数控技术编程练习.ppt

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1、镜像功能指令镜像功能指令G24G24，G25G25 指令功能：指令功能：bb 当工件当工件当工件当工件(或某部分或某部分或某部分或某部分)具有相对于某一轴对称具有相对于某一轴对称具有相对于某一轴对称具有相对于某一轴对称的形状时，可以利用镜象功能和子程序的方的形状时，可以利用镜象功能和子程序的方的形状时，可以利用镜象功能和子程序的方的形状时，可以利用镜象功能和子程序的方法，简化编程法，简化编程法，简化编程法，简化编程.bb镜像指令能将数控加工刀具轨迹沿某坐标轴镜像指令能将数控加工刀具轨迹沿某坐标轴镜像指令能将数控加工刀具轨迹沿某坐标轴镜像指令能将数控加工刀具轨迹沿某坐标轴作镜像变换而形成对称零件

2、的刀具轨迹。作镜像变换而形成对称零件的刀具轨迹。作镜像变换而形成对称零件的刀具轨迹。作镜像变换而形成对称零件的刀具轨迹。bb对称轴可以是对称轴可以是对称轴可以是对称轴可以是X X X X轴、轴、轴、轴、Y Y Y Y轴轴轴轴 或或或或 X X X X、Y Y Y Y轴轴轴轴.2.5.4 镜像指令镜像指令1）FANUC 11-MEA-4系统的镜像指令代码为：系统的镜像指令代码为：M21：关于：关于X轴的镜像轴的镜像(对称于对称于Y轴轴)M22：关于：关于Y轴的镜像轴的镜像(对称于对称于X轴轴)M23：取消镜像。：取消镜像。2）DIN 66052系统镜像指令代码为：系统镜像指令代码为：M91：关于

3、：关于x轴镜像轴镜像 M92：关于：关于Y轴镜像轴镜像 M93：关于原点镜像：关于原点镜像 M90：取消镜像功能：取消镜像功能 该系统子程序调用格式为：该系统子程序调用格式为：G25 L(子程序代码两位数字子程序代码两位数字)(调用次数两位调用次数两位)。指令格式：指令格式：G24 X_Y_Z_ G24 X_Y_Z_ G24 X_Y_Z_ G24 X_Y_Z_ 建立镜像建立镜像建立镜像建立镜像 （M98 P_M98 P_M98 P_M98 P_）G25 X_Y_Z_ G25 X_Y_Z_ G25 X_Y_Z_ G25 X_Y_Z_ 取消镜像取消镜像取消镜像取消镜像 或或或或 G25G25G25

4、G25指令说明：指令说明：bb 建立镜像由指令坐标轴后的建立镜像由指令坐标轴后的建立镜像由指令坐标轴后的建立镜像由指令坐标轴后的坐标值坐标值坐标值坐标值指定镜指定镜指定镜指定镜 像像像像位置（对称轴、线、点）位置（对称轴、线、点）位置（对称轴、线、点）位置（对称轴、线、点）bbG24G24G24G24、G25G25G25G25为模态指令，可相互注销，为模态指令，可相互注销，为模态指令，可相互注销，为模态指令，可相互注销，G25G25G25G25为缺为缺为缺为缺省值。省值。省值。省值。bb有刀补时，先镜像有刀补时，先镜像有刀补时，先镜像有刀补时，先镜像 ，然后进行刀具长度补偿、，然后进行刀具长度

5、补偿、，然后进行刀具长度补偿、，然后进行刀具长度补偿、半径补偿。半径补偿。半径补偿。半径补偿。bb例如：当采用绝对编程方式时例如：当采用绝对编程方式时例如：当采用绝对编程方式时例如：当采用绝对编程方式时G24 X-9.0 G24 X-9.0 G24 X-9.0 G24 X-9.0 bb表示图形将以表示图形将以表示图形将以表示图形将以X=-9.0X=-9.0X=-9.0X=-9.0的直线（的直线（的直线（的直线（/Y/Y/Y/Y轴的线）作为轴的线）作为轴的线）作为轴的线）作为对称轴，对称轴，对称轴，对称轴，G24 X6.0 Y4.0G24 X6.0 Y4.0G24 X6.0 Y4.0G24 X6

6、.0 Y4.0bb表示先以表示先以表示先以表示先以X=6.0X=6.0X=6.0X=6.0对称，然后再以对称，然后再以对称，然后再以对称，然后再以Y=4.0Y=4.0Y=4.0Y=4.0对称，两者对称，两者对称，两者对称，两者综合结果即相当于以点（综合结果即相当于以点（综合结果即相当于以点（综合结果即相当于以点（6.06.06.06.0，4.04.04.04.0）为对称中心）为对称中心）为对称中心）为对称中心的原点对称图形。的原点对称图形。的原点对称图形。的原点对称图形。G25 X0G25 X0G25 X0G25 X0表示取消前面的由表示取消前面的由表示取消前面的由表示取消前面的由G24 X_

7、 G24 X_ G24 X_ G24 X_ 产生的关于产生的关于产生的关于产生的关于Y Y Y Y轴方轴方轴方轴方向的对称向的对称向的对称向的对称 5例：使用镜像功能编制如图例：使用镜像功能编制如图例：使用镜像功能编制如图例：使用镜像功能编制如图3 3 3 3所示轮廓的加工程序：所示轮廓的加工程序：所示轮廓的加工程序：所示轮廓的加工程序：设刀具起点距工件上表面设刀具起点距工件上表面设刀具起点距工件上表面设刀具起点距工件上表面10mm10mm10mm10mm，切削深度，切削深度，切削深度，切削深度5mm5mm5mm5mm。预先在预先在预先在预先在MDI MDI MDI MDI 功能中功能中功能中

8、功能中“刀具表刀具表刀具表刀具表”设置设置设置设置01 01 01 01 号刀具半径值项号刀具半径值项号刀具半径值项号刀具半径值项D01=D01=D01=D01=6.06.06.06.0，长度值项，长度值项，长度值项，长度值项H01=4.0H01=4.0H01=4.0H01=4.0。6O0024.O0024.O0024.O0024.主程序主程序主程序主程序N01 G92 X0 Y0 Z10N01 G92 X0 Y0 Z10N01 G92 X0 Y0 Z10N01 G92 X0 Y0 Z10；建立工件坐标系建立工件坐标系建立工件坐标系建立工件坐标系N02 G91 G17 M03 S600N02

9、G91 G17 M03 S600N02 G91 G17 M03 S600N02 G91 G17 M03 S600；N03 M98 P100N03 M98 P100N03 M98 P100N03 M98 P100；加工加工加工加工N04 G24 X0N04 G24 X0N04 G24 X0N04 G24 X0；Y Y Y Y 轴镜像，镜像位置为轴镜像，镜像位置为轴镜像，镜像位置为轴镜像，镜像位置为X=0X=0X=0X=0N05 M98 P100N05 M98 P100N05 M98 P100N05 M98 P100；加工加工加工加工N06 G24 Y0N06 G24 Y0N06 G24 Y0N0

10、6 G24 Y0；X X X X、Y Y Y Y轴镜像，镜像位置为轴镜像，镜像位置为轴镜像，镜像位置为轴镜像，镜像位置为(0(0(0(0，0)0)0)0)N07 M98 P100N07 M98 P100N07 M98 P100N07 M98 P100；加工加工加工加工N08 G25 X0 N08 G25 X0 N08 G25 X0 N08 G25 X0；X X X X轴镜像继续有效，取消轴镜像继续有效，取消轴镜像继续有效，取消轴镜像继续有效，取消Y Y Y Y轴镜像轴镜像轴镜像轴镜像N09 M98 P100 N09 M98 P100 N09 M98 P100 N09 M98 P100；加工加工

11、加工加工N10 G25 Y0 N10 G25 Y0 N10 G25 Y0 N10 G25 Y0；取消镜像取消镜像取消镜像取消镜像N11 M30N11 M30N11 M30N11 M30；7子程序子程序子程序子程序 O100 O100 O100 O100 子程序子程序子程序子程序(的加工程序的加工程序的加工程序的加工程序)：N100 G41 G00 X20 Y8 D01N100 G41 G00 X20 Y8 D01N100 G41 G00 X20 Y8 D01N100 G41 G00 X20 Y8 D01；OAOAOAOAN110 Y2N110 Y2N110 Y2N110 Y2；ABABABAB

12、N120 G43 ZN120 G43 ZN120 G43 ZN120 G43 Z 8 H018 H018 H018 H01；Z Z Z Z 接近工件上表面接近工件上表面接近工件上表面接近工件上表面N130 G01 ZN130 G01 ZN130 G01 ZN130 G01 Z 7 F3007 F3007 F3007 F300；Z Z Z Z 进刀进刀进刀进刀N140 Y50N140 Y50N140 Y50N140 Y50；B CB CB CB CN150 X20N150 X20N150 X20N150 X20；C DC DC DC DN160 G03 X20 YN160 G03 X20 YN1

13、60 G03 X20 YN160 G03 X20 Y 20 I20 J020 I20 J020 I20 J020 I20 J0；D ED ED ED EN170 G01 YN170 G01 YN170 G01 YN170 G01 Y 20202020；E FE FE FE FN180 XN180 XN180 XN180 X 50505050；F GF GF GF GN190 G49 G00 Z55N190 G49 G00 Z55N190 G49 G00 Z55N190 G49 G00 Z55；Z Z Z Z 进刀进刀进刀进刀N200 G40 XN200 G40 XN200 G40 XN200

14、G40 X 10 Y10 Y10 Y10 Y 20202020；回到回到回到回到O O O ON210 M99N210 M99N210 M99N210 M99；例例,如左图所示某盖板零件外轮廓，如左图所示某盖板零件外轮廓，右图为其毛坯，材料为铝板右图为其毛坯，材料为铝板数控铣床加工实例数控铣床加工实例1.1.工艺分析工艺分析bb 分析盖板零件图可知，分析盖板零件图可知，分析盖板零件图可知，分析盖板零件图可知，40mm40mm40mm40mm的孔是设计基的孔是设计基的孔是设计基的孔是设计基准，因此考虑以此孔和准，因此考虑以此孔和准，因此考虑以此孔和准，因此考虑以此孔和Q Q Q Q面找正定位，夹

15、紧力面找正定位，夹紧力面找正定位，夹紧力面找正定位，夹紧力加在加在加在加在P P P P面上。面上。面上。面上。bb 根据毛坯板料较薄、尺寸精度要求不高等根据毛坯板料较薄、尺寸精度要求不高等根据毛坯板料较薄、尺寸精度要求不高等根据毛坯板料较薄、尺寸精度要求不高等特点，拟采用粗、精两刀完成零件的轮廓加工。特点，拟采用粗、精两刀完成零件的轮廓加工。特点，拟采用粗、精两刀完成零件的轮廓加工。特点，拟采用粗、精两刀完成零件的轮廓加工。粗加工直接在毛坯件上按照计算出的基点走粗加工直接在毛坯件上按照计算出的基点走粗加工直接在毛坯件上按照计算出的基点走粗加工直接在毛坯件上按照计算出的基点走刀，并利用数控系统

16、的刀具补偿功能将精加工刀，并利用数控系统的刀具补偿功能将精加工刀，并利用数控系统的刀具补偿功能将精加工刀，并利用数控系统的刀具补偿功能将精加工余量留出。精加工余量为余量留出。精加工余量为余量留出。精加工余量为余量留出。精加工余量为0.2mm0.2mm0.2mm0.2mm。bb 由于毛坯材料为铝板，不宜采用硬质合金由于毛坯材料为铝板，不宜采用硬质合金由于毛坯材料为铝板，不宜采用硬质合金由于毛坯材料为铝板，不宜采用硬质合金刀具，选择刀具，选择刀具，选择刀具，选择 20mm20mm20mm20mm普通高速钢立铣刀进行加工。普通高速钢立铣刀进行加工。普通高速钢立铣刀进行加工。普通高速钢立铣刀进行加工。

17、2.基点坐标计算基点坐标计算 零件轮廓由三段圆弧和五段直线连接而成。选择左下角点零件轮廓由三段圆弧和五段直线连接而成。选择左下角点A为原点建立工坐标系为原点建立工坐标系。3.程序设计程序设计 为了得到比较光滑的零件轮廓，同时使编程简单，考虑粗为了得到比较光滑的零件轮廓，同时使编程简单，考虑粗加工和精加工均采用顺铣方法规划走刀路线，加工和精加工均采用顺铣方法规划走刀路线，即按即按A HGFEDCBAA HGFEDCBAO0006O0006O0006O0006N01 G92 X0 Y0 Z0;N01 G92 X0 Y0 Z0;N01 G92 X0 Y0 Z0;N01 G92 X0 Y0 Z0;N0

18、2 G00 Z10;N02 G00 Z10;N02 G00 Z10;N02 G00 Z10;N03 T01 S1000 M03;N03 T01 S1000 M03;N03 T01 S1000 M03;N03 T01 S1000 M03;N04 G00 X-10 Y0;N04 G00 X-10 Y0;N04 G00 X-10 Y0;N04 G00 X-10 Y0;N05 Z-12;N05 Z-12;N05 Z-12;N05 Z-12;N06 G17;N06 G17;N06 G17;N06 G17;N07 G41 G01 X0 Y0 F100;N07 G41 G01 X0 Y0 F100;N07

19、G41 G01 X0 Y0 F100;N07 G41 G01 X0 Y0 F100;N08 X0 Y20;N08 X0 Y20;N08 X0 Y20;N08 X0 Y20;N09 X10;N09 X10;N09 X10;N09 X10;设定程序号设定程序号建立坐标系建立坐标系抬刀抬刀选用选用1 1号刀具补偿值，主轴启动号刀具补偿值，主轴启动快速定位到切入点快速定位到切入点下刀下刀选择插补平面选择插补平面粗加工刀具半径左补偿，并工进粗加工刀具半径左补偿，并工进到到A A点点直线切削，到直线切削，到H H点点到到G G点点N10 G03 X25 Y35 I0 J15 F50;N10 G03 X25

20、 Y35 I0 J15 F50;N11 G02 X75 Y35 I25 J0;N11 G02 X75 Y35 I25 J0;N12 G03 X90 Y20 I15 J0;N12 G03 X90 Y20 I15 J0;N13 G01 X100 Y20 F100;N13 G01 X100 Y20 F100;N14 Y0;N14 Y0;N15 X0;N15 X0;圆弧切削到圆弧切削到F F点点到到E E点点到到D D点点直线切削到直线切削到C C点点到到B B点点到到A A点点N16 G40 G01 X-10 Y0;N17 T02;N18 G26 N0070.0160;N19 G00 Z10;N20

21、 M05;N21 M30;取消刀具半径补偿，并退离工件取消刀具半径补偿，并退离工件选用选用2号刀具补偿，准备精加工号刀具补偿，准备精加工跳转到跳转到0070程序段，进行精加工程序段，进行精加工抬刀抬刀主轴停止主轴停止程序结束程序结束固定循环指令分类固定循环指令分类钻孔类钻孔类攻螺纹类攻螺纹类镗孔类镗孔类一般钻孔一般钻孔G81 G82钻深孔（钻深孔（L/D3）G83 G73右旋攻螺纹右旋攻螺纹G84左旋攻螺纹左旋攻螺纹G74粗镗孔粗镗孔G85 G86精镗孔精镗孔G76反镗孔反镗孔G87 2.5.6数控铣削编程的工艺基础数控铣削编程的工艺基础背吃刀量背吃刀量a ap p与进给量与进给量 f f 影

22、响影响因为切削面积因为切削面积 A AD D a ap p f f，所以背吃刀量，所以背吃刀量a ap p与进给量与进给量 f f 的的增大都将增大切削面积。增大都将增大切削面积。切削面积的增大切削面积的增大将使变形力和摩将使变形力和摩擦力增大，擦力增大，切削力也将增大切削力也将增大，但两者对切削力影响不同。但两者对切削力影响不同。由于进给量由于进给量 f f 的增大会减小切削层的变形的增大会减小切削层的变形，所以所以背吃刀量背吃刀量a ap p对切削力的影响比进给量对切削力的影响比进给量f f大。大。在生产中，如在生产中，如机床消耗功率相等机床消耗功率相等，为提高生产效率，一般，为提高生产效

23、率，一般采用采用提高进给量而提高进给量而不是不是背吃刀量的措施背吃刀量的措施。铣刀每齿进给量参考值工件材工件材料料 fz（mm）粗粗铣铣精精铣铣高速高速钢铣钢铣刀刀硬硬质质合金合金铣铣刀刀高速高速钢铣钢铣刀刀硬硬质质合金合金铣铣刀刀钢钢0.100.150.100.250.020.050.100.15铸铁铸铁0.120.200.150.309.9.数控铣削的两种加工方式数控铣削的两种加工方式顺铣时切削力顺铣时切削力F F的水平分力的水平分力F FX X的方向与进给运动的方向与进给运动V Vf f的方向相的方向相同。通常，由于数控机床传同。通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进动采用滚珠丝杠

24、结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。艺性就优于逆铣。逆铣时切削力逆铣时切削力F F的水平分的水平分力力F FX X的方向与进给运动的方向与进给运动V Vf f方向相反。但如果零件毛方向相反。但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。这时采用逆铣较为合理。3.2.6 平面轮廓零件的铣削加工平面轮廓零件的铣削加工3.2.6 平面轮廓零件的铣削加工平面轮廓零件的铣削加工1、工艺分析及处理、工艺分析及处理（1）零件图的分析）零件图的分析（2）刀具选择）刀具选择（3）工件的装夹）

25、工件的装夹（4）工件坐标系的确定）工件坐标系的确定 （5）确定走刀路线、下刀点、进退）确定走刀路线、下刀点、进退刀方式见下图刀方式见下图2、程序编制、程序编制 走刀路走刀路线线 P-A-K-J-I-H-G-F-E-D-C-B-A-P列出个列出个节节点坐点坐标标：PP2AKJIH0，-54-17，-540，-3747，-3752，-3252，045，37GFEDCBP123，37-23，37-46，37-52，0-52，-22-37，-3717，-54加工参数：F80、F120、S800、D01=10、H01用于调整。参考程序：图 3.30 走刀路线 根据刀具14确定下刀点P，刀具中心距离毛坯9

26、mm，刀具距离工件2mm，P点坐标为（0，-54），在粗加工时使用垂直进退刀的方法，采用逆铣，加工余量为3mm，D01=10，在精加工时，使用园弧进退刀方法，刀具中心轨迹圆弧为R10，编程圆弧半径为R17，加工余量为0，D02=7。3.3 型腔零件的铣削加工型腔零件的铣削加工3.3.1 型腔加工的形式 型腔是指有封闭边界轮廓的平底或曲底凹坑，当型腔底面是平面时为二维型腔。型腔加工在有些资料中和有些CAM软件上也称作挖槽加工或者平面区域加工，是型芯加工的扩展，它既要保证型腔轮廓边界，又要将型腔轮廓内的多余材料铣掉 图 3.31 型腔零件第三章第三章 数控铣削加工实例数控铣削加工实例下刀方式的确定

27、：第一种方法是使用预钻孔的方法，在下刀的位置预先加工一个下刀孔，刀具可以在孔位进行下刀到工作深度，然后进行切削加工。第二种方法是斜线下刀，刀具沿着空间斜线切入工件，到达工作深度后进行切削加工。第三种方法是圆弧下刀，刀具沿着三维螺旋线切入工件，切到工作深度。斜线下刀斜线下刀螺旋下刀螺旋下刀第三章第三章 数控铣削加工实例数控铣削加工实例一般型腔零件的加工 图3.33 型腔加工方法 型腔的切削分两步，第一步切内腔，第二步切轮廓。切削内腔区域时，方法很多(如图3.33所示)，其共同点是都要切净内腔区域的全部面积，不留死角，不伤轮廓，同时尽量减少重复走刀的搭接量。一般采用大直径与小直径刀具混合使用的方案

28、，大直径刀具进行粗加工，小直径刀具进行清角加工。第三章第三章 数控铣削加工实例数控铣削加工实例3.3.3 一般型腔零件的加工一般型腔零件的加工1、零件图纸工艺分析及处理（1）该零件毛坯尺寸为120 x90 x16，且不需要加工。在零件上有多个加工特征，本例是只对矩形型腔加工，矩形型腔尺寸60X40X3。尺寸标注完整，设计基准在毛坯料左下角。（2）刀具选择精加工刀具最大为10mm，粗加工选用14mm的圆柱形直柄铣刀（3）下刀方法确定与粗加工方法14mm圆柱直柄铣刀，为了避免在工件表面垂直下刀，采用螺旋下刀方法，螺旋线的投影中心点在36的圆心（35，45），螺旋线的圆弧半径为11。下刀到工作平面后

29、，采用行切的粗加工方法。第三章第三章 数控铣削加工实例数控铣削加工实例2、程序编制（1）写出走刀路线M-A-B-C-D-E-F-G-H （2）列出各节点坐标MABCDEF35,4522.5,32.567.5,32.567.5,4122.5,4122.5,5067.5,50GH67.5,57.522.5,57.5（3）加工参数S=800 Z方向F=80mm/min XY方向F=120mm/min图 3.36 行切粗加工路径程序见教材程序见教材第三章第三章 数控铣削加工实例数控铣削加工实例3.4.3 加工中心编程的特点加工中心编程的特点 加工中心加工零件的工艺设计包含了从零件的毛坯选择到通过机械加

30、工的手段使零件达到其图纸设计要求的加工设备、刃具、辅具、工夹量及检具的选择，以及安排整个零件加工工艺路线的全过程。已知该零件的毛坯为100mmX70mmX22mm的方形坯料，材料为45号钢，且底面和四周轮廓均以加工好，要求在FANUC系统立式加工中心上完成顶面加工、键槽加工、外轮廓的粗精加工。第三章第三章 数控铣削加工实例数控铣削加工实例1、零件图分析与装夹方案确定：2、制订加工工艺方案见图3.48表示：（1）加工上表面，表面毛坯余量是2mm，采用80的面铣刀，分两次走刀，一次粗加工 背吃刀量1.5mm，一次精加工到位背吃刀量0.5mm，刀具号T01。1)、加工路线M-N-M 2)、列出各点坐

31、标：M（-50，35）N（150，35）（2）粗加工工件外轮廓，使用14立铣刀，采用垂直进刀方法，刀具号T02。加工路线 P-A-B-C-D-E-F-G-H-A-P 列出个节点坐标 PABCDEF 57.5,-1057.5,883,895,2095,6215,625,52GHP2P15,1532,839.5,-1075.5,-10（3）精加工外轮廓，使用8键槽铣刀，采用圆弧进退刀方法，刀具号T03。精加工路线 P-P1-A-H-G-F-E-D-C-B-A-P2-P列出各节点坐标 见上表（4）精加工键槽，使用8键槽铣刀，采用斜线下刀方法，刀具号T03。1)走刀路线 K-J 2)节点坐标 K(40

32、,35)J(60,35)第三章第三章 数控铣削加工实例数控铣削加工实例4、制定加工工艺卡片、制定加工工艺卡片备注：主轴转速、进给速度可以根据刀具情况适当调整。装夹示意图50800H048键槽刀T03加工键槽4100800D03=4H038键槽刀 T03精加工外轮廓3100400D02=7.5H0214立铣刀T02粗加工外轮廓2150300H0180面铣刀T01铣削工件顶面1进给速度mm/min主轴转速r/min刀具半径补偿刀具长度补偿种类及规格刀号切削用量刀具工序内容工序31数控铣床综合编程实例数控铣床综合编程实例 例例例例1 1 1 1：该零件的毛坯是一块：该零件的毛坯是一块：该零件的毛坯是

33、一块：该零件的毛坯是一块180mm90mml2mm180mm90mml2mm180mm90mml2mm180mm90mml2mm板料，板料，板料，板料，要求铣削成图中粗实线所示的外形。要求铣削成图中粗实线所示的外形。要求铣削成图中粗实线所示的外形。要求铣削成图中粗实线所示的外形。32例例例例1 1 1 1：该零件的毛坯是一块：该零件的毛坯是一块：该零件的毛坯是一块：该零件的毛坯是一块180mm90mml2mm180mm90mml2mm180mm90mml2mm180mm90mml2mm板料，要求铣削板料，要求铣削板料，要求铣削板料，要求铣削成图中粗实线所示的外形。成图中粗实线所示的外形。成图中

34、粗实线所示的外形。成图中粗实线所示的外形。如图可知，各孔已加工完，各边都留有如图可知，各孔已加工完，各边都留有如图可知，各孔已加工完，各边都留有如图可知，各孔已加工完，各边都留有5mm5mm5mm5mm的铣削留量。的铣削留量。的铣削留量。的铣削留量。铣削时以其底面和铣削时以其底面和铣削时以其底面和铣削时以其底面和2-10H82-10H82-10H82-10H8的孔定位，的孔定位，的孔定位，的孔定位，60mm60mm60mm60mm孔对工件进行孔对工件进行孔对工件进行孔对工件进行压紧。在编程时，工件坐标系原点定在工件左下角压紧。在编程时，工件坐标系原点定在工件左下角压紧。在编程时，工件坐标系原点

35、定在工件左下角压紧。在编程时，工件坐标系原点定在工件左下角A A A A点点点点(如图如图如图如图所示所示所示所示)，现以，现以，现以，现以10mm10mm10mm10mm立铣刀进行轮廓加工，对刀点在工件坐立铣刀进行轮廓加工，对刀点在工件坐立铣刀进行轮廓加工，对刀点在工件坐立铣刀进行轮廓加工，对刀点在工件坐标系中的位置为标系中的位置为标系中的位置为标系中的位置为(-25(-25(-25(-25，10101010，40)40)40)40)，刀具的切入点为，刀具的切入点为，刀具的切入点为，刀具的切入点为B B B B点，刀具点，刀具点，刀具点，刀具中心的走刀路线为中心的走刀路线为中心的走刀路线为中

36、心的走刀路线为:对刀点对刀点对刀点对刀点1-1-1-1-下刀点下刀点下刀点下刀点2-b-c-c2-b-c-c2-b-c-c2-b-c-c-下下下下刀点刀点刀点刀点2-2-2-2-对刀点对刀点对刀点对刀点1 1 1 1。该零件的特点是形状比较简单，数值计算比较方便。现按该零件的特点是形状比较简单，数值计算比较方便。现按该零件的特点是形状比较简单，数值计算比较方便。现按该零件的特点是形状比较简单，数值计算比较方便。现按轮廓编轮廓编轮廓编轮廓编程，根据图计算各基点及圆心点坐标如下：程，根据图计算各基点及圆心点坐标如下：程，根据图计算各基点及圆心点坐标如下：程，根据图计算各基点及圆心点坐标如下：A(0

37、 A(0 A(0 A(0，0)B(0,40)C(14.960)B(0,40)C(14.960)B(0,40)C(14.960)B(0,40)C(14.96，70)D(43.5470)D(43.5470)D(43.5470)D(43.54，70)70)70)70)E(102E(102E(102E(102，64)F(15064)F(15064)F(15064)F(150，40)G(17040)G(17040)G(17040)G(170，40)40)40)40)H(170 H(170 H(170 H(170，0)01(700)01(700)01(700)01(70，40)02(15040)02(15

38、040)02(15040)02(150，100)100)100)100)33加工程序如下：加工程序如下：O O O O0001 0001 0001 0001 N01 G92 X-25.0 Y10.0 Z40.0 N01 G92 X-25.0 Y10.0 Z40.0 N01 G92 X-25.0 Y10.0 Z40.0 N01 G92 X-25.0 Y10.0 Z40.0 N02 G90 G00 Z-16.0 S300 M03 N02 G90 G00 Z-16.0 S300 M03 N02 G90 G00 Z-16.0 S300 M03 N02 G90 G00 Z-16.0 S300 M03 N

39、03 G41 G01 X0 Y40.0 F100 D01 M08 N03 G41 G01 X0 Y40.0 F100 D01 M08 N03 G41 G01 X0 Y40.0 F100 D01 M08 N03 G41 G01 X0 Y40.0 F100 D01 M08 N04 X14.96 Y70.0 N04 X14.96 Y70.0 N04 X14.96 Y70.0 N04 X14.96 Y70.0 N05 X43.54 N05 X43.54 N05 X43.54 N05 X43.54 N06 G02 X102.0 Y64.0 I26.46 J-30.0 N06 G02 X102.0 Y64

40、.0 I26.46 J-30.0 N06 G02 X102.0 Y64.0 I26.46 J-30.0 N06 G02 X102.0 Y64.0 I26.46 J-30.0 N07 G03 X150.0 Y40.0 I48.0 J36.0 N07 G03 X150.0 Y40.0 I48.0 J36.0 N07 G03 X150.0 Y40.0 I48.0 J36.0 N07 G03 X150.0 Y40.0 I48.0 J36.0 N08 G01 X170.0 N08 G01 X170.0 N08 G01 X170.0 N08 G01 X170.0 N09 Y0 N09 Y0 N09 Y0

41、N09 Y0 N10 X0 N10 X0 N10 X0 N10 X0 N11 Y40.0 N11 Y40.0 N11 Y40.0 N11 Y40.0 N12 G00 G40 X-25.0 Y10.0 Z 40.0 M09 M05 N12 G00 G40 X-25.0 Y10.0 Z 40.0 M09 M05 N12 G00 G40 X-25.0 Y10.0 Z 40.0 M09 M05 N12 G00 G40 X-25.0 Y10.0 Z 40.0 M09 M05 N13 M30 N13 M30 N13 M30 N13 M30*34bb%0001%0001%0001%0001 bb N01 G

42、92 X-25.0 Y10.0 Z40.0 N01 G92 X-25.0 Y10.0 Z40.0 N01 G92 X-25.0 Y10.0 Z40.0 N01 G92 X-25.0 Y10.0 Z40.0 bb N02 G90 G00 Z-16.0 S300 M03 N02 G90 G00 Z-16.0 S300 M03 N02 G90 G00 Z-16.0 S300 M03 N02 G90 G00 Z-16.0 S300 M03 bb N03 G41 G01 X0 Y40.0 F100 D01 M08 N03 G41 G01 X0 Y40.0 F100 D01 M08 N03 G41 G01

43、 X0 Y40.0 F100 D01 M08 N03 G41 G01 X0 Y40.0 F100 D01 M08 bb N04 X14.96 Y70.0 N04 X14.96 Y70.0 N04 X14.96 Y70.0 N04 X14.96 Y70.0 bb N05 X43.54 N05 X43.54 N05 X43.54 N05 X43.54 bb N06 G02 X102.0 Y64.0 I26.46 J-30.0 N06 G02 X102.0 Y64.0 I26.46 J-30.0 N06 G02 X102.0 Y64.0 I26.46 J-30.0 N06 G02 X102.0 Y6

44、4.0 I26.46 J-30.0 bb N07 G03 X150.0 Y40.0 I48.0 J36.0 N07 G03 X150.0 Y40.0 I48.0 J36.0 N07 G03 X150.0 Y40.0 I48.0 J36.0 N07 G03 X150.0 Y40.0 I48.0 J36.0 bb N08 G01 X170.0 N08 G01 X170.0 N08 G01 X170.0 N08 G01 X170.0 bb N09 Y0 N09 Y0 N09 Y0 N09 Y0 bb N10 X0 N10 X0 N10 X0 N10 X0 bb N11 Y40.0 N11 Y40.0

45、 N11 Y40.0 N11 Y40.0 bb N12 G00 G40 X-25.0 Y10.0 Z 40.0 M09 N12 G00 G40 X-25.0 Y10.0 Z 40.0 M09 N12 G00 G40 X-25.0 Y10.0 Z 40.0 M09 N12 G00 G40 X-25.0 Y10.0 Z 40.0 M09 bb M05 M05 M05 M05 bb N13 M30 N13 M30 N13 M30 N13 M30 35如图所示，工件材料为如图所示，工件材料为如图所示，工件材料为如图所示，工件材料为HT300HT300HT300HT300，使用刀具，使用刀具，使用刀具，

46、使用刀具T01T01T01T01为镗孔刀，为镗孔刀，为镗孔刀，为镗孔刀，T02T02T02T02为为为为13131313钻头，钻头，钻头，钻头，T03T03T03T03为锪钻。为锪钻。为锪钻。为锪钻。bb程序如下：程序如下：程序如下：程序如下：bb%0004%0004%0004%0004 bbN01 T01 N01 T01 N01 T01 N01 T01 bbN02 M06 N02 M06 N02 M06 N02 M06 bbN03 G54 N03 G54 N03 G54 N03 G54 bbN04 G90 G00 X0 Y0 N04 G90 G00 X0 Y0 N04 G90 G00 X0

47、Y0 N04 G90 G00 X0 Y0 bbN05 T02 N05 T02 N05 T02 N05 T02 bbN06G43 H01 Z20.M03 S500 F30 N06G43 H01 Z20.M03 S500 F30 N06G43 H01 Z20.M03 S500 F30 N06G43 H01 Z20.M03 S500 F30 bbN07G98 G85 X0 Y0 R3.Z-45.N07G98 G85 X0 Y0 R3.Z-45.N07G98 G85 X0 Y0 R3.Z-45.N07G98 G85 X0 Y0 R3.Z-45.bbN08G80 G28 G49 Z0.M06 N08G8

48、0 G28 G49 Z0.M06 N08G80 G28 G49 Z0.M06 N08G80 G28 G49 Z0.M06 bbN09 G00 X-60.Y50.T03 N09 G00 X-60.Y50.T03 N09 G00 X-60.Y50.T03 N09 G00 X-60.Y50.T03 bbN10 G43 H02 Z10.M03 S600 N10 G43 H02 Z10.M03 S600 N10 G43 H02 Z10.M03 S600 N10 G43 H02 Z10.M03 S600 bbN11 G98 G73 G90 X-60.Y0 R-15.Z-48.Q-4.K1.0 F40 N1

49、1 G98 G73 G90 X-60.Y0 R-15.Z-48.Q-4.K1.0 F40 N11 G98 G73 G90 X-60.Y0 R-15.Z-48.Q-4.K1.0 F40 N11 G98 G73 G90 X-60.Y0 R-15.Z-48.Q-4.K1.0 F40 bbN12 X60.N12 X60.N12 X60.N12 X60.bbN13 G80 G28 G49 Z0.M06 N13 G80 G28 G49 Z0.M06 N13 G80 G28 G49 Z0.M06 N13 G80 G28 G49 Z0.M06 bbN14 G00 X-60.Y0.N14 G00 X-60.Y0

50、.N14 G00 X-60.Y0.N14 G00 X-60.Y0.bbN15 G43 H03 Z10.M03 S350 N15 G43 H03 Z10.M03 S350 N15 G43 H03 Z10.M03 S350 N15 G43 H03 Z10.M03 S350 bbN16 G98 G82 X-60.Y0 R-15.Z-32.P100 F25 N16 G98 G82 X-60.Y0 R-15.Z-32.P100 F25 N16 G98 G82 X-60.Y0 R-15.Z-32.P100 F25 N16 G98 G82 X-60.Y0 R-15.Z-32.P100 F25 bbN17 X