仓储与配送第4章.ppt

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1、 赵家俊主编赵家俊主编 陈领会课件制作陈领会课件制作科学出版社科学出版社第四章 库存控制管理 【知 识 点】：p 库存的概念、分类和功能p 常见的库存控制模型pABC、MRP、JIT、EOQ的基本原理p 订货技术原理 【技 能 点】：pABC分类步骤和管理pMRP计算，JIT管理，EOQ确定p 定期订货技术与定量订货技术的应用第一节 库存控制概述【学习目标学习目标】了解库存的概念，熟悉库存的功能和常见的库存模型，了解库存的概念，熟悉库存的功能和常见的库存模型，掌握库存的基本分类。掌握库存的基本分类。一、库存的概念一、库存的概念 库存是指处于储存状态的物资或商品。库存与保管概库存是指处于储存状态

2、的物资或商品。库存与保管概念的差别在于前者是从物流管理的角度出发强调合理性念的差别在于前者是从物流管理的角度出发强调合理性和经济性，后者是从物流作业的角度出发强调效率性。和经济性，后者是从物流作业的角度出发强调效率性。二、库存的分类库存按其作用和功能可以分为三类：（一）基本库存 基本库存是补给过程中产生的库存。（二）安全库存 安全库存是指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）的作用影响订货需求而准备的缓冲库存。（三）中转库存 中转库存是指正在转移或等待转移的、装在运输工具上的存货。三、库存的功能（一）调节供需矛盾，消除生产与消费之间的（一）调节供需矛盾，消除生产与消费之间的

3、（一）调节供需矛盾，消除生产与消费之间的（一）调节供需矛盾，消除生产与消费之间的 时间差时间差时间差时间差（二）创造商品的（二）创造商品的（二）创造商品的（二）创造商品的“时间效用时间效用时间效用时间效用”（三）降低物流成本（三）降低物流成本（三）降低物流成本（三）降低物流成本（一）确定型库存模型（一）确定型库存模型 1周期性检查模型周期性检查模型 2连续型检查模型连续型检查模型四、常见的库存控制模型分不允许缺货、允许缺货、实行补货等三种情况。连续连续型型库库存存检查检查模型分模型分为为六种：不允六种：不允许许缺缺货货、瞬、瞬时时到到货货型；不允型；不允许许缺缺货货、持、持续续到到货货型；允型

4、；允许许缺缺货货、瞬、瞬时时到到货货型；允型；允许许缺缺货货、持、持续续到到货货型；型；补货补货、瞬、瞬时时到到货货型；型；补货补货、持、持续续到到货货型型。（二）随机型库存模型（二）随机型库存模型 随机型库存模型要解决的问题是：随机型库存模型要解决的问题是：确定经济订货批量或经济订货期；确定经济订货批量或经济订货期；确定安全库存量；确定安全库存量；确定订货点和订货后最大库存量。确定订货点和订货后最大库存量。随机型库存模型也分连续型检查和周期性检查两种情形。随机型库存模型也分连续型检查和周期性检查两种情形。第二节 ABC分类与库存管理【学习目标】：了解了解ABC分类管理法的来源，掌握分类管理法

5、的来源，掌握ABC分类法的基本分类法的基本原理、分类依据及管理准则。原理、分类依据及管理准则。ABC库存控制技术又叫重点管理法、库存控制技术又叫重点管理法、ABC分析法，它是分析法，它是以某类库存物资品种数占物资品种数的百分数和该类物以某类库存物资品种数占物资品种数的百分数和该类物资金额占库存物资总金额的百分数大小为标准，将库存资金额占库存物资总金额的百分数大小为标准，将库存物资分为物资分为A、B、C三类进行分级管理。三类进行分级管理。ABC分类管理分类管理法简单易行，效果显著，在现代库存管理中已被广泛应法简单易行，效果显著，在现代库存管理中已被广泛应用。用。一、一、ABCABC分类管理法的来

6、源分类管理法的来源 ABC分析的基础源于帕累托分析（分析的基础源于帕累托分析（Pareto analysis）。帕累托在）。帕累托在1897年研究社会财富分配时收集了许多国家的收入统计资料，得出收入年研究社会财富分配时收集了许多国家的收入统计资料，得出收入与人口关系的规律，即占人口比重不大（与人口关系的规律，即占人口比重不大（20%）的少数人的收入占总收）的少数人的收入占总收入的大部分（入的大部分（80%），而大多数人（），而大多数人（80%）的收入只占总收入的很小部）的收入只占总收入的很小部分（分（20%）。由此他提出了所谓的）。由此他提出了所谓的“关键的少数和次要的多数关键的少数和次要的多

7、数”的结论。的结论。1951年，美国通用电气公司董事长迪基对公司所属某厂的库存物资经过年，美国通用电气公司董事长迪基对公司所属某厂的库存物资经过调查分析后发现上述原理适用于储存管理，将库存物资按所占资金也可调查分析后发现上述原理适用于储存管理，将库存物资按所占资金也可分成三类，并分别采取不同的管理办法和采购、储存策略，尤其是对重分成三类，并分别采取不同的管理办法和采购、储存策略，尤其是对重点物资实行点物资实行ABC分类分析的重点管理的原则。分类分析的重点管理的原则。二、ABC分类法的原理 仓库保管的物资品种繁多，有些物资的价值较高，对企业的发展影响仓库保管的物资品种繁多，有些物资的价值较高，对

8、企业的发展影响较大，或者对保管的要求较高，而多数被保管的物资价值较低，要较大，或者对保管的要求较高，而多数被保管的物资价值较低，要求不是很高。如果对所有的物资采取相同的管理方法，则会投入过求不是很高。如果对所有的物资采取相同的管理方法，则会投入过多的人力、资金，效果却事倍功半。如何在管理中重点突出，做到多的人力、资金，效果却事倍功半。如何在管理中重点突出，做到事半功倍，这是应用事半功倍，这是应用ABCABC分析方法的目的。简而言之，为了使有限分析方法的目的。简而言之，为了使有限的时间、资金、人力、物力等能得到更有效的利用，应对库存物资的时间、资金、人力、物力等能得到更有效的利用，应对库存物资进

9、行分类，将管理的重点放在重要的物资上，并依据重要程度的不进行分类，将管理的重点放在重要的物资上，并依据重要程度的不同，分别进行不同的管理，这就是同，分别进行不同的管理，这就是ABCABC分类法的基本思想。分类法的基本思想。20-8020-80原则是原则是ABCABC分类的指导思想，它告诉人们，不同的因素在同分类的指导思想，它告诉人们，不同的因素在同一活动中起着不同的作用，在资源有限的情况下，注意力显然应该一活动中起着不同的作用，在资源有限的情况下，注意力显然应该放在起着关键性作用的因素上，放在起着关键性作用的因素上，ABCABC分类法正是在这种原则指导下，分类法正是在这种原则指导下，企图对库存

10、物资进行分类，以找出占用大量资金的少数库存物资，企图对库存物资进行分类，以找出占用大量资金的少数库存物资，并加强对它们的控制和管理；对那些占用少量资金的大多数物资，并加强对它们的控制和管理；对那些占用少量资金的大多数物资，则实行较简单的控制与管理。则实行较简单的控制与管理。一般地，人们将价值比率为一般地，人们将价值比率为65%80%、数量比率为、数量比率为5%20%的物资划为的物资划为A类；将价值比率为类；将价值比率为15%20%、数量比率为、数量比率为20%30%的物划为的物划为B类；将价类；将价值比率为值比率为5%15%、数量比率为、数量比率为70%80%的物品划为的物品划为C类。类。AB

11、C分类法分类法并不局限于分成三类，可以增加。但有关经验表明，最多不要超过五类，过并不局限于分成三类，可以增加。但有关经验表明，最多不要超过五类，过多的种类反而会增加控制成本。多的种类反而会增加控制成本。三、ABC分类的依据 ABCABC分类的依据是库存中各品种物资每年消耗的分类的依据是库存中各品种物资每年消耗的 金额，即年消耗量乘以它的单价。将年消耗金额高的金额，即年消耗量乘以它的单价。将年消耗金额高的 划归划归A A类，次高的划归类，次高的划归B B类，低的划归类，低的划归C C类。具体划分类。具体划分 标准及各类物资在总消耗金额中应占的比重并没有统标准及各类物资在总消耗金额中应占的比重并没

12、有统 一的规定，要根据各企业、各仓库库存品种的具体情一的规定，要根据各企业、各仓库库存品种的具体情 况和企业经营者的意图来确定。但是，根据众多企业况和企业经营者的意图来确定。但是，根据众多企业 多年运用多年运用ABCABC分类的经验，一般按各类物资在消耗金分类的经验，一般按各类物资在消耗金 额中所占的比重来划分。仓库库存物资资金从多到少额中所占的比重来划分。仓库库存物资资金从多到少 排列如表排列如表4.14.1所示。所示。表表4.1 ABC分析分析产品序号 产品数量 单价/元 占用资金/元 占用资金比例/%资金累计比例/%产品数量所占比例/%产品数量累计比例/%分类 110400 400040

13、4066A21030030003075612A32075150015851224B42050100010951236B52051001961248C62051001971260C72051001981272C82541001991486C9254100110014100C合计 10000100 100（一）A类物资 A类物资是指累计品种数约占库存物资品种总数的5%20%，而平均资金占用额累计为60%80%的物资。表4.1中A类物资产品数量百分比为12%，平均占用资金百分比为70%。（二）B类物资 B类物资是指累计品种数约占库存物资品种总数的20%30%，而平均资金额累计也为20%30%的物资。

14、表4.1中B类物资产品数量百分比为24%，平均占用资金百分比为25%。（三）C类物资 C类物资是指累计品种数约占库存物资品种总数的60%80%，而平均资金占用额累计只为5%的物资。表4.1中C类物资产品数量百分比为64%，平均占用资金百分比为5%。这三类物资重要程度不同：A类物资最重要，B类物资次之，C类物资再次之。这就为库存控制工作中抓住重点、照顾一般，提供了数量上的依据。四、四、ABC分类法的一般步骤分类法的一般步骤（一）收集资料（一）收集资料 按分析对象和分析内容，收集有关资料。应收集的资料包括每种库按分析对象和分析内容，收集有关资料。应收集的资料包括每种库存物资的平均库存量和每种物资的

15、单价等。存物资的平均库存量和每种物资的单价等。（二）处理资料（二）处理资料 对收集来的资料进行整理，按要求计算和汇总。用平均库存乘以单对收集来的资料进行整理，按要求计算和汇总。用平均库存乘以单价，计算各种物资的平均资金占用额。价，计算各种物资的平均资金占用额。（三）绘制三）绘制ABC分析表分析表 根据表根据表4.1计算结果画出计算结果画出ABC分析图，如图分析图，如图4.1所示。所示。【图4.1 ABC分析法示意】五、ABC分类法的管理准则 在对库存物资进行ABC分类之后，就应根据企业的经营策略对不同类别的库存物资进行不同的管理，有选择性地对库存进行控制，减轻库存管理的压力。（一）A类物资的库

16、存管理 A类物资在品种数量上仅占15%左右，但如能管好它们，就等于管好了70%左右金额的物资。对A类物资应从以下方面加强管理：1勤进货 2勤发料 3与客户勤联系 4恰当选择安全系统 5加强与供货厂商联系（二）B类物资的库存管理：B类物资的状况处于A、C类之间，因此，其管理方法也介于对A、C类物资的管理方法之间，可采用通常的方法或称常规方法管理。对B类物资也应引起重视，适当提高安全库存。在采购中，订货数量可适当照顾到供应企业的利益，有利于供方确定合理的生产批量及选择合理的运输方式。（三）C类物资的库存管理：C类物资与A类物资相反，品种数众多，而所占用的金额却甚少。对C类物资要放宽控制或只作一般控

17、制，采用较高的安全库存，减少订货次数。由于品种繁多复杂，资金占用又小，如果订货次数过于频繁，不仅工作量大，而且从经济效益上考虑也没有必要。第三节 物料需求计划与库存管理【学习目标学习目标】：了解物料需求计划（了解物料需求计划（material requirement planning，MRP）的产生；熟悉）的产生；熟悉MRP的基本原的基本原理和理和MRP系统的运行步骤；掌握系统的运行步骤；掌握MRP的计算方法。的计算方法。一、一、MRP的产生的产生 MRP是物料需求计划的简称，这种方法是由美国著名的生产管理和计算机应用专家欧威特和乔伯劳士在20世纪60年代对20多家企业进行研究后提出来的。MR

18、P被看作是以计算机为、基础的生产计划与库存控制系统。由于该方法是生产管理专家在结合生产经验和计算机数据处理优势的基础上研制的，比较单纯而适用，因而得到美国生产与库存管理协会的大力推广，并迅速运用于美国企业。与此同时，也很快传播到日本、西欧和其他一些国家。据1981年统计，在美国已有000多家公司和企业建立了MRP系统，并取得了良好的经济效益，如材料费用可降低5%，直接生产人员的劳动生产率可提高5%6%，间接人员的劳动生产率可提高20%25%，原材料和在制品占用资产可减少20%30%。这样，企业花费在MRP上的投资费用，一般只需二三年就可全部回收。二、MRP的基本原理 MRP的逻辑原理图如图的逻

19、辑原理图如图4.2所示。所示。图4.2 MRP逻辑原理示意三、三、MRP系统的运行步骤系统的运行步骤 1）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是与现有生产能力相适应的计划。2）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表，产品结构图是从最终产品出发，把产品作为一个系统，其中包括由多少个零部件所组成，每个产品从总装部装部件零件可划分为几个等级层次，而每一层次的零部件又由多少个小零件所组成。3）正确掌握各种物料和零件的实际库存量，以及最高储备量和保险储备量等有关资料。4）正确规定各种物料和零件的采购交货日期

20、，以及订货周期和订购批量。5）根据上述资料，通过MRP的逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量（按产品结构图和明细表逐一计算）以及实际需要量。6）按照各种物料和零件的实际需要量，以及规定的订购批量和订货周期，向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间发出生产指令。四、MRP的计算方法（一）产品结构与零件分解（一）产品结构与零件分解 产品结构是将组成最终产品的组件、部件、零件，按组装成品顺序合理地分产品结构是将组成最终产品的组件、部件、零件，按组装成品顺序合理地分解为若干个等级层次，从而构成产品的完整系统。产品结构越复杂，等级层解为若干个等级层次，从而构成产品的完整系统。产品结构越复杂，等级层次越

21、多，零部件和材料明细表也就越复杂。以一个简单产品为例，其产品结次越多，零部件和材料明细表也就越复杂。以一个简单产品为例，其产品结构图如图构图如图4.34.3所示所示图4.3 产品结构树状关系示意（二）零部件需要量的计算方法（二）零部件需要量的计算方法p以图以图4.44.4中的中的A A产品结构为例，已知产品结构为例，已知A A是最终产品，属于独立需求，其是最终产品，属于独立需求，其需求量是由客户或市场所决定的。若已知其需求量为需求量是由客户或市场所决定的。若已知其需求量为100100个，而其他个，而其他各种零部件都属于相关需求，其需求量均受各种零部件都属于相关需求，其需求量均受A A产品数量的

22、影响，根据产品数量的影响，根据所有产品及零部件的库存量，可以计算出它们所实际需求量，计算所有产品及零部件的库存量，可以计算出它们所实际需求量，计算结果如表结果如表4.24.2所示。所示。图4.4 A产品结构树状关系图 名 称库 存总 需 求 量实际需求量A3510065（10035）B25130（652）105（13025）C565（651）60（655）D40105（1051）65（10540）E64210（1052）146（21064）F33130（652）97（13033）表4.2 A产品及其零部件需求量计算（三）（三）MRPMRP采购订货的确定方法采购订货的确定方法p 当需求量计算确定

23、之后，就要进一步明确各种货物的进货总当需求量计算确定之后，就要进一步明确各种货物的进货总需量，每次订货的批量是多少，以及订货周期是多长，一般可用需量，每次订货的批量是多少，以及订货周期是多长，一般可用表格法计算确定。表格法计算确定。p 例如，假定已知某产品或零部件的总需要量在一段时间内每例如，假定已知某产品或零部件的总需要量在一段时间内每周分别为表周分别为表4.34.3中第二行所示；订货周期或采购提前期为一周。有中第二行所示；订货周期或采购提前期为一周。有关库存、净需求量、计划接受订货和计划发出订货计算结果如表关库存、净需求量、计划接受订货和计划发出订货计算结果如表4.34.3所示。所示。时间

24、/周12345678总需要量2515206015计划到货量10154050现有库存量（20）5-10-15-15-35-3500净需求量0105020000计划接受订货10520计划发出订货10520表4.3 MRP采购订货计算 第四节 JIT与库存管理【学习目标学习目标】:了解了解JIT的特点和实施条件，熟悉的特点和实施条件，熟悉JIT的基本原理和四要素，的基本原理和四要素，理解理解JIT生产系统与传统物流系统的不同，掌握生产系统与传统物流系统的不同，掌握JIT生产生产方式消除库存、改善物流的关键做法。方式消除库存、改善物流的关键做法。（一）（一）JIT的基本原理的基本原理 JIT的基本原理

25、是以需定供，即供方根据需方的要求（或的基本原理是以需定供，即供方根据需方的要求（或称看板），按照需方需求的品种、规格、质量、数量、称看板），按照需方需求的品种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将物品配送到指定的地点。不多送，时间、地点等要求，将物品配送到指定的地点。不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送品种要个个保证质也不少送，不早送，也不晚送，所送品种要个个保证质量，不能有任何废品。量，不能有任何废品。JIT原理虽简单，但内涵却十分丰富：原理虽简单，但内涵却十分丰富：p1）品种配置上，保证品种有效性，拒绝不需要的品种。）品种配置上，保证品种有效性，拒绝不需要的品种。p2）数量配置上，保

26、证数量有效性，拒绝多余的数量。）数量配置上，保证数量有效性，拒绝多余的数量。p3）时间配置上，保证所需时间，拒绝不按时的供应。）时间配置上，保证所需时间，拒绝不按时的供应。p4）质量配置上，保证产品质量，拒绝次品和废品。）质量配置上，保证产品质量，拒绝次品和废品。（二）（二）JIT的四要素的四要素 1零库存零库存 2备货期短备货期短 3高频率小批量补货高频率小批量补货 4高质量和无缺陷高质量和无缺陷（三）JIT的特点 JIT的中心思想是消除一切无效劳动和浪费。1JIT技术具有普遍意义2JIT的核心是消除无效劳动和浪费3JIT非常重视人的因素，强调全员授权参与管理4JIT重视员工多种技能的培训5

27、JIT追求尽善尽美6JIT着重对物流的控制7JIT强调全面质量管理8JIT追求最优的质量成本比（四）JIT实施的条件 在理想的JIT系统中，不存在提前进货的情况，因而使库存费用降至零点。JIT获得成功需要以下条件：1）完善的市场经济环境，信息技术发达。2）可靠的供应商，按时、按质、按量地供应，通过电话、传真、网络即可完成采购。3）生产区域的合理组织，制定符合逻辑、易于产品流动的生产线。4）生产系统要有很强的灵活性，为改变产品品种而进行的生产设备调整时间接近于零。5）要求平时注重设备维修、检修和保养，使设备失灵的情况为零。6）完善的质量保证体系，无返工，次品、不合格品为零。7）人员生产高度集中，

28、各类事故发生率为零。二、JIT生产系统与传统物流系统的不同 在JIT生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司在内，均采用福特式的“总动员生产方式”。即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线要么不开机，要么一开机就大量生产，这种模式造成了严重的资源浪费。丰田公司的JIT在这种情况下问世了，它采用的是多品种、少批量、短周期的生产方式，大大消除了库存，优化了生产物流，减少了浪费。JIT生产系统与传统生产系统主要的不同之处在于以下几方面：（一）生产的流程化 （二）生产的均

29、衡化三、JIT生产方式消除库存、改善物流的关键做法（一）生产准备耗费与储存成本控制1）引进先进的机器设备，计算机化的控制与操作使得生产准备阶段所耗时间变得很短，从而使准备耗费大幅度下降。2）仅选择几个可靠的供应商，且与它们建立起长期的订购关系，采购业务仅由电话或传真的方式进行，因此采购费用大幅度下降。3）选定的供应商可按时、按量、按质将材料运到，因此企业的库存可以压低到极限，储存成本也可降低到最低水平。（二）如何保证交货期1）降低生产准备时间以缩短“提前期”。2）提高材料、零部件和产成品的质量，消除生产废品及事后检验的时间耗费。3）改革生产过程的布局方式，由部门型方式或职能型方式转化为以产品为

30、中心的生产布局方式，由此缩短了原材料零部件产品转移过程的时间。4）库存方式由集中型转化为分散型，减少了库存空间和资金的占用。（三）避免事故损失（四）消化价格的影响第五节第五节 经济订货批量与库存管理经济订货批量与库存管理【学习目标学习目标】了解经济订货量定义和基本假设，熟悉储备存货相关成本，了解经济订货量定义和基本假设，熟悉储备存货相关成本，掌握经济订货批量及其相关指标的计算。掌握经济订货批量及其相关指标的计算。经济订货批量（economic order quantity，EOQ）模型是通过平衡订货成本和保管仓储成本，确定一个最佳的订货批量来实现最低总库存成本的方法。此时控制的储存总费用只包括

31、订购费用和保管费用两项，这两项费用与物资的订购次数和订购数量有着密切的关系。在物资总需要量一定的条件下，订购次数越多，每次订购数量就越小，订购费用就越大，而保管费用则越小；反之，每次订购数量越大，订购费用就越小，而保管费用则越大。因此，订购费用和保管费用两者是相互矛盾的。确定简单条件下的经济订货批量，就是要选择一个最适当的订货批量，使有关的订购费用和保管费用两者的总和为最低。一、储备存货相关成本（一）取得成本1采购成本采购成本年存货需要量（D）存货单价（U）2订货成本（二）储存成本储存成本变动储存成本 +固定储存成本（F2）式中：KC单位变动储存成本；平均存货量；F2固定储存成本。（三）缺货成

32、本缺货成本=缺货数量缺货单位成本 二、EOQ的确定 （一）EOQ的定义p EOQEOQ模型就是通过平衡进货成本和保管仓储成本，确模型就是通过平衡进货成本和保管仓储成本，确定一个最佳订货数量来实现最低总库存成本的方法。定一个最佳订货数量来实现最低总库存成本的方法。（二）EOQ基本假设p1）市场对产品的需求已知并具有连续性，而且在一段时间内不会发生变化。p2）存货的年需要量和日耗用量是固定不变的，需求是一个合理的常数。p3）从订货至货物到达企业所间隔的时间是固定不变的，订货至交货周期为零，即在订单下达之际，立刻全额到达。p4）暂不考虑订货数量折扣的情况，没有缺货情况。p5）只对一种产品进行分析，不

33、能通过以其他产品代替或者把几种产品集成一个订单的方式降低成本。p6）采购价格和再订货成本不会随着订货数量的大小而变化。p7）每次订货均为同一订单。p8）补货运作是即时的，因此，同一订单项下的所有货物都是同时到达的，并且可以立即投入使用。p这些假设条件中最为重要的一条是需求已知，并且具有持久和不变的特点。企业存货的最优化，即是使订货成本和储存成本的合计数最小。根据有关公式推导出 当F1、K、D、U、F2、KC为常数时，TC的大小取决于Q。为了求出TC的最小值，用导数求解可得经济订货批量Q为这一公式称为经济订货批量的基本模型，求出的每次订货量，可使TC达到最小值。（三）（三）EOQ下的经济批量计算

34、下的经济批量计算（四）（四）EOQ相关指标计算相关指标计算 1最佳订货次数最佳订货次数 2存货总成本存货总成本 3最佳订货周期最佳订货周期 4平均占有资金平均占有资金 第六节 订 货 技 术【学习目标学习目标】了解定量订货法和定期订货法的含义及其各自优了解定量订货法和定期订货法的含义及其各自优缺点，熟悉定量订货法和定期订货法的基本原理，缺点，熟悉定量订货法和定期订货法的基本原理，掌握定量订货法和定期订货法相关问题的计算。掌握定量订货法和定期订货法相关问题的计算。（一）定量订货法的含义（一）定量订货法的含义 定量订货也称控制点订货，是指当库存量下降到预定的最低库存数定量订货也称控制点订货，是指当

35、库存量下降到预定的最低库存数（订货点）时，按规定数量（一般按经济批量）补充订货的一种（订货点）时，按规定数量（一般按经济批量）补充订货的一种库存管理方法。每当物资自仓库发出时，对出库量要进行记录，库存管理方法。每当物资自仓库发出时，对出库量要进行记录，并要将存货余额同订货点进行比较，若存货余额等于或低于订货并要将存货余额同订货点进行比较，若存货余额等于或低于订货点，便按物资的某一固定数量订货；若存货余额高于订货点，则点，便按物资的某一固定数量订货；若存货余额高于订货点，则不采取行动。不采取行动。（二）定量订货法原理（二）定量订货法原理 定量订货法原理如图定量订货法原理如图4.6所示。图中订货点

36、为所示。图中订货点为QK、订货量、订货量为为Q*。其中。其中QK由两部分构成，一部分是安全库存由两部分构成，一部分是安全库存QS，另一部分是提前期平均需求量，另一部分是提前期平均需求量QL。订货提前期是指。订货提前期是指从供货商发出订货通知到收到货物所需的时间，在此期从供货商发出订货通知到收到货物所需的时间，在此期间消耗的存货量为提前期需求量。所以间消耗的存货量为提前期需求量。所以QK=QSQL。p在系统开始运转时，从在系统开始运转时，从0时刻开始，每天检查库存，假设时刻开始，每天检查库存，假设在第一个周期，随着生产和销售的进行，库存量以在第一个周期，随着生产和销售的进行，库存量以R1的的速度

37、下降到速度下降到A点，此时库存量为点，此时库存量为QK（订货点），应该发（订货点），应该发出订货信息，订货批量为出订货信息，订货批量为Q*。随后进入订货提前期。随后进入订货提前期TKl。提前期提前期TKl结束时，消耗的库存量为结束时，消耗的库存量为QL1，库存水平下降，库存水平下降到安全库存到安全库存QS，此时正好所订货物批量，此时正好所订货物批量Q*到达，实际库到达，实际库存量上升到存量上升到B点，此时库存量为点，此时库存量为QSQ*，达到高库存。，达到高库存。p然后进入第二个周期的销售。假设第二个周期的销售速然后进入第二个周期的销售。假设第二个周期的销售速率为率为R2，库存量下降到，库存量

38、下降到QK（C点）时，再次发出订货，点）时，再次发出订货，订货批量为订货批量为Q*。随后进入第二个订货提前期。随后进入第二个订货提前期TK2，提前，提前期期TK2结束时，消耗掉的库存货物数量为结束时，消耗掉的库存货物数量为QL2，库存水，库存水平又下降到最低，由于此次提前期需求量平又下降到最低，由于此次提前期需求量QL2小于上一小于上一周期提前期需求量周期提前期需求量QL1，所以实际库存高于安全库存，所以实际库存高于安全库存QS。p这时新订的货物批量这时新订的货物批量Q*到达，实际库存量上升到到达，实际库存量上升到D点，点，又达到高库存，然后进入第三个周期的销售。这样不断又达到高库存，然后进入

39、第三个周期的销售。这样不断循环下去。由于控制了订货点和订货量，所以就控制了循环下去。由于控制了订货点和订货量，所以就控制了最高库存水平。名义最高库存最高库存水平。名义最高库存Qmax不会超过不会超过QKQ*，实际最高库存平均不会超过，实际最高库存平均不会超过QKQ*QL。p这里的假设是随机型情况，也就是假设这里的假设是随机型情况，也就是假设R1 R2 R3 Rn，TKl TK2 TK3 TKn，因而提前期需，因而提前期需求量求量QL1 QL2 QL3 QLn，各个提前期需求量进，各个提前期需求量进行平均等于行平均等于QL。当然也可以是确定型的情况，这时，。当然也可以是确定型的情况，这时，也就是

40、假设也就是假设R1R2R3 Rn，TKl TK2 TK3TKn，因而提前期需求量，因而提前期需求量QL1QL2QL3QLn，各个提前期需求量进行平均等于，各个提前期需求量进行平均等于QL。p定量订货控制法要求对库存物资进行动态盘点，即对发定量订货控制法要求对库存物资进行动态盘点，即对发生收付变化的物资随时盘点。当物资储备量降到规定的生收付变化的物资随时盘点。当物资储备量降到规定的订货点时就提出订货，如果发现储备量高于订货点，则订货点时就提出订货，如果发现储备量高于订货点，则不订货。定量订货控制模式的特点是设置一个固定的订不订货。定量订货控制模式的特点是设置一个固定的订货点，并且每次订货的数量是

41、固定的，但是订货的时间货点，并且每次订货的数量是固定的，但是订货的时间及进货时间不定。及进货时间不定。（三）定量订货点及订货批量的确定（三）定量订货点及订货批量的确定 1 1订货点的确定订货点的确定 订货点是提出订货的物资储备量，它等于从提出订货到订货点是提出订货的物资储备量，它等于从提出订货到物资进库并能投入使用这一段时间的物资需要量加上安物资进库并能投入使用这一段时间的物资需要量加上安全库存量。全库存量。订货点计算公式为：订货点计算公式为：订货点订货点=提前时间需用量提前时间需用量+安全库存量安全库存量 =（平均提前时间（平均提前时间平均日需用量）平均日需用量）+安全库存量安全库存量其中，

42、安全库存量的确定需要用概率统计方法求出，计算公其中，安全库存量的确定需要用概率统计方法求出，计算公式为：式为：安全库存量安全系数需求变动值 安全库存量的确定也可以用下面公式简便计算：安全库存量的确定也可以用下面公式简便计算：安全库存量安全库存量=（预计日最大消耗量平均日需用量）（预计日最大消耗量平均日需用量）平平均提前时间均提前时间影响订货点的因素主要有三个。一是销售速度，销售速度越快，订货点影响订货点的因素主要有三个。一是销售速度，销售速度越快，订货点就越高；二是订货提前期，从发出订单到所订货物运回入库的时间越长，就越高；二是订货提前期，从发出订单到所订货物运回入库的时间越长，订货点就越高；

43、三是订货提前期需求量。这三个因素各自可能都是随机订货点就越高；三是订货提前期需求量。这三个因素各自可能都是随机变量或恒定变量。变量或恒定变量。2 2订货批量的确定订货批量的确定 订订货货批批量量是是指指一一次次订订货货的的货货物物数数量量。订订货货批批量量的的高高低低，不不仅仅直直接接影影响响库库存存量量的的高高低低，而而且且直直接接影影响响货货物物供供应应的的满满足足程程度度。订订货货批批量量过过大大，虽虽然然可可以以较较充充分分满满足足用用户户需需要要，但但会会增增加加库库存存量量和和成成本本；订订货货批批量量过过小小，虽虽然然可可以以降降低低库库存存量量和和成成本本，但但是是难难以以满满

44、足足用用户户需需要要。所所以以订订货货批量要适度。批量要适度。p订货批量大小的主要影响因素有两个：订货批量大小的主要影响因素有两个：p一是需求速度，需求速度越高，说明用户的需要量大，一是需求速度，需求速度越高，说明用户的需要量大，因此订货量也应大；因此订货量也应大；p二是经营费用，经营费用高低对订货批量有影响，经营二是经营费用，经营费用高低对订货批量有影响，经营费用低订货量就大；经营费用高，则订货量就可能小于费用低订货量就大；经营费用高，则订货量就可能小于不允许缺货、瞬间到货的最佳订货批量，可根据最佳经不允许缺货、瞬间到货的最佳订货批量，可根据最佳经济订货批量来确定。济订货批量来确定。3 3订

45、货余额确定订货余额确定 定定量量订订货货法法需需要要对对库库存存水水准准不不断断地地检检查查和和监监视视。其其目目的的是是要要尽尽可可能能及及时时地地掌掌握握库库存存量量下下降降到到订订货货点点的的时时间间。其其运运行行机机制制可可表表述述为为：每每当当库库存存余余额额小小于于订订货货点点时时，就就发发出固定批量的订单。出固定批量的订单。库存余额可用下述公式计算：库存余额可用下述公式计算：库存余额现有库存量已订货量欠付量库存余额现有库存量已订货量欠付量 （四）定量订货法的优缺点（四）定量订货法的优缺点 1定量订货法的优点 不易出现缺货。保险储备较少，对滞销品较少花费精力，每次订货量固定，对预测

46、值和参数的变化相对不敏感，适用于经济订货批量模型，便于包装、运输和保管作业。p2定量订货法的缺点p若库存管理人员不花时间去研究各项物资的库存水准，则订货量往往便由办事员来确定，在过账业务中抄写的差错可能造成系统失效。所以，必须不断核查仓库的库存量，严格控制安全库存和订货点库存，大量单独的订货可能造成很高的运输和订货成本，会增加人力和物力的支出。订货点、订货量和保险存货量可能在数年内不予重新研究或更改，订货模式过于机械，不具有灵活性。而由于订货时间不定，难以编制严密的采购计划，不能得到多种物资合并订货的好处。p定量订货管理法适用于品种少、占用资金大的A类物资。二、定期订货法二、定期订货法p定期订

47、货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。的库存管理方法。p定期订货系统可用于以下三种情况：定期订货系统可用于以下三种情况：p1 1）企业未建立自动化的库存连续盘点制度。在这类企业中，主要是）企业未建立自动化的库存连续盘点制度。在这类企业中，主要是由仓库管理员定期用手工操作方法检查各种存货的库存数量，以确由仓库管理员定期用手工操作方法检查各种存货的库存数量，以确定哪些存货库存已达到最低限额。定哪些存货库存已达到最低限额。p2 2）如果买方按固定订货间隔期订货，卖方可以给予大笔折扣，由于）如果买方按固定订货间隔期订货，卖方可以给予大

48、笔折扣，由于获得的折扣比使用经济订货批量法所得到的好处更大，所以就使用获得的折扣比使用经济订货批量法所得到的好处更大，所以就使用定期订货法。定期订货法。p3 3）企业按产地交货价格购入生产所需原材料，同时尽量利用自己的）企业按产地交货价格购入生产所需原材料，同时尽量利用自己的运输车辆，将原材料运回工厂。运输车辆，将原材料运回工厂。（二）定期订货法原理：预先确定一个订货周期预先确定一个订货周期T T和最高库存量和最高库存量QmaxQmax，周期性的，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货

49、指令，待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。组织订货。定期订货法的原理图如图定期订货法的原理图如图4.7所示。所示。（三）订货量与订货周期的确定定期订货法是一种以固定订货间隔期为基础的库存控制法。1订货周期的确定 2最高库存量的确定 3订货量的确定（四）定期订货法的优缺点1定期订货法的优点 由于定期订货可以将多种物资合并订货，可以降低订货和运输的费用，可以省去许多库存盘点工作，在规定订货的时候检查库存，周期盘点比较彻底、精确，简化了工作内容或“程序”，提高了工作效率。库存管理的计划性较强，有利于计划的安排，实行计划管理，可编制合并的较为实用的采购计划。2定期订货法的缺点

50、定期订货法不易利用经济订购批量模型，故储备定额有时不是最佳的，因而运营成本较高，经济性较差，且需要花费一定的时间来盘点，如果某时期需求量突然增大，有时会发生缺货。所以这种方式主要用于非重点物资的库存控制。定期订货管理法适用于品种数量大，占用资金较少的C类和B类库存物资。【小 结】:本章首先介绍了库存的概念、分类和功能，以及常见库存控制模型；然后介绍了ABC管理法的基本原理、分类依据和管理原则；随后，又介绍了MRP的产生、基本原理、系统运行步骤及MRP的计算方法；接着介绍了JIT的基本原理、四要素、特点、实施条件和JIT生产系统与传统物流系统的不同，以及JIT生产方式消除库存、改善物流的关键做法