精细化工专业课程设计——餐洗剂生产设备及工艺设计(配料釜).docx

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1、目录一前言2二餐具洗涤剂配方设计原则32.1 机用餐洗剂配方原则32.2 冲洗剂配方原则42.3 干洗餐洗剂配方原则5三生产工艺的选择和计算63.1 配方的选择63.2 本次设计的工艺流程8四配料釜相关参数计算114.1 物料衡算114.2 热量衡算124.3 确定筒体直径和高度134.4 确定夹套的直径和高度144.5 确定夹套的材料和壁厚154.6 确定内筒的材料和壁厚154.7 水压试验及其强度校核174.8 选择釜体法兰184.9 选择搅拌器184.10 电机的基本特征及选用184.11 搅拌轴的材质及加工要求194.12 减速器的选型：204.13 机架的选择20五产品质量与环保21

2、5.1 投料过程中AES处理： 215.2 餐洗剂的要求：215.3 卫生与安全225.4 安全、环保24增稠剂等。4)测定溶液的pH值，加入pH调节剂，调节溶液的pH值 到设定范围。5)加NaCl调节粘度到规定值。加NaCl时现将其加入到少 量水中溶解，加入规定数量的大部分后，用剩余的溶液 进行微调，调节粘度后将产品冷却到室温，或规定粘度 时的温度。在生产前配制液体餐洗剂时应注意以下几点：(1)将脂肪醇聚氧乙烯酸硫酸钠缓慢加入水中进行溶解，绝 不要将水加入脂肪醇聚氧乙烯酸硫酸钠中，以免形成高 粘度凝脂。(2)在高温下脂肪醇聚氧乙烯酸硫酸钠易失去活性，所以整 个反应温度应控制在40左右，最高不

3、高于60C。但 短暂的高温有利于杀菌消毒，又可加速脂肪醇聚氧乙烯 酸硫酸钠的溶解，对脂肪醇聚氧乙烯酸硫酸钠活性的影 响不大，故本设计采用先将水加入至80,后停止加 热依次加入各种物料。(3)不同配方的液体沉降剂，其制备操作物料添加顺序也不 尽相同。(4)洗涤剂制备不当易发生离析或分层现象，特别是碱性助 剂含量高的更易如此。生产的主要工序：(1) 备料液体洗涤剂的原料很多，有的原料需溶化，有的需溶解或预 混。一般用高位槽计量，用量较多的液体物料用定量水输送,并计量水等原料。用天平或称称取固体物料，用量筒计量少 量液体物料。有些需要除机械杂质，所以是用去离子水。(2) 混合或乳化(3) 混合物料的

4、后处理a)过滤在包装前进行，以除去机械杂质，在制备过程中 进行以除去絮状物。b)均质经过乳化的液体其稳定性往往较差，如再经过均 质工艺，使孔滤半分散相中颗粒更细小，更均匀，则产 品更稳定。c)排气由于搅拌的作用和产品中表面活性剂的作用，有 大量气泡混合于成品中，气泡有不断冲向液面的作用 力，从而造成溶液的稳定性下降，包装计量不佳。一般 采用抽真空排气工艺，快速将液体中的气泡排出。d)老化产品制备后在罐中静置储存几小时，待其性能稳 定后再进行包装，此为老化。e)包装 正规生产使用灌装机包装流水线，小批量可用高 位手工灌装，液体洗涤剂的工艺流程相对简单。配料釜相关参数计算物料衡算日产量3. 51t

5、/d年产1000吨，每年工作300天，设投料损失为5%则：每天产量=1000/300/ (1-5%) =3. 51t/d加料：水2.7027 t/d磺酸0. 351 t/dNaOH0.0456 t/dAES0. 2106 t/d尼泊金丁酯0.0035 t/d尿素0.0702 t/dAE090. 0351 t/d65010.0878 t/d香料0.0070 t/dNaCl0.0070 t/d用于溶解AES1.4391 t/d用于溶解尿素0.1053 t/d用于溶解NaCl0.1053 t/dQ=154. 41kj/s加 热t = 30nlin/锅K=674kcal/m2Q=154. 41kj/s

6、加 热t = 30nlin/锅K=674kcal/m24.1 热量衡算m 水=1.4391义1()3 1,温度取20-80, Cp=4. 183 kj/kg . 取加热t=30min/锅Q=mtCp(t2-ti)=1439. 1X4. 183 X (80-20)=154.41 kj/sK=674kcal/m2,1. 3. 2传热面积Q=KAATmTmTmal-at2 = 43.28j ATln5ITm=43. 28查化工工艺设计手册得知：K=674kcal/m2 h =783. 86W/ m2 Q 154.41A = KATm = 783.86x43.28 = 4,5Sm4.3确定筒体直径和高

7、度取配料液的密度P =L05Xl()3kg/m3,反应釜的体积为:取装料系数n =0.6则配料釜实际设计体积为：V=W= 5.57m2pr 选取H/Dt=1.3,则,4V3)4x5.57%= H= 13.14X1,3 =1761mm筒体直径圆整到标准公称直径：取Dn = 1800mm标准椭圆形封头为：工艺要求传热 面积 A=4. 55m2P = 1. 05 X 103kg/m3 n =0. 6V=5. 57m3Dn = 1800mmDn = 1800mm2.5434h=450mmh（）=40mmVh=0. 8652 mFh=3. 7383mH=1900mm查附录得曲面高度为h1=450mm,直

8、边高度为ho=4Omm,封头体3积Vh=0.8652m ,内表面积则筒体高度H筒=1.8498m圆整后筒体高度验算：H/D=1900/1800=l. 06 J即FA则加热套传热面积符合设计要求。H 夹二1000mmH（）=900mmF=9. 7043m2+1.6 = 4.4743mmQ235-ACJ = 113MPaP=0. 33MPa0=0.8Ci=0. 6mmC2= 1. Omm6 夹设=4. 47mm确定夹套的材料和壁厚夹套选取Q235-A的材质，可以知道板厚在4. 516mll1,设计 温度在150时Q235-A的许用应力6了 =113“P”。因夹套带有安全阀，所以P=LlPa,则P=

9、0.33MPa,而内部 夹套无法探伤，故取=0.8。根据夹套的钢板厚度负偏差G=0.6mm,单面腐蚀余量Cz=l 0mm o夹套壁厚计算如下：查DN= 1900mm的标准椭圆形夹套封头的壁厚为：8 =10mm 或 12mm5夹封二10mm8 夹筒二lOmni5夹封二10mm8 夹筒二lOmni取 5 =10mm综合考虑标准钢板尺寸及封头标准，选取夹套的筒体和封头壁厚均为lOmmo确定内筒的材料和壁厚夹套选取Q235-A的材质，可以知道板厚在4. 516mm,设计Ci=0. 8mmC2=2mmCi=0. 8mmC2=2mm温度在150时Q235-A的许用应力。了 =H3MPoP=0. 33MPa

10、,而内部夹套无法探伤，故取=0.8。根据夹套的钢板厚度负偏差3=0. 8mm,单面腐蚀余量取0mm,贝lj C2=2. 0mm o筒体的设计厚度为_ PD _ 0.33 x 1,8 X103= 2o - P + C = 2 x 113 x 0.8 - 0.33+ 2,8=4.8914mm查标准钢板尺寸及DN= 1800mm标准封头尺寸，选筒体厚度为 lOmnio筒体的外压计算筒体的有效壁厚fe=10-0. 8-2=7. 2mm筒体的外径D筒夕产1800+20=1820mni筒体计算长度L=H2+l/3hi=1150mm系数L/D筒外=0.6318系数D筒外/ 6简二D简外/f0=252.78查

11、得系数A=0. 0006系数B=88许用外压力P=B/ （D 筒外/ 6 筒）=0. 3481MPa0. 3MPa因此可选筒体壁厚10mm,并取Ci=0. 8mm, C2=2mm同理取筒体下封头壁厚为10mm标准椭圆封头的外压计算当量球面半径：Ro=O. 9D筒封外二1638则筒体封头外径：Dw=1800+20=1820mm筒体封头有效厚度：fe封=10-2. 8=7. 2mm系数 A=0. 125/（Ro/ 6 筒封）二0. 000763查图可知:系数B=105许用夕卜力P=B/（D筒封外/ 5筒封）=0. 4615MPa0. 3MPa故取筒体下封头壁厚10mm符合设计要求，为了制造方便，6

12、 釜设=4. 89mmfe=7. 2mmD筒外 1820mmL= 1150mmA=0.0006B=88 P=0. 348IMP aRo= 1638mmfe 封=7. 2 mm A=0. 000763 系数B=105P=0. 4615MP a所以上封头和下封头的壁厚都设计为lOmmo4.7水压试验及其强度校核（1） 罐体水压试验由于。八。1故罐体水压试验压力Pti=1. 25p=l. 25Pc=0. 25Mpa夹套水压试验压力pT2=l. 25p=L 25Pc=0. 375Mpa材料屈服点应力 。s=240Mpa材料最大允许应力oT O,90as = 172,8MPa罐体圆筒应力Pri(D1 +

13、 f)QT1= -2?；-0.25x (1800+ 7.2)2x7.2= 31.375即0Tl aT夹套内压试验应力+ Q) %二2f.”0.375 x (1900+ 7.2)=2x7.2=49.67MPaPti=0. 25MpaPt2=0. 375Mpa。T W 172.8Mpa。tf31. 375Mpa0。72二49. 67Mpa即。T2 QT所以罐体及夹套水压试验强度足够故夹套在进行水压试验时，筒内需要充压才能保证筒体稳bHhihzc1emfp/n1001380580370370870717070W0. 47浆片厚度=6mmD=2160mmDi=1915mmD2= 1876mmDb= 1

14、856mmDi= 1853mm8 = 80mmH = 280mm法兰板材 Q235-A垫片宽度为22mm搅拌器直径 d=1730 n=50r/min浆片厚度5=6mm4.8 选择釜体法兰根据 Dn= 1800mm, P=0. 33MPa,由于 Pn不会超过 0. 6MPa,可 选用乙型平焊法兰，其尺寸为：D= 1960mmDi=1915nlmD2= 1876mmD3= 1856mmD4= 1853mm8 = 80mm H = 280mm连接螺栓为M24,共52个。法兰板材Q235-A,螺柱材料35,螺母Q235-A,垫片选用石 棉橡胶板，选用垫片宽度为22mm。4.9 选择搅拌器考虑配料釜的生

15、产工艺要求，选用框式搅拌器。搅拌器直径与槽内径之比：ch/D尸0.90.98即 di=16201764mm查标准框式搅拌器尺寸，选用d尸1730mm转速 n 下料整型处理热处理 端面加工三通盘头储存发运标记包装选用*成品检驳式：原材料1.4热压大小头生产工艺流程:油漆标识进行冶炼，位，/工、r l 士 士/_表面处理 /1 端值aXiV1.5中频推制弯管生产工艺流程求的热处理 状态。2）选用制作 管件材料的 表面，应无 缺陷、油脂、编号等均应 有追溯性记 录。2. 2下料2. 2. 1下料方法主要是 机械切割， 切割后应用 机械方法清 理切割面至 露出金属光 泽。2. 2. 2下料操作人员应

16、熟悉切割设 备的性能和 操作规范， 按规定画样、切割。切割时应根 据操作工技 能和设备不 同留一定的 切割量。下 料管材表面过多的锈迹、焊渣或其它异物。3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技 术要求。4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准 的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书 或质量说明书项目不全的钢材不能使用。2.1. 2材料尺寸。制造管件选用管材应根据管件几何 尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚。2. 1.3材料的检验1）表面及尺寸检验：原材料的表面应平整、光滑、 厚度均匀，不得有超过标准要求的凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物。表面尺 寸检验、除锈后的

17、材料进行表面及尺寸检查。2）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准 的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证 明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。3）材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最 大百分含量应符合相应标准及本项目技术规格 书的要求4）原材料的力学性能应符合相应标准及本项目技 术规格书的要求5）对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于 管件制作。材料的追溯性标识清楚，在制造过程中，原材料的炉 号、批号以及所用材料部位及过程清理除锈后不允许有低熔点金属污染。不应有重皮、 裂纹等严重缺陷。2. 2. 3在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进 行移植。2. 3管件成型2. 3

18、.1弯头生产作业指导书2. 3. 1. 1先启动中频电源将推制芯棒加热到规定温 度以上，将推制弯头用坯管放在推制机芯棒上启动液 压推进装置推动坯管随芯棒外形而变化。2.3. 1.2根据坯管的材质和规格不同按相应工艺规 定的温度和推速控制推制过程中的感应套加热温度 和液压系统的推进速度。推制成型后的弯头半成品在热态下放在胎 具中用压力机进行整形处理。推制弯头在整形完成后根据半成品的情况 和成品要求的外形尺寸进行盘口处理，盘口后留有 5-15mm的加工余量。2. 3. 2热压三通生产作业指导书2. 3. 2. 1热压前准备2.3.2. 1.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设 备的操作方法及工艺过

19、程。2. 3.2. 1.2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对 坯管进行检查并标记,坯管装炉前表2. 3. 2. 1. 3准备好在工 作过程中需 用的各类器 具。装炉:将 坯管放在加 热炉中用耐 火材料将其 垫高距炉台 200mm以上， 两坯管之间 间隔100mm 以上。2. 3. 2.2 坯 管压扁：加 热温度（详 见工艺卡）， 恒温三5分 钟出炉在压 力机下把坯 管压扁成椭 圆形，对于 变形量小的（支管/主 管W1/3）压2. 3. 2. 1. 3准备好在工 作过程中需 用的各类器 具。装炉:将 坯管放在加 热炉中用耐 火材料将其 垫高距炉台 200mm以上， 两坯管之间 间隔100mm 以

20、上。2. 3. 2.2 坯 管压扁：加 热温度（详 见工艺卡）， 恒温三5分 钟出炉在压 力机下把坯 管压扁成椭 圆形，对于 变形量小的（支管/主 管W1/3）压面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应 有重皮、裂纹等缺陷。扁管可采用冷压制。2. 3. 2. 3压制鼓包2. 3. 2. 4开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶 端划线开椭圆孔，对开孔处进行拔制成型。拔制应由 小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中 应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应 将工件装炉重新加热。整型处理：将具有三通形状的工件进炉加 热，加热至规定温度后保温规定时间后，出炉后进行整

21、型。2. 3. 3钢板制对焊热压三通生产作业指导书2. 3. 3.1卷板成型。选择适宜的板材尺寸切割后按图 纸加工成筒状，材料及加工尺寸见卷管图。2. 3. 3. 2卷管焊接（按焊接工艺卡）。a）对卷管成型后进行机械坡口和修整，并对坡口处 进行分层检测。b）对坡口完好的卷管按焊接工艺规程进行焊接，焊 接应由持证焊工操作且焊工应经过焊接工艺评定。2. 3. 3. 3热压前准备2. 3. 3. 3.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设 备的操作方法及工艺过程。缺陷。2. 3. 3. 3. 3 准备好在工 作过程中需 用的各类器 具。装炉:将 卷管放在加 热炉中用耐 火材料将其 垫高距炉台 200m

22、m以上, 两卷管之间 间隔lOOmm 以上。2. 3. 3. 3. 4 坯管压扁： 加热温度 （根据不同材料参见压 制工艺卡）。2. 3. 3. 3. 5 压制鼓包： 将压扁后的 坯管进炉加 热，加热温2. 3. 3. 3. 2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对 卷管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔 点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等度（根据不同材料参见压制工艺卡）每次压制都要在 胎具上涂抹润滑剂以得到光滑的成型面。在连续成型 过程中，工件表面达到规定温度后，恒温10分钟 即可出炉压制。2. 3. 3. 3. 6开孔拔制：将具有三通形状的工件在支 管顶端划线开椭圆孔，拔制

23、应由小到大逐级进行直至 支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温 度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工 件装炉重新加热。2. 3. 3. 3. 7整型处理：将具有三通形状的工件进炉 加热，加热至一定后保温规定时间后，出炉后进行整 型。2. 3. 4热压大小头生产作业指导书2.3.4. 1清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质 的坯料不能放在同一炉内加热。2. 3. 4. 2 装炉。2. 3. 4. 2. 1采用天然气或电加热炉，加热炉应经过有 效加热区测定，各仪器、仪表均处在有效检定期内，加热炉的控温精度要求为10;2. 3. 4. 2. 2装炉前将坯料上的标识做好移植记录，必

24、 要时绘制装料位置图。2. 3. 4. 2. 3将坯料放在加热炉中用耐火材料将其垫 高距炉台200mm以上,两坯料之间间隔100mm以上，坯料不得与炉壁接触。2. 3. 4. 3. 1加热过程应 使用可连续 记录加热温 度的记录仪 记录加温温 度曲线，最 高加热温度 （详见工艺卡）。2. 3. 4. 4 压 制成型2. 3. 4. 4. 1管件料坯在 加热炉内保 温规定时间 后出炉进行 压制。坯料 出炉后要尽 快的移到胎 具上进行压 制，要求始 压温度（详 见工艺卡）。 压制过程中2. 3. 4. 3坯料加热二餐具洗涤剂配方设计原则在设计餐具洗涤剂的配方结构时根据洗涤方 式，污垢特点，被洗涤物

25、的特点及其他功能要求 进行。2.1 机用餐洗剂配方原则1）安全要求在餐具表面活性残留少，对人体安全无毒， 作为餐具洗涤剂重要的就是考虑其安全性能不能 影响人体健康。2）洗涤剂的泡沫作用能抑制因食物残渣所引起的泡沫，便于冲洗， 水压力保持强劲。洗碗机多采用喷射洗涤液洗涤， 泡沫能使泵的效率降低，并使喷射液的水压减小， 另外过多的泡沫导致在餐具上残留，干后留下条 纹或斑痕，影响区污效果。食物污垢，特别是蛋 白质污垢促进洗涤剂发泡，因此，洗涤剂不仅不 能起泡沫还要有消泡的作用。3）有良好的乳化去污能力可有效去除餐具上的食物残渣，油脂及其他 污渍。餐具一般为重垢，有动植物油脂，淀粉与 蛋白质污垢，洗涤

26、剂应有较好的洗净能力。4）润湿效果好易漂洗，冲洗，过水容易。要用红外测温仪或光学高温计对压制温度进行监测, 当温度超出规定时应终止压制。2. 3. 4. 4. 2热挤压异径管应在保证质量的前提下尽 可能的减少压制次数（即减少加热的次数）。2. 3. 4. 4. 3坯料冷却后将原标识移植回坯料本体。2. 3. 4. 5整型处理：对形状不符合要求的压制坯料应 当整形校正。校正如使用支撑物不允许焊接在工件 上。2. 3. 4. 6大小头整型后进行表面质量、尺寸检查。2. 3. 5钢板制对焊大小头生产作业指导书2. 3. 5.1钢板卷制焊接2. 3.5. 1.1将下好的坯片吊装到卷板机上进行大小 头的

27、卷制加工。加工可用导轮也可通过调整下杠间隙 进行。2. 3. 5.1. 2坯管卷制成型后进行表面及尺寸检查,对 于成型后多余的部分应切割掉，当不合乎要求时，应 在组片前进行矫正。2. 3. 5.1. 3所有焊缝（包括返修焊缝）应由考核合格 的焊工按照评定合格的焊接工艺完成。焊接工艺评定 按照JB4708进行，焊工考试按锅炉压力容器压力 管道焊工考试与管理规则进行。2. 3. 5.1. 4卷管完毕后按焊接工艺卡进行焊接。2. 3. 5.1. 5焊后的卷管焊缝进行清理修磨，再进行UT 探伤检测，按JB/T47302005相关修理，但不 应产生沟、 槽，去除的 厚度不应超 过直管段公 称厚度的 6.

28、 5%,同k 位置的焊缝 返修不允许 超过2次。2. 3. 5. 2 热 压大小头2. 3. 5. 2. 1清除炉内 水、锈及其 它杂物。注 意不同材质 的坯料不能 放在同一炉 内加热。2. 3. 5. 2. 2 装炉。将坯 料放在加热 炉中用耐火 材料将坯管修理，但不 应产生沟、 槽，去除的 厚度不应超 过直管段公 称厚度的 6. 5%,同k 位置的焊缝 返修不允许 超过2次。2. 3. 5. 2 热 压大小头2. 3. 5. 2. 1清除炉内 水、锈及其 它杂物。注 意不同材质 的坯料不能 放在同一炉 内加热。2. 3. 5. 2. 2 装炉。将坯 料放在加热 炉中用耐火 材料将坯管要求达

29、到I级合格。焊缝缺陷可采用打磨的方法进行垫高距离炉台200mm以上，两坯料之间间隔100mm,以便使坯料能够受热均匀。2. 3. 5. 2. 3检查加热炉通风系统及炉台，炉门运行装 置是否顺畅。检查燃料是否充足。2. 3. 5. 2. 4台车推进炉内防止坯料与炉体接触。关闭 炉门检查炉门的密封是否良好。2.3. 5. 2. 5开启风路，点燃加热炉，检查记录仪监测 升温情况。控制温度升速不能超过200/小时。2. 3. 5. 2. 6加热过程中经常检查风路，燃料供给系统 的运行情况,根据记录仪的显示情况对燃料供给量进 行随时调节，力求炉内温度均衡。2. 3. 5. 2. 7当温度升至（根据材料不

30、同参见具体工艺 卡）时，适当减小风量，使温度控制在一定温度范围 内保温（根据材料不同参见具体工艺卡），连续炉恒 温时间（根据材料不同参见具体工艺卡）。2. 3. 5. 2. 8先关闭风路与燃料供给系统，打开炉门迅 速开出台车，用叉车将坯料取出放到胎具规定的位置 上，开启压力进行压制。2. 3. 6中频推制弯管生产作业指导书2. 3. 6. 1弯前准备操作人员应熟悉设备的技术性能、工艺过 程。裂纹等严重 缺陷。2. 3. 6. 1. 3将钢管纵焊 缝放置在内 弧距壁厚基 本不变的中 性线10 区域内，弯 管不允许对 接。2. 3. 6. 1.4弯管在下料 时，各部位 尺寸应测量 准确，并在 管材

31、上标 记。2. 3. 6. 1. 5准备好在工 作过程中需 用的各类器 具，监测弯 管加热温度 的温度显示2. 3. 6. 1.2弯管操作人员应按工艺卡要求和弯管尺 寸对钢管进行检查和准备，钢管表面清理除锈后不允 许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、器（动态温度测量用光学高温计）。2. 3. 6.1. 6将摇臂转“0”位，夹具准确放在所要求 的弯曲半径处，该值应考虑材料的回弹变化量，并在 材料上划线做点。2. 3. 6. 1.7操作工应检查弯管机的主机、辅机、水泵、 油泵、空压机，纯水装置等，应正常完好处于备用状O2. 3. 6. 1. 8弯管前检查弯管机四周，不得有妨碍弯管 机运

32、行的障碍物，环境应保持干净整洁。2. 3. 6. 1. 9检查感应圈与钢管间隙应均匀，应控制在 203mm 之间。2. 3. 6. 1. 10应准备应付停电等意外情况的应急措 施。2. 3. 6. 2弯制过程2. 3. 6. 2. 1开启冷却水系统，检查感应圈喷水情况 （准备好通针）。2. 3. 6. 2. 2开启中频电源，并检查调整。中频启动后, 液压推制系统启动，（弯制温度应根据材料的化学成 分及临界温度值确定最佳加热温度）开始热煨制。2. 3. 6. 2. 3调整液压推进装置控制推速、外弧侧喷水 角度、内弧侧喷水角度、中性区喷水角度及加热带宽 度等参数。随时调整水泵压力,控制喷水量和冷却

33、速 度。使三者实现 最佳匹配。2. 3. 6. 2. 5 弯制过程 中，要对推 制温度用动 态光学高温 计测量值进 行测量和记 录。2. 3. 6. 2. 6 弯制过程 中，经常检 查设备及辅 件的运行情 况是否正 常，2. 3. 6. 2. 7 弯管弯制将 近终弯，调 整中频电源 功率，降低 温度，当加 热温度降至 煨制最低温2. 3. 6. 2. 4弯制开始初期，应密切注意推进速度和加 热温度，功率升降推速增减，均要与温度密切配合,度时，停机并快速降温。2. 3. 6. 2. 8弯管停机顺序，先停中频电源加热，迅速 打开后水冷却圈,位置前移并使液压油缸卸压停止推 进，当被加热部分完全冷却后

34、，再停冷却水，最后停 其他附属设施。2. 3. 6. 2. 9弯管下机后进行表面、尺寸检查，包括波 浪度、壁厚、角度、半径、圆度、当管端直径圆度 达不到技术要求时应进行矫正,弯管两端应保留一定 长度（L）的直管段。2. 3. 6. 3管端面加工。用机加工的方法对管端面进行 加工，使弯管几何尺寸及弯曲角度符合设计要求。管 端坡口角度为30 2.5 ,坡口钝边为1.6 0. 8mm,以满足工程施工过程中焊接要求.3检验和试验（批次试验除外）3. 1表面质量管件应逐件进行外观检查，表面不得有裂纹、 伤痕等缺陷，外观应光滑，无氧化皮。3.1. 2管件内外表面应光滑、无有损强度及外观的缺 欠，如结疤、划

35、痕、重皮等，检查发现的缺欠应修磨 清除，修磨处应圆滑直至用着色探伤确认缺欠消除为 止，修磨后的壁厚不应小于公称壁厚。深度不超过壁 厚负偏差的轻微划伤、压坑、麻点等允许存在。3.1. 3三通支管根部不允许有明显折皱。3. 2几何尺 寸检验几何尺寸允 差见表技术 规格书中相 关标准的要 求.3.3产品硬 度检验3. 3. 1生产 中管件应采 用便携式里 氏硬度计在 规定部位 （三通：支管、主管、 肩部、；弯 头：弯头内 弧、外弧、 中性区；大 小头：顶部、 两侧）进行 宏观硬度检 查，检查时 每个位置取 35个等间3. 1.4管件上的任何裂纹、过烧、过热或硬点不允许 修补，管件管体的缺陷不允许焊接修补。陷已完全消除。距点进行硬度测试，计算几个点的平均值作为检查结 果。3. 3. 2碳钢管件每批应抽3%且不小于2件进行硬度检 查。3. 4无损检测4. 1。无损检测人员至少应按GB/T9445或其他等效 标准进行评定，上次评定合格的检测人员如未从事该 项