电镀层及化学处理层标准（EQY-3-95 代替EQY-3-86）(doc 17)5404.docx

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1、 电镀层及化化学处理层层标准（EEQY-33-95 代替EQQY-3-86）1主题内内容与适用用范围 本标准规定定了汽车零零(部)件件的电镀层层和化学处处理层的技技术规范及及膜层的质质量要求。 本标准适用用于汽车零零(部)件件的电镀层层及化学处处理层的质质量控制和和验收。 2引用标标准 GB49556-855磁性性金属基体体上非磁性性覆盖层厚厚度测量-磁性方法法 GB52770-855金属属基体上金金属覆盖层层-附着强强度试验方方法 GB64558-866金属属覆盖层-中性盐雾雾试验(NNSS试验验) GB64660-866金属属覆盖层-铜加速醋醋酸盐雾试试验(CAASS试验验) GB6466

2、1-866金属属覆盖层-对底材为为阴极的覆覆盖层腐蚀蚀试验后的的电镀试样样的评级 GB64662-866金属属和氧化物物覆盖层-横断面厚厚度显微镜镜测量方法法 GB97992-888金属属材料上的的转化膜-单位面积积上膜层质质量的测定定-重量法法 GB/T1126100-90 塑料上电电镀层-热热循环试验验 3术语 3.1主主要表面 在工件的某某些表面上上，其镀层层或化学处处理层对制制件的外观观和(或)使用性能能起着重要要作用。 3.2厚厚度 工件的主要要表面上，凡凡是能与直直径为200mm的球球体相接触触的部位上上的厚度的的最小值。电镀层及化化学处理层层标准（EEQY-33-95 代替EQY

3、Y-3-886） 4 镀覆及及化学处理理的表示方方法4.1电电镀表示方方法 基体材料/镀覆方法法镀覆名名称镀覆覆层厚度镀复层特特征后处处理 4.2化化学处理表表示方法 基体材料/处理方法法处理特特征后处处理(颜色色) 4.3基基体材料为为钢铁材料料时，其符符号允许省省略。 4.4如如果镀层或或化学处理理层的特征征、厚度、颜颜色及后处处理无具体体要求时，其其符号允许许省略。 4.5表表示符号 4.5.11基体材材料表示符符号:金属属材料用化化学元素符符号表示，合合金材料用用其主要成成分的化学学元素符号号表示，非非金属材料料用国际通通用缩写字字母表示，如如铜用Cuu表示，塑塑料用PLL表示。 4.

4、5.22镀覆方方法和处理理方法的表表示符号见见表1。 表1 方法名称符号备注镀覆方法电镀化学镀镀机械镀锌铬铬膜 EPCPMMPJZnnCr 化学处理方方法化学氧化阳阳极氧化锰锰盐磷化锌锌盐磷化 铬酸盐处理理（白色）铬酸盐处理（彩色）铬酸盐处理（绿色）铬酸盐处理（黑色） 铜及合金钝钝化 COAOMMnPhZZnPh BCGH P 钢铁化学氧氧化又称发发兰包括镀镀铬阳极松松孔磷化无无特定要求求时只标注注Ph磷化化无特定要要求时只标标注Ph 简称白钝化化简称彩色色钝化简称称绿钝化简简称黑钝化化 也用于银层层钝化表示示 4.5.33镀层厚厚度用阿拉拉伯数字表表示，单位位为m。 4.6 如有特殊殊要求，

5、应应在镀层或或化学处理理层后面注注明，如: EPZn155除氢处处理 5电镀和和化学处理理层在产品品图纸上的的标注5.1零零(部)件件所需的电电镀层和化化学处理层层应作为技术要求求在产品品图纸上或或有关技术术文件中注注明。 5.2产产品图中电电镀层和化化学处理层层的标注方方法一般是是标注电镀镀层或化学学处理层的的标记及其其标准号，如如: 钢铁铁件镀锌：EPZZn10BBEQYY-3-995 钢铁铁件锰盐磷磷化：MnnPhEQQY-3-95 铝和和铝合金阳阳极氧化：Al/AAOEEQY-33-95 5.3产产品图上所所标的零件件尺寸，除除螺纹外，均均指镀前加加工尺寸，如如指包括镀镀层或化学学处理

6、层在在内，必须须注明；螺螺纹尺寸均均指镀后(成品)尺尺寸。 5.4产产品图上所所标的粗糙糙度均指镀镀前的机械械加工粗糙糙度，如指指镀后的粗粗糙度，必必须注明。 6电镀层层和化学处处理层使用用条件分类类 电镀层和化化学处理层层的分类根根据零部件件在汽车上上的位置和和作用来确确定，见表表2 表2 使用条件分分类使用环境特特点零件举例严酷腐蚀1.离地面面近，容易易受到污泥泥侵蚀或擦擦伤2.常常受手汗腐腐蚀3.经经常受到风风雨直接侵侵害4.处处于高温或或高湿下工工作5.容容易受到机机械磨损 底盘零件、保保安件、刹刹车管、输输油管、驾驾驶室外部部件 中等腐蚀1.雨雪不不直接接触触的部位22.离地面面较高

7、 车箱内部一一般零件发发动机舱内内一般零件件 轻微腐蚀1.不含侵侵蚀性气体体且比较干干燥2.封封闭总成内内部 驾驶室内不不常拆卸和和不常触摸摸的零件，封封闭总成内内部零件 电镀层及化化学处理层层标准（EEQY-33-95 代替EQY-33-86） 7电镀和和化学处理理前零件质质量的规定定7.1 待待镀零件应应无油污，油油漆，金属属屑，锈蚀蚀和氧化皮皮。 7.2 待待镀零件应应无毛刺，裂裂纹，磕碰碰伤，机械械变形或其其它机械损损伤。 7.3 热热处理的零零件，不允允许严重脱脱碳，不允允许带有高高温烧结的的污垢和锈锈蚀。但允允许有轻微微的氧化色色。 7.4 焊焊接件应无无多余的焊焊料和焊渣渣，焊缝

8、应应经喷砂或或其它方法法清理。 7.5 带带有复杂内内腔的焊接接件，铸件件或液压成成形件，应应在不影响响使用的部部位留有便便于液，气气排出的工工艺孔。 7.6 不不经机加工工的铸件，锻锻件，其表表面应进行行喷丸或喷喷砂处理。喷喷后不应有有残留的砂砂粒或未除除尽的氧化化皮和涂料料烧结物。 7.7 经经磨削加工工的或探伤伤检查的零零件应无剩剩磁，磁粉粉及荧光粉粉等。 7.8 凡凡设计规定定有配合要要求的零部部件，应留留有镀覆层层厚度的工工艺尺寸。 7.9 凡凡是金属和和橡胶，金金属和塑料料，冷轧钢钢和未经清清理的热轧轧钢，精加加工件和毛毛坯件，铆铆焊件及其其他特殊组组件需要镀镀覆时，应应先与工艺艺

9、部门商定定，并制定定双方同意意的技术验验收规范。 7.10 表面粗糙糙度小于RRa1.66的零件，不不允许有锈锈迹。 8电镀层层及化学处处理层的技技术要求 8.1镀镀锌层8.1.11镀锌层层的使用条条件及厚度度见表3。 标记基体金属镀层厚度使用条件EPZnn25EPPZn115EPZn100EPZZn6 钢25151106严酷腐蚀(特殊)严严酷腐蚀中中等腐蚀轻轻微腐蚀 注：1.紧紧固件的标标记允许省省略表示电电镀的EPP 2.厚厚的电镀锌锌层有一定定的脆性，慎慎用EPZn255 8.1.22普通螺螺纹紧固件件，镀层的的厚度按表表4规定。 螺纹标记螺距Pmmm镀前基本偏偏差镀后基本偏偏差镀层厚度

10、m镀前检验镀后检验外Zn30.455gh3止端通端均均用g规检检验 止端不检验验，通端用用h规检验验 外Zn50.500.8fh5止端通端均均用f规检检验 止端不检验验，通端用用h规检验验 外Zn71eg7止端通端均均用e规检检验 止端不检验验，通端用用g规检验验 内Zn5全部HH5止端通端均均用H规检检验 止端不检验验，通端用用H规检验验 注：1、上上表的镀层层厚度及检检验方法也也适用于其其他镀层，以以求量规统统一。 2、带带螺纹件的的平板件，其其厚度以螺螺纹为主，如如有特殊要要求需另注注明。 3、对对某些基体体酸洗易过过腐蚀的零零件，镀后后通端止端端都要检验验。 8.1.33电镀锌锌后，通

11、常常用铬酸盐盐进行钝化化处理，形形成铬酸盐盐转化膜。铬铬酸盐转化化膜的分类类、典型外外观、耐蚀蚀性要求、使使用条件见见表5。 表示符号类型典型外观中性盐雾试试验(h)使用条件B白色光亮白色24装饰，轻微微防蚀C彩虹彩虹色72防蚀G绿色棕绿色96防蚀H黑色光亮黑色48装饰，防蚀蚀注：1、彩彩虹色钝化化允许省略略标记。 2、中中性盐雾试试验按GBB64588的规定进进行,出现现白色腐蚀蚀产物的时时间不能低低于表 55所列数值值。 3、盐盐雾试验前前，铬酸盐盐转化膜需需经室温下下至少244h老化。 8.1.44零件需需要保证无无氢脆时，应应在图纸上上注明除除氢处理。 8.1.55除氢处处理应在镀镀后

12、4h以以内并在铬铬酸盐转化化处理之前前进行，其其方法按附附录A1方方法进行。 8.1.66镀锌层层附着强度度检验按GGB52770进行，也也允许将零零件置于2200CC烘箱中保保温30mmin， 镀层应不不起泡，不不脱落。 电镀层及化化学处理层层标准（EEQY-33-95 代替EQYY-3-886） 8电镀层层及化学处处理层的技技术要求 8.2镀镀铜层8.2.11镀铜层层的厚度要要求及使用用条件见表表6。 标记基体金属镀层厚度m 使用条件EPCuu15钢15防渗碳，防防碳氮共渗渗EPCuu4钢4啮合、钎焊焊EPCuu2钢、铸铁2钎焊8.2.22 防渗碳碳镀铜部位位不允许有有毛刺、翻翻边，基体体

13、表面粗糙糙度不大于于Ra1.6，如粗粗糙度大于于Ra1.6时，应应适当增加加厚度。 8.2.33防渗碳碳和防碳氮氮共渗，镀镀铜层应无无孔隙，检检验方法按按附录A.2方法进进行。 8.3镀镀镍层8.3.11镀镍层层的厚度及及使用条件件见表7。 标记基体金属镀层厚度m 使用条件EPNii30EPPNi220EPNi100钢，铁3020110严酷腐蚀,耐磨中等等腐蚀,耐耐磨轻微腐腐蚀,耐磨磨Cu/EPPNi220Cu/EPNNi10CCu/EPPNi55铜201055严酷腐蚀,耐磨中等等腐蚀,耐耐磨轻微腐腐蚀,耐磨磨8.4镀镀铬层8.4.11镀铬层层的厚度和和硬度要求求见表8。 标记基体金属镀层厚度

14、m 镀层硬度HHV 使用条件EPCrr150EEPCrr120EEPCrr100EEPCrr60钢，合金铸铸铁1501220100060不低于7550要求较高的的耐磨零件件(如钢带带环)EPCrr13EPPCr110钢，合金铸铸铁1310不低于7550一般耐磨件件(如减震震器连杆)EPCrr6钢，合金铸铸铁6不低于7550进排气阀杆杆注：表中的的镀层厚度度不包括磨磨削量。 8.4.22活塞环环镀铬层结结合强度的的测定方法法按附录AA.3方法法进行，镀镀层与基体体不应产生生分离。 8.5镀镀松孔铬层层8.5.11镀松孔孔铬层的厚厚度、松孔孔深度及硬硬度要求见见表9。 标记基体金属镀层厚度m 松孔

15、深度m 镀层硬度HHV 使用举例EPCrr150AAO低合金铸铁铁150220030700不低于7550活塞环EPCrr40AOO钢4060013300不低于7550气缸套8.6防防护装饰性性镀铬层8.6.11防护装装饰性镀铬铬层的厚度度及耐蚀性性(CASSS试验)要求见表表10。 标记 基体金属 镀层厚度m CASS试试验 Cu Ni Cr 时间(h) 评定等级 EPCuu20Nii30Crr 钢 20 30 0.5 24 6 EPCuu20Nii20Crr 钢 20 20 0.5 16 6 EPCuu10Nii10Crr 钢 10 10 0.5 4 5 EPCuu8Ni55Cr 钢 8 5

16、 0.5 Zn/EPPCu220Ni330Cr 锌合金 20 30 0.5 24 5 Zn/EPPCu220Ni115Cr 锌合金 20 15 0.5 16 5 注1 镀镍镍层建议采采用双层镍镍，但光亮亮镍的厚度度应不大于于镍层总厚厚度的255。 2 建议议采用微裂裂纹铬或微微孔铬代替替普通铬。 8.6.22允许采采用不同镀镀层组合和和厚度，但但耐蚀性能能必须符合合该等级规规定的指标标。 8电镀层层及化学处处理层的技技术要求 8.7镀镀银层8.7.11镀银层层厚度及耐耐蚀性要求求见表111。 标记基体金属镀层厚度m 中性盐雾试试验时间(h) 盐雾试验合合格要求 使用举例EPAgg15PCCu/

17、EPPAg66P 钢铜156 7236 主要表面无无铜绿 弹簧件电器器触点 8.7.22镀银后后必须进行行电解钝化化，抗暗处处理。 8.7.33在钢铁铁上镀银时时，必须先先预镀铜层层。 8.8镀镀铅层 8.8.11镀铅层层的厚度及及耐蚀性要要求见表112。 标记基体金属镀层厚度m 中性盐雾试试验时间(h) 盐雾试验评评定等级使用条件Cu/EPPPb225 铜及铜合金金25 72 6 与硫酸接触触的零件 EPPbb15EPPPb110 钢1510 48 6 与硫酸接触触的零件 8.8.22具有普普通螺纹的的零件，镀镀层的厚度度及有关检检验方法按按8.1.2规定。 8.8.33镀铅层层孔隙率应应按

18、附录AA.2方法法进行检查查。 8.9镀镀锡层 8.9.11镀锡层层的厚度及及耐蚀性要要求见表113。 标记 基体金属 镀层厚度 中性盐雾试试验 使用条件 m 时间(h) 评定等级 EPSnn10 钢10 48 6 防渗氮，电电气触点 Cu/EPPSn55 钢、铜、合合金铸铁 5 - - 磨合、稳定定接触电阻阻 EPSnn2 钢 2 - - 密配、钎焊焊 注: 对于于电气产品品,允许EEPSnn3用于钎钎焊。 8.9.22稳定接接触电阻钢钢件镀锡时时，必须镀镀以5mm 厚的铜铜底层。 8.10镀镉层8.10.1镀镉镉层的厚度度及耐蚀性性要求见表表14。 标记 基体金属 镀层厚度 中性盐雾试试验

19、 使用条件 m 时间(h) 合格要求 EPCdd15 钢 15 120 主要表面无无白色腐蚀蚀产物 抗海洋性腐腐蚀的零件件 EPCdd6 钢 6 120 主要表面无无白色腐蚀蚀产物 抗海洋性腐腐蚀的零件件 8.10.2除特特殊要求外外，原则上上不采用镀镀镉层。 8.10.3镀镉镉层镀后均均应经彩虹虹色钝化处处理，有特特殊要求者者需在产品品图上注明明。 8.10.4镀镉镉层的弹性性零件必须须进行除氢氢处理，其其方法按附附录A.11方法进行行。电镀层及化化学处理层层标准（EEQY-33-95 代替EQYY-3-886） 8电镀层层及化学处处理层的技技术要求 8.11塑料上铜铜镍铬铬电镀层 8.11

20、.1塑料料上铜镍铬铬电镀层的的厚度和耐耐蚀性能要要求见表115。 标记基体金属Cu层厚度度m Ni层厚度度m Cr层厚度度m CASS试试验时间(hh) CASS试试验合格要要求 使用条件PL/EPPCu330Ni115CrPPL/EPPCu220Ni110CrPPL/EPPCu115Ni77Cr ABS塑料料3020115 151077 0.50.50.55 1684 不应出现铜铜层腐蚀、镀镀层起泡、塑塑料基体露露出等缺陷陷 严酷腐蚀的的车外部件件普通车外外部件车内内部件 8.11.2允许许采用不同同镀层组合合和不同厚厚度，但耐耐蚀性能必必须符合该该等级规定定的指标。 8.11.3结合合强度

21、试验验，根据使使用条件按按GB/TT126110规定的的方法进行行。试验周周期为四个个热循环，试试验后镀层层不应出现现目视可见见的缺陷，如如起泡、裂裂纹或脱落落。 8.12化学镀镍镍层 8.12.1化学学镀镍层的的厚度、硬硬度要求见见表16。 标记 基体金属 镀层厚度m 硬度HV 使用条件 CPNii25 钢 25 - 耐蚀 CPNii25Htt 钢 25 750 耐磨 CPNii10 钢 10 - 耐轻微腐蚀蚀 CPNii5 钢 5 - 耐轻微腐蚀蚀 注：CPNi255Ht表示示化学镀镍镍后需经热热处理(一一般40001h)，其硬度度值为热处处理后的硬硬度值。8.12.2附着着强度按GGB5

22、2770的规定定的方法进进行。 8.13钢铁化学学氧化、磷磷化处理8.13.1钢铁铁化学氧化化、磷化处处理的标记记，膜层质质量及使用用条件见表表17。 标记 膜类型 膜层质量gg/m2使用条件 CO 氧化 - 轻微防蚀、着着色处理 MnPh110 锰盐磷化 10 防蚀,抗磨磨 MnPh55 锰盐磷化 5 磨合 MnPh22 锰盐磷化 2 磨合 ZnPh115 锌盐磷化 15 润滑,减摩摩 ZnPh110 锌盐磷化 10 润滑，防蚀蚀 ZnPh55 锌盐磷化 5 润滑 8.13.2化学学氧化膜和和磷化膜的的孔隙试验验采用点滴滴法，其溶溶液配制及及其试验方方法见表118。 化学处理层层类别试验溶液

23、成成份终点变化 合格标准 备注 氧化膜3%中性硫硫酸铜溶液液试样表面出出现红色斑斑点 30secc以上 允许在1ccm2内有有2-3个个红色斑点点 磷化膜0.2M硫硫酸铜(CCuSO446H22O)溶液液40mll；1000g/l氯氯化钠溶液液20mll；0.11M盐酸溶溶液0.88ml。 试样表面出出现玫瑰红红色斑点 2min以以上 铸铁件磷化化1minn 以上为为合格 8.13.3化学学氧化及防防蚀磷化后后应随即浸浸防锈油或或乳化液，如如特殊要求求，须另注注明。 8.13.4膜层层应均匀完完整，致密密，不允许许有红色、绿绿色、白色色挂灰。 8.13.5钢铁铁件因材质质不同，氧氧化后允许许色

24、泽不同同。 a、碳碳钢、低合合金钢氧化化后为黑色色。 b、合合金钢因成成份或含量量不同，氧氧化膜允许许为红褐色色、兰黑色色或浅黑色色。 c、铸铸铁、铸钢钢的氧化膜膜为暗褐色色。 8.13.6单位位面积上磷磷化膜层质质量的测定定按GB99792规规定的方法法进行。 8电镀层层及化学处处理层的技技术要求 8.14铝及铝合合金阳极氧氧化和化学学氧化 8.14.1铝和和铝合金阳阳极氧化及及化学氧化化的氧化膜膜厚度及耐耐蚀性要求求见表199。 标记 基体金属 氧化膜厚度度 中性盐雾试试验 使用条件 m 时间(h) 合格要求 Al/COO 铝及其合金金 2 - 主要表面无无白色腐蚀蚀产物 防蚀 Al/CO

25、O 铝及其合金金 10 72 主要表面无无白色腐蚀蚀产物 防蚀 注：因因材料不同同，工艺不不同，膜层层色泽不作作规定。 8.15锌合金铬铬酸盐钝化化处理 8.15.1锌合合金钝化处处理的标记记,耐蚀性性和使用条条件要求见见表20。 标记 基体金属 中性盐雾试试验 使用条件 时间(h) 合格要求 Zn/C 锌合金 72 主要表面无无白色腐蚀蚀产物 防腐蚀 8.15.2钝化化膜一般为为金黄色或或带彩虹色色。 8.16铜及铜合合金钝化处处理铜及铜铜合金钝化化处理的标标记,外观观要求及使使用条件见见表21。 标记 基体金属 外观要求 使用条件 Cu/P 铜及铜合金金 金属本色或或彩虹色 防蚀 8.17

26、锌铬膜锌铬膜膜的标记、膜膜层质量、耐耐蚀性及使使用条件见见表22。 标记 膜层质量gg/m2中性盐雾试试验 使用条件 时间(h) 合格要求 JZnCrr9 36 1000 无红锈 汽车外部及及发动机罩罩下面 JZnCrr6 24 500 无红锈 汽车内部 JZnCrr4 15 48 无红锈 用于存放发发动机内部部零件 注：11、适用于于高强度零零件，不适适用于在2280以以上工作的的零件。 22、前处理理不允许酸酸洗。 8.18机械镀锌锌机械镀镀锌的标记记、镀层厚厚度、耐蚀蚀性及使用用条件见表表23。 标记 镀层厚度m 中性盐雾试试验 使用条件 时间(h) 合格要求 MPZnn10 10 48

27、 无白色腐蚀蚀产物 高强度零件件(HV390)10.99级和122.9级螺螺栓、弹簧簧垫圈 MPZnn6 6 48 无白色腐蚀蚀产物 高强度零件件(HV390)10.99级和122.9级螺螺栓、弹簧簧垫圈 注：1、具具有普通螺螺纹的零件件、镀层的的厚度及有有关检验方方法按8.1.2规规定进行 2、前前处理不允允许酸洗。 3、镀镀后进行彩彩色钝化。 4、有润滑滑要求的需需特殊注明明。电镀层及化化学处理层层标准（EEQY-33-95 代替EQQY-3-86） 9检验方方法与验收收规则 9.1镀镀层厚度的的测定按GGB49556或GBB64622规定的方方法进行。 9.2中中性盐雾试试验(NSSS试

28、验)按GB66458规规定的方法法进行。 9.3铜铜加速醋酸酸盐雾试验验(CASSS试验)按GB66460规规定的方法法进行。 9.4腐腐蚀试验结结果的检验验与评级按按GB64461规定定的方法进进行。 10电镀镀层和化学学处理层的的质量检查查 10.1电镀层和和化学处理理层的厚度度等级应符符合产品图图纸的要求求。 10.2用肉眼对对电镀层和和化学处理理层进行外外观检查，电电镀层和化化学处理层层应完整无无缺，无气气泡、起皮皮、脱落、粗粗糙等现象象，颜色符符合本标准准的技术要要求。 10.3用磁性法法、阳极溶溶解库仑法法,金相法法中的一种种方法对电电镀层的厚厚度进行常常规检查，当当有争议时时,以

29、金相相法,重量量法为仲裁裁方法。 10.4定期检查查电镀层和和化学处理理层的防蚀蚀能力。111缺陷陷处理 11.1允许缺陷陷 11.1.1镀层层表面干燥燥后有轻微微的水迹印印。 11.1.2由于于零件表面面状态不同同，同一零零件上有不不均匀的颜颜色和光泽泽。 11.1.3不可可避免的轻轻微的挂具具印。 11.1.4在复复杂或大型型零件的边边棱角处有有轻微粗糙糙，但不影影响装配。 11.1.5铆接接或焊接零零件电镀后后，在接缝缝周围镀层层起泡或有有黑斑。 11.1.6带孔孔零件，其其孔深超过过1.5倍倍孔径(螺螺纹孔减半半)的内表表面允许无无镀层,如如有特 殊殊要求应在在图纸上注注明。 11.1

30、.7因锻锻件、铸件件、焊接件件、冲压件件或原材料料带有相应应技术标准准所允许的的缺陷而 造成的镀镀层缺陷。 11.1.8钝化化膜有轻微微的擦伤。 11.2应返修的的缺陷 11.2.1镀层层厚度不符符合技术要要求。 11.2.2镀层层粗糙、烧烧焦、麻点点、起泡。 11.2.3耐蚀蚀性或孔隙隙率检验不不合格。 11.2.4转化化膜、钝化化膜疏松易易脱落。 11.2.5镀层层经附着强强度试验不不合格。 11.3应报废的的缺陷 11.3.1零件件尺寸不符符合图纸要要求。 11.3.2零件件表面产生生严重腐蚀蚀麻坑，影影响产品质质量。 11.3.3镀铬铬零件经返返修后，其其镀层产生生龟裂，或或附着强度度

31、仍不合格格。电镀层及化化学处理层层标准（EEQY-33-95 代替EQQY-3-86） 附录A:（标标准的附录录） A.1除除氢处理 通常情况下下，将零件件置于18802220的保保温箱中，保保温2h以以上。 A.2孔孔隙率测定定方法 用滤纸浸透透试液(铁铁氰化钾110g/ll，氯化钠钠20g/l，蒸镏镏水余量)贴在刚出出槽或用酒酒精擦净的的铜层上，并并驱除纸下下的气泡，经经23 min后后，观察滤滤纸上的兰兰色斑点，或或把试液直直接滴在清清洗干净的的零件上， 1 miin后观察察零件表面面，出现兰兰色斑点，则则表示镀层层有空隙。 A.3活活塞环镀铬铬层的附着着强度的测测定方法 A.3.11将

32、镀铬铬后未经加加工的矩形形环放在测测定仪的平平台上，用用直径为440mm，质质量为1KKg的钢锤锤从1500mm高度度自由落下下，钢锤头头部直径110mm的的端面的中中心应击中中镀层与基基体的结合合面，然后后用肉眼检检验铬层与与基体是否否分离。 A.3.22合金铸铸铁环可将将环折断后后，用肉眼眼检验铬层层与基体是是否分离。 附录B:（提示的的附录）电电镀层和化化学处理层层的标注方方法新旧对对照表 镀层或化学学处理层EQY-3-955EQQY-3-86 钢铁件镀锌锌(白色钝钝化)EPZn100B DDZn100D(白色色钝化) (彩色钝钝化)EPZn100DZZn10 (绿色钝钝化)EPZn10

33、0G DDZn100D(军绿绿钝化) (黑色钝钝化)EPZn100H DDZn100D(黑色色钝化) 螺纹紧固件件电镀锌Zn7 Zn7DD 钢铁件镀镉镉EPCCd5 DCCd15 钢铁件镀铜铜EPCCu15DCCu15 钢铁件镀铅铅EPPPb15DPPb15 铜件镀铅Cu/EEPPbb15 DDPb115 螺纹紧固件件镀铅Pb7 Pb7DD 钢铁件镀锡锡EPSSn15DSSn15 铜件镀镍Cu/EEPNii6 - 钢铁件镀硬硬铬EPCCr13DYYCr133 钢铁件镀松松孔铬EPCCr1500AO DDKCrr150 钢铁件防护护装饰性镀镀铬EPCCu20NNi30CCr- 锌铸件防护护装饰性镀镀铬Zn/EEPCuu20Nii30Crr - 钢铁件镀银银EPAAg15PP DAg155 铜件镀银Cu/EEPAgg6P DDAg66 塑料件镀铜铜镍铬PL/EEPCuu25Nii12Crr - 钢铁件化学学镀镍CPNNi25- 钢铁件氧化化COHHY 钢铁件锰盐盐磷化MnPhh5 HMML 钢铁件锌盐盐磷化ZnPhh10HFFL 铝合金阳极极氧化Al/AAO DYYAl 铝合金化学学氧化Al/CCO HYYAl 锌合金钝化化Zn/CCHD 铜合金钝化化Cu/PPHD