易易于纠正正或控制制的方式式来描述述。针对对每一个个潜在失失效模式式，尽可可能在广广、深的的范围内内列出所所有能想想象到的的失效原原因，以以便采取取针对性性的纠正正措施。5.2.115 频频度（OO）：是是指具体体的失效效起因/机理发发生的频频率。频度的的分级重重在其含含义而不不是具体体的数值值。评价价指标分分为“1”到“10”级，按按严重程程度依次次递增。

12、评评价准则则见表22。表2：设计计分析用用频度（OO）评价价准则失效发生可可能性可能的失效效率频度很高：持续续发生的的失效100件件/每千千辆车1050件/每每千辆车车9高：反复发发生的失失效20件/每每千辆车车810件/每每千辆车车7中等：偶尔尔发生的的失效5件/每千千辆车62件/每千千辆车5低：相对很很少发生生的失效效1件/每千千辆车40.5件/每千辆辆车3极低：失效效不太可可能发生生0.1件/每千辆辆车20.0110件/每千辆辆车15.2.116现行行设计控控制：列列出预防防措施、设设计确认认/验证证或其他他活动，这这些活动动的完成成或承诺诺将确保保该设计计对于所所考虑的的失效模模式和/

13、或机理理来说是是充分的的。现行行的控制制方法（如如减压阀阀的失效效/安全全设计、道道路试验验、设计计评审、可可行性评评审、数数学研究究、台架架实验、样样件试制制、使用用试验等等）是指指已经用用于或正正用于相相同或相相似设计计中的方方法。应应尽可能能的把重重点放在在设计控控制的改改进上，如如在实验验室进行行新系统统试验、或或创建新新的系统统模型化化运算法法等。有两种类型型的设计计控制特特性可以以考虑：a、 预防：预防防起因/机理或或失效模模式的发发生，或或减少它它们的频频度；b、 探测：在该该项目投投产前，以以任何解解析的或或物理的的方式，查查出失效效或失效效模式的的或起因因/机理理。如有可能，

14、优优先选用用第一种种的预防防控制方方法，让让预防控控制方法法作为设设计意图图的一部部分，因因为其将将影响到到最初的的频度；最初的的探测度度将基于于失效起起因/机机理探测测或对失失效模式式探测的的设计控控制。5.2.117探测测度（DD）：是是指零部部件、半半成品、成成品、在在安装使使用前，利利用现行行设计的的控制方方法找出出失效起起因/机机理过程程缺陷的的可能性性的评价价指标；或利用用控制方方法找出出后续发发生的实实效模式式的可能能性的评评价指标标。评价价等级分分为“1”到“10”级，按按严重程程度递增增。评价价准则见见表“3”。表3：设计计分析用用探测度度（D）评评价准则则控测性评价准则：由

15、设计计控制可可控测的的可能性性探测度绝对不肯定定设计控制将将不能和和/或不不可能找找出潜在在的原因因/机理理及后续续的失效效模式，或或根本没没有设计计控制10很极少设计控制只只有很极极少的机机会能找找出潜在在原因/机理及及后续的的失效模模式9极少设计控制只只有极少少的机会会能够找找出潜在在原因/机理及及后续的的失效模模式8很少设计控制有有很少的的机会能能够找出出潜在原原因/机机理及后后续的失失效模式式7少设计控制有有较少的的机会能能找出潜潜在原因因/机理理及后续续的失效效模式6中等设计控制有有中等机机会能找找出潜在在原因/机理及及后续的的失效模模式5中上设计控制有有中上多多的机会会能找出出潜在

16、原原因/机机理及后后续的失失效模式式4多设计控制有有较多的的机会能能找出潜潜在原因因/机理理及后续续的失效效模式3很多设计控制有有很多机机会能够够找出潜潜在原因因/机理理及后续续的失效效模式2几乎肯定设计控制几几乎肯定定能够找找出潜在在原因/机理及及后续的的失效模模式15.2.118风险险顺序数数（RPPN）：风险顺顺序数是是严重度度（S）、频频度（OO）和探探测度（DD）的乘乘积。即即： RPNN=SODD。RPPN取值值在“1”到“10000”之间。对设计中所所有担心心的事项项可以用用RPNN值来排排序。设设计工程程师负责责计算风风险顺序序数RPPN，输输出产产品设计计/过程程设计风风险评

17、估估表。 当RPPN1120（或或依顾客客要求）时时，应采采取改进进措施。 不管风风险顺序序数是多多少，当当S9时，都都要采取取改进措措施。 当RPPN1200，S9时，对对RPNN从大到到小排列列，针对对前四位位采取后后续改进进措施。5.2.119建议议的措施施 当失失效模式式按RPPN值排排出先后后次序后后，应首首先对排排在最前前面的问问题和最最关键的的项目采采取纠正正措施。任任何建议议措施的的目的都都是为了了减少严严重度、频频度和探探测度的的数值。如如果对某某一特定定原因无无建议措措施，那那么就在在该栏中中填写“无”，予以以明确。应考虑以下下措施。 为了减减小失效效发生的的可能性性，需要

18、要修改设设计。 只有修修改设计计，才能能减小严严重度数数。 为了增增加探测测的可能能性，需需要修改改设计。 积极的的纠正措措施是制制订永久久性的改改进措施施，以及及采用统统计过程程控制（SSPC）方方法制订订预防缺缺陷发生生的措施施。5.2.220 责责任及目目标完成成日期：填入建建议措施施的部门门和个人人，已及及预定完完成的日日期。5.2.221采取取的措施施：当实实施一项项措施后后，简要要记录具具体的措措施和生生效日期期。5.2.222措施施结果：当明确确了纠正正措施后后，估算算并记录录措施后后的严重重度、频频度和探探测度，计计算并记记录纠正正后的RRPN值值。如未未采取什什么纠正正措施，

19、将将措施后后的RPPN栏和和对应的的取值栏栏目空白白即可。所有纠正后后的RPPN值都都应评审审，而且且如果有有必要考考虑进一一步的措措施，还还应重复复5.22.199到5.2.221的步步骤。 5.2.223 跟踪踪5.2.223.11技术部部应负责责保证所所有的建建议措施施已被实实施或已已妥善地地落实。5.2.223.22 FMMEA是是一个动动态文件件，它不不仅应体体现最新新的设计计水平，还还应体现现最新的的有关纠纠正措施施，包括括产品正正式投产产后发生生的设计计更改和和措施。5.2.224 DDFMEEA的管管理完成的DFFMEAA有技术术部负责责归档保保管，如如须分发发、更改改和回收收

20、按文文件管理理程序规规定执行行。5.3 PPFMEEA 5.3.11关键日日期：指指初次完完成FMMEA的的日期，该该日期的的期限在在正式生生产之前前。5.3.22过程的的功能与与要求：指该过过程或工工序的目目的是什什么。5.3.33潜在失失效模式式：指不不能达到到过程功功能要求求或过程程设计意意图的问问题的表表现形式式。5.3.44潜在失失效后果果：指该该失效模模式可能能带来的的对顾客客的影响响。5.3.55严重度度（S）：指失效效后果的的严重程程度。评评价准则则见表“4”。表4： PPFMEEA严重重度评价价准则后果判定准则：后果的的严重度度这级别导致致当一个个潜在失失效模式式造成了了在最

21、终终顾客和和/或制制造/组组装工厂厂的缺陷陷。应该该随时首首先考虑虑到最终终顾客。如如果在两两者都发发生缺陷陷，则采采用较高高一级的的严重度度。（顾客后果果）判定准则：后果的的严重度度这级别导致致当一个个潜在失失效模式式造成了了在最终终顾客和和/或制制造/组组装工厂厂的缺陷陷。应该该随时首首先考虑虑到最终终顾客。如如果在两两者都发发生缺陷陷，则采采用较高高一级的的严重度度。（制造/组组装后果果）级别无警告的严严重危害害严重级别很很高。潜潜在失效效模式影影响车辆辆安全运运行和/或包含含不符合合政府法法规情形形。失效效发生时时无警告告或，可能危危及作业业员（机机器或组组装）而而无警告告10有警告的

22、严严重危害害严重级别很很高。潜潜在失效效模式影影响车辆辆安全运运行和/或包含含不符合合政府法法规情形形。失效效发生时时有警告告或，可能危危及作业业员（机机器或组组装）但但有警告告9很高车辆/系统统无法运运行（丧丧失基本本功能）或，产品可可能必须须要1000丢弃，或或车辆/系统要要在修理理部门花花上多于于一小时时来加以以修理8高车辆/系统统能运行行，但性性能下降降。顾客客非常不不满意或，产品可可能必须须要筛选选，且一一部分（至至少1000）被丢丢弃，或或车辆/系统要要在修理理部门花花上半小小时到一一小时来来加以修修理7中等车辆/系统统能运行行，但舒舒适性/方便性性项目失失效。顾顾客不满满意或：可

23、能有有一部分分（少1100）的产产品不经经筛选的的被丢弃弃，或车车辆/系系统要在在修理部部门花上上少于半半小时来来加以修修理6低车辆或系统统能运行行，但舒舒适性/方便性性项目运运行性能能下降或，1000的产品品需要重重新加工工，或车车辆/系系统要下下生产线线修理，但但不用到到修理部部门5很低装配和外观观/尖响响声和卡卡塔响声声等项目目令人不不舒服，大大多数顾顾客发现现有缺陷陷（大于于75）或，产品可可能必须须要筛选选，没有有被丢弃弃，但一一部分（少少于1000）需要要重新加加工4轻微装配和外观观/尖响响声和卡卡塔响声声等项目目令人不不舒服，有有50顾客发发现有缺缺陷或，一部分分（少于于1000

24、）产品品必须要要在生产产线上的的工站外外重新加加工，而而没有被被丢弃3很轻微装配和完工工/尖响响声和卡卡塔响声声等项目目令人不不舒服，很很少顾客客发现有有缺陷（少少于255）或，一部分分（少于于1000）产品品必须要要在生产产线的工工站上重重新加工工，而没没有被丢丢弃2无没有可识别别的影响响或，轻微的的对作业业或作业业员不方方便，或或没影响响15.3.66失效原原因/机机理：指指使失效效模式发发生的原原因，这这些原因因的消除除，可以以使失效效模式得得到纠正正或控制制。5.3.77频度：指具体体的失效效起因/机理使使失效模模式发生生的可能能性大小小的评估估。评价价准则见见表“5”。表5：过程程分

25、析用用频度评评价准则则失效发生可可能性可能的失效效率频度很高：持续续发生的的失效100件件/每千千辆车1050件/每每千辆车车9高：反复发发生的失失效20件/每每千辆车车810件/每每千辆车车7中等：偶尔尔发生的的失效5件/每千千辆车62件/每千千辆车51件/每千千辆车4低：很少有有关的相相似失效效0.5件/每千辆辆车30.1件/每千辆辆车2极低：失效效不太可可能发生生0.0110件/每千辆辆车15.5.88现行的的过程控控制：现现行过程程控制是是对尽可可能阻止止失效模模式或失失效原因因/机理理的发生生，或者者探测将将发生的的失效模模式或失失效原因因/机理理的控制制的描述述。这些些控制可可以是

26、防防错、统统计过程程控制（SSPC）或或加工后后评价的的过程控控制。该该控制可可在某目目标作业业进行，也也可在后后续作业业进行有两种类型型的过程程控制特特性可以以考虑：a、 预防：预防防失效起起因/机机理或失失效模式式的发生生，或减减少它们们的频度度；b、 探测：探测测失效或或失效的的起因/机理，并并引导至至纠正措措施。防防止不合合格品产产生或流流入下游游工序。如有可能，优优先选用用第一种种的预防防控制方方法，让让预防控控制方法法作为过过程意图图的一部部分，因因为其将将影响到到最初的的频度；最初的的探测度度将基于于失效起起因/机机理探测测或对失失效模式式探测的的设计控控制。5.3.99探测度度

27、（D）：指零件件在离开开该制造造工序或或装配工工序之前前，找出出失效模模式和其其发生的的原因/机理的的可能性性的大小小。评价价准则见见表“6”。表6：过程程分析用用探测度度（D）评评价准则则探测度评价准则检查类型探测度分级级方法探测度ABC几乎不可能能确定绝对无无法探测测无法探测或或没有检检查10很微小现行控制方方法将不不可能探探测仅能以间接接的或随随机检查查来达到到控制9微小现行控制方方法只有有很少的的机会去去探测仅能以目视视检查来来达到控控制8很小现行控制方方法只有有很少的的机会去去探测仅能以双重重的目视视检查来来达到控控制7小现行控制方方法可能能可以探探测以图表方法法(如SSPC)来达到

28、到控制6中等现行控制方方法可能能可以探探测在零件离开开工位后后以计量量值量具具来控制制，或在在零件离离开工位位后执行行了1000%GGO/NNO GGO测定定5中上现行控制方方法有好好的机会会去探测测在后续的作作业中来来探测错错误，或或执行了了作业准准备和首首件的测测定检查查（仅适适用发生生于作业业前准备备）4高现行控制方方法有好好的机会会去探测测当场探测错错误，或或以多重重的接受受准则在在后续作作业中探探测错误误，如库库存、挑挑选、设设置、验验证，不不接受缺缺陷零件件3很高现行控制方方法几乎乎确定可可以探测测当场探测错错误（有有自动停停止功能能的自动动化量具具）。缺缺陷零件件不能通通过2几乎

29、肯定现行控制方方法肯定定可以探探测该项目由过过程/产产品设计计了防错错法，不不会产生生缺陷零零件15.3.110风险险顺序数数RPNN：风险险顺序数数是S、OO、D的的综合，采采用RPPN=SSOD的连连乘计算算方法。RRPN在在1110000之间，RRPN越越高，意意味着风风险越大大，对RRPN大大的失效效模式应应优先采采取纠正正措施，以以减少风风险。5.4开展展PFMMEA的的时机PFMEAA旨在及及早识别别出潜在在的失效效，因此此PFMMEA应应在以下下情况下下开展：5.4.11在过程程设计概概念形成成，设计计方案初初步确定定时开始始PFMMEA；5.4.22在过程程设计的的各个重重要阶

30、段段，对PPFMEEA进行行评审、修修改；5.4.33在设计计任务完完成（如如过程设设计文件件完成）之之时完成成PFMMEA工工作；5.4.44在进行行过程设设计修改改时对PPFMEEA进行行重新评评审和修修改。5.5 PPFMEEA活动动的实施施5.5.11技术部部组织由由负责设设计、制制造、装装配、售售后服务务、质量量及可靠靠性等方方面的各各部门的的专家组组成多方方论证小小组。5.5.22多方论论证小组组根据过过程流程程图、特特殊特性性清单、产产品技术术要求、过过程特性性参数、制制造和装装配的要要求等和和现有的的PFMEEA资料料对过程程潜在失失效模式式及后果果进行分分析。5.5.33多方

31、论论证小组组根据FFMEAA手册表表格编制制和确定定本组织织的PFFMEAA表格。5.5.44 对PPFMEEA表格格各栏目目内容的的理解和和填写方方法参见见潜在在失效模模式及后后果分析析手册册。5.5.55技术部部工艺员员负责计计算风险险顺序数数RPNN，输出出产品品设计/过程设设计风险险评估表表。5.5.66多方论论证小组组对RPPN按大大小次序序以及失失效模式式的严重重度采取取纠正/预防措措施。5.5.77当严重重度S9时，必必须对设设计和/或过程程进行修修改，以以降低SS。经过过改进，如如S99，则将将更改纳纳入到相相关文件件，否则则需进行行循环分分析（建建议进行行三次），如如S仍大大

32、于/等等于9，则则将其列列入特特殊特性性清单。5.5.88当RPPN1120时时，必须须采取纠纠正/预预防措施施，以降降低S、OO和D。经经过改进进，如RRPN1200，认为为失效模模式的风风险可以以接受，否否则需进进行循环环分析（建建议进行行三次），如如RPNN仍大于于1200，则将将其列入入特殊殊特性清清单。5.5.99 当当RPNN1200，S9时，根根据产产品设计计/过程程设计风风险评估估表中中RPNN的大小小顺序，针针对前44位采取取后续改改进措施施。5.5.110多方方论证小小组对建建议措施施的落实实情况进进行跟踪踪验证，对对PFMMEA进进行不断断的修订订和完善善。5.5.111技术术部对过过程潜在在失效模模式及后后果分析析表格格及建议议措施落落实情况况进行整整理归档档并保存存。6. 相关关文件目目录6.1统统计技术术与数据据分析控控制程序序6.2潜潜在失效效模式与与后果分分析手手册6.3纠纠正/预预防措施施控制程程序6.4特特殊特性性清单7. 相关关记录及及保存期期7.1设设计潜在在失效模模式及后后果分析析长期期保存7.2过过程潜在在失效模模式及后后果分析析 长期期保存7.3产产品设计计/过程程设计风风险评估估表 长期保保存20/9