钢结构生产车间流程(DOC49页)478707910.doc

《钢结构生产车间流程(DOC49页)478707910.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构生产车间流程(DOC49页)478707910.doc（39页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、Evaluation Warning: The document was created with Spire.Doc for .NET.钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材材料进场（采采购部） （XX部、物资资部） 验收接料（设设计部、下下料组、拆拆图人员） 下料 腹腹板，翼缘缘板 连连结板，端端板，肋板板，型钢 数空切割 （ 半自动割割，手工） 数控直直条切割机机 剪板机 下料部较较正 质安部验验收 质安部验验收 钻钻孔 接料（组组立组） 数数控平面钻钻 数控控组立机 摇臂钻，磁磁力钻一台电焊机机， 組組立 质安部验验收埋伏焊焊接接 质安部 埋弧弧焊机 质安部验验收 矫正正 矫正机

2、质安部验验收 喷喷沙除锈 抛丸，手手工 总装 电焊 质安部重重点验收 焊接 气保焊机机 质安部验验收 油漆组 2台三相气气泵 质安部部验收 出货钢结构制作作施工适用范围：适用于建建筑钢结构构的加工制制作工序，包包括工艺流流程的选择择、放样、号号料、切割割、矫正、成成型、边缘缘加工、管管球加工、制制孔、摩擦擦面加工、端端部加工、构构件的组装装、圆管构构件加工和和钢构件预预拼装。一、材料要要求1钢结构构使用的钢钢材、焊接接材料、涂涂装材料和和紧固件等等应具有质质量证书，必必须符合设设计要求和和现行标准准的规定。2进厂的的原材料，材料进场前应进行检验。检验过程包包括材质证证明及材料料标识和材材料允许

3、偏偏差的检验验。材料检检验合格后后方可投入入使用。当钢材表面面有锈蚀，麻麻点或划痕痕等缺陷时时，其深度度不得大于于该钢材厚厚度负偏差差值1/2，否则不不得使用。除必须有生生产厂的出出厂质量证证明书外，并并应按合同同要求和有有关现行标标准在甲方方、监理的的见证下，进进行现场见见证取样、送送样、检验验和验收，做做好检查记记录。并向向甲方和监监理提供检检验报告。3在加工工过程中，如如发现原材材料有缺陷陷，必须经经检查人员员、主管技技术人员研研究处理。4材料代代用应由制制造单位事事先提出附附有材料证证明书的申申请书（技技术核定单单），向甲甲方和监理理报审后，经经设计单位位确认后方方可代用。5严禁使使用

4、药皮脱脱落或焊芯芯生锈的焊焊条、受潮潮结块或已已熔烧过的的焊剂以及及生锈的焊焊丝。用于于栓钉焊的的栓钉，其其表面不得得有影响使使用的裂纹纹、条痕、凹凹痕和毛刺刺等缺陷。6焊接材材料应集中中管理，建建立专用仓仓库，库内内要干燥，通通风良好。7螺栓应应在干燥通通风的室内内存放。高高强度螺栓栓的入库验验收，应按按国家现行行标准钢钢结构高强强度螺栓连连接的设计计、施工及及验收规程程JGJ882的要求进进行，严禁禁使用锈蚀蚀、沾污、受受潮、碰伤伤和混批的的高强度螺螺栓。8涂料应应符合设计计要求，并并存放在专专门的仓库库内，不得得使用过期期、变质、结结块失效的的涂料。二、主要机机器设备一条生产线线常用设备

5、备清单序号机械设备名名称型号数量备注多头火焰切切割机自动组立机机3自动埋弧焊焊4矫正机5抛丸机6剪边机7磁力钻8摇臂钻9气体体保护焊机机0交直流电焊焊机1超声波探伤伤仪12桥吊13自动油漆喷喷涂机三、作业条条件1甲方或或我方提供供完成施工工详图，并并经设计人人员认可。2施工组组织设计、施施工方案、作作业指导书书等各种技技术准备工工作已经准准备就绪。3各种工工艺评定试试验及工艺艺性能试验验和材料采采购计划已已完成。4主要材材料已进厂厂。5各种机机械设备调调试验收合合格。6所有生生产工人都都进行了施施工前培训训，取得相相应资格的的上岗证书书。四、操作工工艺1）放样样、好料放样： 是根据设设计图纸标

6、标注的尺寸寸和加工制制造的工艺艺要求将零零部件的详详细尺寸在在电脑出放放出，标注注好尺寸出出图，送车车间下料，进进行加工制制造。比如如设计图纸纸中的尺寸寸都是轴线线尺寸，而而没有详细细标出，而而没有详细细标出每根根钢梁的长长度，就需需要在CAD中画出钢钢梁的实际际长度。号料： 是工程学学上的专业业术语，是是指把已经经展开的零零部件的真真实形状及及尺寸通过过样板，样样箱，样条条或草图划划在钢板上上或者型材材上的工艺艺过程，号号料之后就就是钢板或或型材的加加工切割了了。1工程放放样采用的的计量器具具应经计量量检测单位位检测合格格后方可使使用。3熟悉施施工图，发发现有疑问问之处，应应与有关技技术部门

7、联联系解决2在计算算机上对节节点进行1：1放样，放放样时应根根据设计图图确定各构构件的实际际尺寸。人人工放样在在平整的放放样平台上上进行，凡凡放大样的的构件，应应以1:1的比例放放出实样。3放样工工作完成后后，对所放放大样和样样板进行自自检，无误误后报质检检员进行检检验。4号料前前必须核实实所用钢材材与设计图图纸相符，钢钢材材质必必须符合相相关规范要要求；如有有代料应有有代料通知知单；做到到专料专用用。严格按按照材料使使用部位表表进行号料料，避免长长料短用，宽宽料窄用。5在施工工过程中，无无论划线号号料、气焊焊、还是铆铆工等工序序都必须认认真检查钢钢材是否有有重皮、裂裂纹等缺陷陷，如发现现应及

8、时会会同技术人人员及检查查人员研究究处理。6号料时时长度和宽宽度方向必必须留焊接接切割收缩缩量。7 号料料时，H形和箱形形截面的翼翼板及腹板板焊缝不能能设置在同同一截面上上，应相互互错开200mmm以上，并并与隔板错错开200mmm以上。接接料尽量采采用大板接接料形式。8号料前前必须了解解原材料的的材质及规规格，检查查原材料的的质量。不不同规格、不不同材质的的零件应分分别号料。并并依据先大大后小的原原则依次号号料。9样板样样杆上应用用油漆写明明加工号、构构件编号、规规格，同时时标注上孔孔直径、工工作线、弯弯曲线等各各种加工符符号。10.放样样和号料应应预留收缩缩量（包括括现场焊接接收缩量）及及

9、切割、铣铣端等需要要的加工余余量：铣端余量：剪切后加加工的一般般每边加34mm，气割后后加工的则则每边加45 mm。切割余量：自动气割割割缝宽度度为3mm，手工气气割割缝宽宽度为4mm。焊接收缩量量根据构件件的结构特特点由工艺艺给出。11主要要受力构件件和需要弯弯曲的构件件，在号料料时应按工工艺规定的的方向取料料，弯曲件件的外侧不不应有样冲冲点和伤痕痕缺陷。12号料料应有利于于切割和保保证零件质质量。13本次次号料后的的剩余材料料应进行余余料标识，包包括余料编编号、规格格、材质及及炉批号等等，以便于于余料的再再次使用。H型钢的盖盖板及腹板板下料用计计算机编程程，在数控控切割机上上进行切割割加工

10、。号料必须注注明坡口的的角度和钝钝边方向。号料允许偏偏差项目允许偏差mmm零件外形尺尺寸+ 1.00孔距+ 0.55基准线+ 0.55对角线差1.0加工样板的的角度+ 202）.切割割下料划线以以后的钢材材，必须按按其所需的的形状和尺尺寸进行下下料切割。1）剪切时时应注意以以下要点：（1）当一一张钢板上上排列许多多个零件并并有几条相相交的剪切切线时，应应预先安排排好合理的的剪切程序序后再进行行剪切。（2）材料料剪切后的的弯曲变形形，必须进进行矫正；剪切面粗粗糙或带有有毛刺，必必须修磨光光洁。（3）剪切切过程中，切切口附近的的金属，因因受剪力而而发生挤压压和弯曲，重重要的结构构件和焊缝缝的接口位

11、位置，一定定要用铣、刨刨或砂轮磨磨削等方法法。2）锯切机机械施工中中应注意以以下施工要要点：（1）型钢钢应进行校校直后方可可进行锯切切。（2）单件件锯切的构构件，先划划出号料线线，然后对对线锯切。成成批加工的的构件，可可预先安装装定位挡板板进行加工工。（3）加工工精度要求求较高的重重要构件，应应考虑预留留适当的加加工余量，以以供锯切后后进行端面面精铣。（4）锯切切时，应注注意切割断断面垂直度度的控制。3）在进行行气割操作作时应注意意以下工艺艺要点：（1）气割割前必须检检查确认整整个气割系系统的设备备和工具全全部运转正正常，并确确保安全。（2）气割割时应选择择正确的工工艺参数。切切割时应调调节好

12、氧气气射流（风风线）的形形状，使其其达到并保保持轮廓清清晰，风线线长和射力力高。（3）气割割前，应去去除钢材表表面的污垢垢、油污及及浮锈和其其它杂物，并并在下面留留出一定的的空间，以以利于熔渣渣的吹出。（4）气割割时，必须须防止回火火。（5）为了了防止气割割变形，操操作中应先先从短边开开始；应先先割小件，后后割大件；应先割较较复杂的，后后割较简单单的。切割时对于于板材采用用火焰切割割，对于H型钢等可可采用卧式式双柱双缸缸龙门带锯锯床或H型钢切割割机切割下下料。切割时必须须预留焊接接及切割收收缩余量。火焰切割气气体的要求求：氧气：气割割用氧气纯纯度应在99.55%以上，并并有厂家产产品合格证证且

13、符合国国家标准。乙炔气：用用乙炔气纯纯度应在96.55%以上，并并有厂家产产品合格证证且符合国国家标准。丙烷类气体体：切割用用丙烷纯度度在98%以上，并并有厂家产产品合格证证且符合国国家标准。气割注意事事项清除切割线线两侧50mm范围内的的铁锈、油油污。避免免由于铁锈锈污物等在在受热时发发生飞溅物物堵塞割咀咀熄火而造造成切割边边缘的缺陷陷。切割后断口口上不得有有裂纹，并并应清除边边缘上的熔熔瘤和飞溅溅。切割后钢板板不得有分分层。发现现分层要作作出标识，并并向技术部部门报告处处理。切割中割咀咀的芯距工工件表面高高度不宜超超过10mm。割咀喷出的的火焰应符符合下列要要求：喷出的纯氧氧气流网线线应笔

14、直而而清晰，在在火焰中没没有歪斜及及出叉现象象。喷出的纯氧氧气流网线线周围和全全长应均匀匀。如发现不正正常时，宜宜用透针修修理，并将将嘴孔处附附着的杂质质毛刺清除除掉。多头直条火火焰切割注注意事项将待切割的的钢板放在在切割平台台上、并使使其定位。根据排版图图调整切割割咀的间距距，使其达达到板宽尺尺寸，并按按工艺要求求放出切割割余量（切切割余量按按板厚预留留）。平行切割主材切割时时，确保火火焰切割嘴嘴头的平行行度及整条条板的两面面同时受热热。采用龙门式式火焰切割割机，同一一箱形结构构的盖板，腹腹板在同一一版面上切切割。 切割时应注注意以下几几个要点：确认板材合合格确定盖板及及腹板宽度度时应在割割

15、嘴切割量量基础上加加1毫米。边缘切割不不得低于10 mmm。切割50 mm后应确认认板宽及直直角度。气割时应控控制切割工工艺参数，如如下表自动、半自自动切割工工艺参照系系数割咀号码板 厚（mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）气割速度（mm/mmin）16-100.69-0.7880.3650-4450210-2000.69-0.7880.3500-3350320-3000.69-0.7880.3450-3300430-4000.69-0.7880.3400-3300坡口加工：坡口加工工可采用火火焰切割或或机械加工工两种方式式。坡口加工若若采用火焰焰切割时，应应注意清除除氧化皮。坡口加工应

16、应采用半自自动切割机机进行，并并且尽量两两侧对称切切割，以减减小变形。切割质量标标准火焰切割质质量标准项 目允许偏差零件宽度、长长度+ 1.00加工边直线线度L/30000，且不应应大于2.0相邻两边夹夹角+ 6加工面垂直直度0.0255t,且不应大大于0.5加工面表面面粗糙度机械切割质质量标准项 目允许偏差(mm)零件宽度、长长度3边缘缺棱1.0型钢端部垂垂直度2.0气割的质量量标准项 目目允许偏差零件宽度、长长度3切割面平面面度0.05tt且不大于于2.0割 纹 深深 度0.3局部缺口深深度1.0 注: tt为钢板厚厚度 3）.制孔孔1构件使使用的高强强度螺栓（大大六角头螺螺栓、扭剪剪型螺

17、栓等等）半圆头铆铆钉自攻螺螺丝等用孔孔的制作方方法有：钻钻孔、铣孔孔、冲孔、铰铰孔或锪孔孔等。2构件制制孔优先采采用钻孔，当当证明某些些材料质量量、厚度和和孔径，冲冲孔后不会会引起脆性性时允许采采用冲孔。厚度在5mmm以下的所所有普通结结构钢允许许冲孔，次次要结构厚厚度小于12mm允许采用用冲孔。在在冲切孔上上，不得随随后施焊（槽槽形），除除非证明材材料在冲切切后，仍保保留有相当当韧性，则则可焊接施施工。一般般情况下在在需要所冲冲的孔上再再钻大时，则则冲孔必须须比指定的的直径小3mm。3钻孔前前，一是要要磨好钻头头，二是要要合理地选选择切屑余余量。4制成的的螺栓孔，应应为正圆柱柱形，并垂垂直于

18、所在在位置的钢钢材表面，倾倾斜度应小小于1/20，其孔周周边应无毛毛刺，破裂裂，喇叭口口或凹凸的的痕迹，切切削应清除除干净。5精制或或铰制成的的螺栓孔直直径和螺栓栓杆直径相相等，采用用配钻或组组装后铰孔孔，孔应具具有H12的精度，孔孔壁表面粗粗糙度Ra12.5m。6摩擦面面加工（1）高强强度螺栓连连接摩擦面面的加工,可采用喷喷砂、抛丸丸和砂轮机机打磨等方方法。(注：砂轮轮机打磨方方向应与构构件受力方方向垂直，且且打磨范围围不得小于于螺栓直径径的4倍。)（2）经处处理的摩擦擦面应采取取防油污和和损伤保护护措施。（3）制造造厂和安装装单位应分分别以钢结结构制造批批进行抗滑滑移系数试试验。制造造批可

19、按分分部（子部部分）工程程划分规定定的工程量量每20000t为一批，不不足20000t的可视为为一批。选选用两种及及两种以上上表面处理理工艺时，每每种处理工工艺应单独独检验，每每批三组试试件。（4）抗滑滑移系数试试验用的试试件应由制制造厂加工工，试件与与所代表的的钢结构构构件应为同同一材质、同同批制作、采采用同一摩摩擦面处理理工艺和具具有相同的的表面状态态，并应用用同批同一一性能等级级的高强度度螺栓连接接副，在同同一环境条条件下存放放。（5）试件件钢板的厚厚度，应根根据钢结构构工程中有有代表性的的板材厚度度来确定。试试件板面应应平整，无无油污，孔孔和板的边边缘无飞边边、毛刺。（6）制造造厂应在

20、钢钢结构制造造的同时进进行抗滑移移系数试验验，并出具具报告。试试验报告应应写明试验验方法和结结果。（7）应根根据现行国国家标准钢钢结构高强强度螺栓连连接的设计计、施工及及验收规程程JGJ882的要求或或设计文件件的规定,制作材质质和处理方方法相同的的复验抗滑滑移系数用用的构件，并并与构件同同时移交。钻孔允许偏偏差如下：螺栓孔的允允许偏差项 目允许偏差（mm）直 径+1.0 0.0圆 度2.0垂直度0.03tt,且不应大大于2.0制孔的允许许偏差项 目允许偏差（mm）两相邻中心心线距离0.5矩形对角线线两孔中心心线距离及及边孔中心心距离1.0孔中心与孔孔群中心距距离0.5两孔群中心心距离0.5接

21、料接料的组装装必须在经经过测平的的平台上进进行，平台台的水平差差3mm。接料前，先先将坡口两两侧30-550mm 范围内铁铁锈及污物物毛刺等清清除干净。H形和箱形形截面接料料焊缝必须须采用埋弧弧自动焊，焊焊缝两端加加入引入板板和引出板板，引入板板和引出板板规格自动动焊为50mmm1000mm，材质与与板厚和坡坡口形式应应与焊件相相板材接料焊焊缝要求焊焊透。采用用碳弧气刨刨清根，接接料焊接后后24小时经探探伤合格后后，方可流流入下道工工序。接料时，HH形和箱形形截面的翼翼板及腹板板焊缝不能能设置在同同一截面上上，应相互互错开200mmm以上，并并与隔板错错开200mmm以上。接料允许偏偏差见下表

22、表项 目允许偏差(mm)对口错边（）t/10且且不大于33.0间 隙()1.0端部加工端部加工包包括铣平端端的加工、端端部过焊孔孔加工、坡坡口加工等等。对于箱形柱柱、十字形形、H形柱梁等等重要构件件的端部均均需采取端端面加工。端铣前进行行二次划线线并标出端端铣线和检检查线，每每节预留焊焊接收缩余余量。调平端铣平平台，保证证端铣平面面与梁垂直直度不大于于1mm。端铣加工在在端面铣床床上进行，加加工时应注注意：结构端面不不得有气孔孔凹痕。确定总长度度时应校核核温差。长度有出入入时，以隔隔板位置为为准。进刀量以板板厚为准。端铣后进行行检查。垂直度与水水平度均在在0.5mmm以内，必必要时以水水平仪校

23、核核。工件长度LL2mm，端面直直角度1.5HH/1000004）组装1.组装的的一般要求求组装在经过过测平的平平台上进行行。在平台上放放出组装大大样并经检检验合格，确确定组装基基准。组装人员必必须熟悉图图纸、加工工工艺及有有关技术文文件，检查查组装用的的零件的编编号、材质质、尺寸、数数量和加工工精度是否否符合图纸纸和工艺要要求，确认认后进行装装配。下料、装配配、净料用用的钢尺必必须经计量量检测合格格，并且使使用前统一一校尺，组组装平台必必须平整。构件组装要要按工艺流流程进行，零零件连接处处焊缝两侧侧各30-550mm范围内的的油污、铁铁锈等清理理干净，并并显露出钢钢材的金属属光泽。装配时要认

24、认真控制好好各零件的的安装位置置和角度，避避免使用大大锤敲打和和强制装配配。对于在组装装后无法进进行涂装及及焊接的隐隐蔽面应在在部件或构构件整体组组装前进行行，经检查查合格后方方可组合。箱形结构组组装箱形梁的组组装在专用用箱形梁生生产线上进进行。隔板板组对隔板组对采采用以下措措施：隔板加工图图：隔板组对加加工精度应应满足以下下要求： 其中 L：-0.55mm H：-0.55mm |d1-d2| 1.55mm隔板组对应应注意以下下几点:隔板与垫条条之间的毛毛刺应清除除干净.隔板组对时时,必须保证90夹角.斜隔板应采采用机加工工的方法保保证倾角.不同隔板做做好标记以以免混乱.组对隔板用用胎具如图图

25、所示： 隔板组对对示意图装配隔板盖板修理，由由于切割产产生的弯曲曲应修直后后划线，包包括隔板位位置、封板板位置，以以及隔板外外引线，以以便电渣焊焊钻孔。弯弯曲度e1mm/3m。打磨盖板、腹腹板氧化皮皮及杂物。加设封板是是为了保证证箱形结构构端部的稳稳定性。隔板装配示示意图U型组对两侧腹板组组在专门的的U型组对机机上进行，盖盖板、腹板板以200mmm基准线对对齐。U组立机压压紧后，测测量上、下下高度、左左右宽度一一致后方可可焊接。隔隔板引出线线误差应在在0.5mmm内。盖、腹板偏偏移1mm，柱扭曲曲量6H/11000mmm，腹板与与隔板间隙隙0.5mmm，腹板与与垫板间隙隙0.5mmm。箱形组对

26、箱形组对同同U型组对，上上下、左右右夹紧，外外侧坡口内内均匀点焊焊。端头约1000mm校正平行行度后方可可点焊。加加上盖板时时，盖、腹腹板紧密贴贴合0.5mmm。箱形组对示示意图组立完成后后将隔板位位置与基准准线及隔板板厚度标示示在左右腹腹板及上下下盖板上，用用透明漆保保护。箱形结构组组装完成经经检验合格格后方可转转入下道工工序施工。焊接H型组组装焊接H型的的组装在H型钢生产产线组立机机上进行。腹板和翼缘缘板在组装装前进行局局部不平度度检查。组装工字形形前，要求求四条主焊焊缝区域的的油锈及其其它污物除除净，腹板板除锈宽度度一般为20-330mm，盖板除除锈宽度不不小于腹板板厚度加上上50mm。

27、在H型钢组组对机上进进行组对工工字形。组组装时应调调整好组立立机的机头头位置，边边组对边检检查。H字形组对对允许偏差差项 目允 许 偏偏 差（）高度（h）1垂直度（）B/1000且不大于于2.0中心偏移（e）1.0缝隙（）1.0十字柱组装装：工字形修理理合格后组组装柱中的的零件部件件，组装前前各零件部部件要检查查合格后，方方可使用。组装顺序： 组装好一一个工字形形，交电焊焊焊接，焊焊后修整合合格，再将将另一工字字钢切制成成T型，由铆铆工组修整整后。组装装成十字柱柱，再交电电焊焊接，最最后修整。 组装时,严严格控制十十字形截面面尺寸,如图：二次组装：即对柱、梁梁上的节点点连接板或或加劲板等等进行

28、装配配。二次装配前前各零部件件经检验合合格，符合合要求后方方可装配。二次组装应应以端部加加工面为统统一定位基基准，按此此基准进行行二次放线线。二次放线检检查合格后后进行组装装附件。二次装配检检验合格后后交付焊接接。组装精度要要求项 目允许偏差（mm）T形连接的的间隙T161.0t162.0搭接接头长长度偏差+ 5.00搭接接头间间隙偏差1.0对接接头钢钢板 错位t161.516t30t/10t303.0对接接头间间隙 偏差埋弧自动焊焊和气体保保护焊+ 1.00；0对接接头直直线偏差2.0根部开口间间隙偏差（背背部加衬板板）+ 2.00隔板与梁翼翼缘 的错位量量t1t22且t120t2/2t1t

29、22且t1204.0t1t22且t120t2/4t1t22且t1205.0焊接组装构构件端部偏偏差3.0加劲板或隔隔板倾斜偏偏差2.0连接板、加加劲板间距距或位置偏偏差2.02）由于原原材料的尺尺寸不够，或或技术要求求需拼接的的零件，一一般必须在在组装前拼拼接完成。3）在采用用胎模装配配时必须遵遵循下列规规定：（1）选择择的场地必必须平整，并并具有足够够的强度。（2）布置置装配胎模模时必须根根据其钢结结构构件特特点考虑预预放焊接收收缩量及其其它各种加加工余量。（3）组装装出首批构构件后，必必须由质量量检查部门门进行全面面检查，经经检查合格格后，方可可进行继续续组装。（4）构件件在组装过过程中必

30、须须严格按照照工艺规定定装配，当当有隐蔽焊焊缝时，必必须先行施施焊，并经经检验合格格后方可覆覆盖。当有有复杂装配配部件不易易施焊时，亦亦可采用边边装配边施施焊的方法法来完成其其装配工作作。（5）为了了减少变形形和装配顺顺序，可采采取先组装装成部件，然然后组装成成构件的方方法。4）钢结构构构件组装装方法的选选择，必须须根据构件件的结构特特性和技术术要求，结结合制造厂厂的加工能能力、机械械设备等情情况，选择择能有效控控制组装的的质量、生生产效率高高的方法进进行。5）.矫正正和成型1）矫正（1）成品品冷矫正，一一般使用翼翼缘矫平机机、撑直机机、油压机机、压力机机等机械力力进行矫正正。（2）火焰焰矫正

31、，加加热方法有有点状加热热、线状加加热和三角角形加热三三种。低碳钢和和普通低合合金钢的热热矫正加热热温度一般般为600900，而800900为热塑性性变形的理理想温度，但但不准超过过900。中碳钢则则会由于变变形而产生生裂纹，所所以中碳钢钢一般不用用火焰矫正正。普通低合合金钢在加加热矫正后后应缓慢冷冷却。工艺流程程2）成型（1）热加加工：对低低碳钢一般般都在10001100，热加工工终止温度度不应低于于700。加热温温度在500550。钢材产产生脆性，严严禁锤打和和弯曲，否否则容易使使钢材断裂裂。（2）冷加加工：钢材材在常温下下进行加工工制作，大大多数都是是利用机械械设备和专专用工具进进行的。

32、4.边缘加加工（包括括端部铣平平）1常用边边缘加工方方法主要有有：铲边、刨刨边、铣边边、碳弧气气刨、气割割和坡口机机加工等。2气割的的零件，当当需要消除除影响区进进行边缘加加工时，最最少加工余余量为2.0mmm。3机械加加工边缘的的深度，应应能保证把把表面的缺缺陷清除掉掉，但不能能小于2.0mmm，加工后后表面不应应有损伤和和裂缝，在在进行砂轮轮加工时，磨磨削的痕迹迹应当顺着着边缘。4碳素结结构钢的零零件边缘，在在手工切割割后，其表表面应做清清理，不能能有超过1.0mmm的不平度度。5构件的的端部支承承边要求刨刨平顶紧和和构件端部部截面精度度要求较高高的，无论论是什么方方法切割和和用何种钢钢材

33、制成的的，都要刨刨边或铣边边。6施工图图有特殊要要求或规定定为焊接的的边缘需进进行刨边，一一般板材或或型钢的剪剪切边不需需刨光。7零件边边缘进行机机械自动切切割和空气气电弧切割割之后，其其切割表面面的平面度度，都不能能超过1.0mmm。主要受受力构件的的自由边，在在气割后需需要刨边或或铣边的加加工余量，每每侧至少2mm，应无毛毛刺等缺陷陷。8柱端铣铣后顶紧接接触面应有有75%以上的面面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。9关于铣铣口和铣削削量的选择择，应根据据工件材料料和加工要要求决定，合合理的的选选择是加工工质量的保保证。10构件件的端部加加

34、工应在矫矫正合格后后进行。11应根根据构件的的形式采取取必要的措措施，保证证铣平端与与轴线垂直直。7）.预拼拼装1.预拼装装数按设计计要求和技技术文件规规定。2.预拼装装组合部位位的选择原原则：尽可可能选用主主要受力框框架、节点点连接结构构复杂，构构件允差接接近极限且且有代表性性的组合构构件。3.预拼装装应在坚实实、稳固的的平台式胎胎架上进行行。其支承承点水平度度：A300010000m2 允差2mmA1000050000m2 允差3mm（1）预拼拼装中所有有构件应按按施工图控控制尺寸，各各杆件的重重心线应交交汇于节点点中心，并并完全处于于自由状态态，不允许许有外力强强制固定。单单构件支承承点

35、不论柱柱、粱、支支撑，应不不少于两个个支承点。（2）预拼拼装构件控控制基准，中中心线应明明确标示，并并与平台基基线和地面面基线相对对一致。控控制基准应应按设计要要求基准一一致，如需需变换预拼拼装基准位位置，应得得到工艺设设计认可。（3）所有有需进行预预拼装的构构件，制作作完毕必须须经专检员员验收并符符合质量标标准的单构构件。相同同单构件，宜宜能互换，而而不影响整整体几何尺尺寸。（4）在胎胎架上预拼拼全过程中中，不得对对构件动用用火焰或机机械等方式式进行修正正、切割，或或使用重物物压载、冲冲撞、锤击击。（5）大型型框架露天天预拼装的的检测时间间，建议在在日出前，日日落后定时时进行。所所使用卷尺尺

36、精度，应应与安装单单位相一致致。4）高强度度螺栓连接接件预拼装装时，可采采用冲钉定定位和临时时螺栓紧固固。试装螺螺栓在一组组孔内不得得少于螺栓栓孔的30%，且不少少于2只。冲钉钉数不得多多于临时螺螺栓的1/3。5预装后后应用试孔孔器检查，当当用比孔公公称直径小小1.0mmm的试孔器器检查时，每每组孔的通通过率不小小于85%；当用比比螺栓公称称直径大0.3mmm的试孔器器检查时，通通过率为100%，试孔器器必须垂直直自由穿落落。6按本规规程5）规定检检查不能通通过的孔，允允许修孔（铰铰、磨、刮刮孔）。修修孔后如超超规范，允允许采用与与母材材质质相匹配的的焊材焊补补后，重新新制孔，但但不允许在在预

37、装胎架架进行。构件制作完完后，应在在平整的平平台上对典典型的构件件做好预装装工作，并并对预装过过程中发现现的误差或或存在的问问题进行校校正，合格格后方可进进入下一道道工序。预拼装的目目的：为了了所有制作作误差或其其它问题将将会在工厂厂预拼装后后得到校正正。预拼装前的的准备工作作大致如下下：预拼装装方案的提提出、设计计院的认可可、钢构件件的完好性性、场地的的准备、施施工器械、施施工和管理理人员的到到位以及各各种应急措措施。钢构件制作作的完整性性提交是预预拼装实施施的必要条条件。场地的准备备，施工场场地必须为为夯实场地地，预拼装装应在坚实实、稳固的的预装平台台或胎架上上进行，其其支点水平平度： 面

38、积300-10000m2 ， 允许偏差2mm； 面积10000-15000m2 ，允许偏偏差3mm。预拼装中的的各种条件件应按施工工图尺寸控控制，各杆杆件的中心心线应交汇汇于节点中中心，并完完全处于自自由状态，不不允许有外外力强制固固定，单杆杆件支承点点不论柱、梁梁、支撑，应应不少于二二个支承点点。预拼装构件件控制基准准，中心线线应明确标标示，并与与平台基准准线和地面面基准线一一致。在胎架上预预拼装全过过程中，不不得对构件件动用火焰焰或机械等等方式在胎胎架上直接接进行修正正、切割或或使用重物物压载、冲冲撞、捶击击。高强度螺栓栓连接件预预拼装时，可可使用冲击击定位和临临时螺栓紧紧固。试装装螺栓在

39、一一组孔内不不得少于螺螺栓孔30%，且不少少于2只。冲钉钉数不得多多于临时螺螺栓的1/3。预装后应用用试孔器检检查，当用用比孔公称称直径小0.1mmm的试孔器器检查时，每每组孔的通通过率为85%，试孔器器必须垂直直自由穿落落。按上述条款款的规定检检查不能通通过的孔，允允许修孔（铰铰、磨、刮刮孔）。修修孔后如超超规范，允允许采用与与母材材质质相匹配的的焊材焊补补后，重新新制孔，但但不允许在在预装胎架架进行。预拼装允许许偏差见下下表：构件类型 项 目允许偏差（mm）梁跨度最外端端两安装孔孔或两端支支承面L/50000,5.0接口高差2.0拱度设计要求L/50000设计未要求求L/20000, 0节

40、点处杆件件轴线错位位3.0多节柱单元总长5.0单元弯曲矢矢高L/15000且不大于8.0接口截面高高、宽尺寸寸2.0铣平顶紧面面至连接节节点距离至第一安装装孔1.0至任一牛腿腿2.0单元柱身扭扭曲h/2000,且不大大于5.00梁、柱、支支撑等构件件平面总体体预拼装各楼层柱距距3.0相邻楼层梁梁与梁之间间距离3.0各层间框架架两对角线线之差任意两对角角线之差Hn/20000且不不大于5.0Hn/22000且且不大于88.0预装检验合合格后，对对各接口及及构件号进进行标识，绘绘制出厂排排版图，随随构件资料料与构件同同时运往施施工现场，以以便现场原原样拼装。8)焊接焊接通则按JGJ881-2000

41、2钢结构构焊接技术术规程的的要求对焊焊工和焊接接程序进行行认证，被被认证的设设备型号和和焊缝都应应与施工过过程中的相相同。焊接工作人人员要求焊工参与本工程程的所有焊焊工（含定定位焊工）必必须经过培培训取得上上岗证书，并并在其允许许范围内工工作。焊工在焊接接过程中应应严格遵守守工艺操作作规程，并并对其焊接接的产品质质量负责。对焊前准备备不符合技技术要求的的构件，焊焊工有权拒拒绝操作并并报主管工工程师。焊接技术人人员本工程钢结结构的焊接接全过程，必必须在焊接接责任工程程师的负责责下进行生生产施工。焊接工程师师应具备建建筑钢结构构焊接生产产、施工的的总体规划划管理和技技术指导的的工作能力力。焊接工艺

42、编编制焊接前必须须经过焊接接工艺评定定试验，根根据焊接工工艺评定试试验的结果果编制焊接接工艺。焊接方法及及焊接材料料选择 焊接接方法 焊材材牌号 焊接位位置手工电弧焊焊E50型焊焊条定位焊 对对接 角接埋弧自动焊焊H08Mnn2Si + HJ4431对接 角角接CO2气体体保护焊H08Mnn2SiA定位焊 对对接 角接电渣焊H08Mnn2Si隔板焊接焊前准备焊接设备检检验：焊接接前必须保保证焊接设设备处于良良好的技术术状态。焊前清理焊前在焊缝缝区域30-550mm范围内清清除氧化铁铁皮、铁锈锈、水、油油污、杂质质、矿尘和和其他污物物，要求露露出金属光光泽。在埋弧自动动焊的被焊焊钢材表面面，除按上上述要求清清理外，对对于在焊接接过程中焊焊剂可能触触及的水、锈锈、油污等等杂物一律律清除干净净，以防混混于焊剂内内。焊接区域的的除锈一般般应在组装装前进行，构构件组装后后应注意保保护，如重重新锈蚀或或附有水份份、油污等等杂物应重重新清理。焊材烘干必须严格按按照焊接材材料管理办办法对焊接接材料进行行烘干与保保存，焊接接材料烘干干温度要求求如下表：焊接材料烘烘干温度表表焊接材料牌牌号使用前烘焙焙条件使用前存放放条件焊条E500型350-4400；2h100-1150焊剂 HJJ431150-3350；1h100-1150