生产管理课程设计学生.ppt

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1、生产（系统）管理课程设计生产（系统）管理课程设计主生产计划编制主生产计划编制物料需求计划编制物料需求计划编制车间作业计划编制车间作业计划编制生产线平衡生产线平衡生产管理知识回顾综合生产计划（长期计划）综合生产计划（长期计划）主生产计划（中期计划）主生产计划（中期计划）物料需求计划（短期计划）物料需求计划（短期计划）车间作业计划（短期计划）车间作业计划（短期计划）生产线平衡生产线平衡产品产品产品群产品群零件零件车间车间工序工序 主生产计划（主生产计划（MPS）报表报表物物 料料 号：号：100000 物料名称：物料名称：X 安全库存量安全库存量:提提 前前 期：期：1 周周 批批 量：量：现有库

2、存量现有库存量：8 批量增量：批量增量：51010计划日期：计划日期：计划员：计划员：需求时界：需求时界：计划时界：计划时界：2000/01/31CS38预测量预测量合同量合同量毛需求毛需求计划接收量计划接收量 预计库存量预计库存量时时 段段当期当期12345512865 555522777109 5 55 566 5135 5 5 55111312108 1361068 5127127净需求净需求计划产出量计划产出量计划投入量计划投入量710101010101020201010 2513 3 8885 02/0302/10 02/17 02/24 03/03 03/1003/17 03/24

3、 03/31 04/07 04/14001CHEN.039物料需求计算(逐级展开)XA(1)C(2)O(2)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量批量=40X提前期=1时 段计划投入量计划产出量12345678910 1112现有量=0时 段计划投入量计划产出量12345678910 1112现有量=0现有量=0时时 段段计划投入量计划产出量12345678910 1112计划接收量现有量=10时时 段段计划投入量计划产出量12345678910 1112计划接收量 毛 需 求净 需 求预计库存量1010101010101010 510101010101010 51010

4、101020202020102020202010102020202030 30 510101030504040303010 10 0 04040MPSMRP加工计划采购计划成批生产的车间作业计划的编制成批生产的车间作业计划的编制累计编号法累计编号法 累计编号法是一种基于提前期提前期的方法，首先通过产品的交货日期可以逆序计算出各工艺阶段的提前期，再通过提前期与量之间的关系，将提前期转化为投入量与产出量。将提前期转化为投入量与产出量。车间作业计划编制车间作业计划编制(III)Lead Time（生产提前期）（生产提前期）定义：定义：指产品在各生产环节（工艺阶段）出产或投入的时间指产品在各生产环节（

5、工艺阶段）出产或投入的时间与成品出产时间相比所要提前的时间。有投入提前期和出产与成品出产时间相比所要提前的时间。有投入提前期和出产提前期两种。提前期两种。制定方法：制定方法：（1）前后车间生产批量相等的情况）前后车间生产批量相等的情况 a.某车间的出产提前期某车间的出产提前期=后车间的投入提前期后车间的投入提前期+该该车间的保险期车间的保险期 b.某车间的投入提前期某车间的投入提前期=该车间的出产提前期该车间的出产提前期+该该车间的生产周期车间的生产周期车间作业计划编制2）前后车间批量不相等的情况 a.某车间的出产提前期=后车间的投入提前期+该车间的保险期 +(本车间生产间隔期-后车间的生产间

6、隔期)；b.同上，即：某车间的投入提前期=该车间的出产提前期+该车间的生产周期车间作业计划编制(II)提前期法（累计编号法）多品种成批生产条件下，产品轮番投入和产出，不可能有稳定的在制品数量，在制品变动不易掌握。但可以从产品完工期推算出各工艺阶段需要投入和出产的日期，然后通过以期定量法，从期的衔接达到量的衔接。累计编号：指从年初或从开始生产这种产品起，以成品出产的先后顺序，为每一件产品编上一个累计号码。提前量：在同一时间上，产品在某一生产环节上的累计编号，同成品的出产累计号数相比，相差的号数。提前量的大小与提前期成正比，即：提前量提前量 =提前期提前期平均日产量平均日产量提前期法：根据预先制定

7、的提前期，通过平均日产量转化为提前量，从而得出同一时期产品在各生产环节上的提前量，来保证各车间之间数量上的衔接的计划制定方法。车间作业计划编制具体方法1）确定各生产工艺环节的提前期(及批量)定额；2）计算产品在各车间计划期末应达到的累计出产和投入的号数；某车间出产累计号数=最后车间出产累计号数+该车间出产提前期定额 最后车间平均日产量 某车间投入累计号数=成品出产累计号数+该车间投入提前期定额 最后车间平均日产量车间作业计划编制3）计算各车间在计划期内应完成的出产量和投入量；计划期车间出产(投入)量=计划期末出产(投入)累计号数 计划期初已出产（投入）累计号数4）按照零件批量进行修正，使其和批

8、量相等或成整数倍数。车间作业计划编制例例 某产品为成批生产，月工作日数某产品为成批生产，月工作日数25天，平均日产天，平均日产10台。台。已知期量标准的数据如下表所示，已知期量标准的数据如下表所示，保险期均为保险期均为0。若该产品若该产品三月初开始投产，试确定三月末各车间出产（投入）累计号三月初开始投产，试确定三月末各车间出产（投入）累计号数。数。期量标准装配车间机加工车间毛坯车间批量(台)50100200生产周期(天)5510生产间隔期(天)51020出产提前期(天)05+10-5=1015+20-10=25投入提前期(天)0+5=510+5=1525+10=35三月末出产累计号数25025

9、0+10*10=350250+25*10=500三月末投入累计号数250+5*10=300250+15*10=400250+35*10=600（一）确定流水生产线的节拍（一）确定流水生产线的节拍 r=Fe/N=Fo /Nr流水线节拍（分/件）；Fe计划期有效有效工作时间（分）；N计划期制品产量制品产量（件）；Fo计划期制度工作时间（分）；时间有效利用系数（0.90.96）生产线平衡（二）进行工序同期化（二）进行工序同期化 工序同期化，又称装配线平衡，就是通过技术组织措施来调整流水线各工序的时间，使其与节拍相等或与节拍成整数倍其与节拍相等或与节拍成整数倍。同期化程度的高低，决定了流水线的负荷率和

10、连续程度。生产线平衡工序同期化的方法工序同期化的方法分枝定界法分枝定界法例：某产品的生产节拍为10分钟/件，其装配工作可分为11个作业单元，各作业单元的时间定额和工序顺序如下图所示，试进行工序同期化。123456781091162571263545解：节拍为解：节拍为10分钟分钟/件件Smin=T/R=46/105说明本例中的流水线最少设置说明本例中的流水线最少设置5个工作地。个工作地。第一组合工序第一组合工序方案方案1：1、2、5；t11=9分分，S111(46-9)/10=5；方案方案2：1、2、6；t12=10分分，S121(46-10)/10=5；最小工作地数相同，选组合工时最大的方案

11、，即最小工作地数相同，选组合工时最大的方案，即(1、2、6)为第一组为第一组合工序，从该方案进行节点分枝，列出第二组合工序的所有方案：合工序，从该方案进行节点分枝，列出第二组合工序的所有方案：95全部工序全部工序1、2、51、2、6510第二组合工序第二组合工序方案方案1：3、5；t21=6分，分，S212(46-10-6)/10=5方案方案2：4、5；t22=8分，分，S222(46-10-8)/10=5方案方案3：5、7；t23=7分，分，S232(46-10-7)/10=5 最小可能工作地数相等，取组合工序工时最大方案：最小可能工作地数相等，取组合工序工时最大方案：4、5；以其为；以其为

12、分枝节点，进入第三工序组合。分枝节点，进入第三工序组合。98510全部工序全部工序4、55、71、2、51、2、63、5565557第三组合工序：第三组合工序：方案方案1：3、8；t31=8分，分，S313(46-10-6-8)/10=5;方案方案2：7；t32=6分，分，S323(46-10-6-6)/10=6;取方案：取方案：3、8分枝：分枝：98510全部工序全部工序73、84、55、71、2、51、2、63、55655575866第四组合工序：第四组合工序：方案方案1：7：t41=6分，分，S414(46-10-10-6-8-6)/10=6;方案方案2：10：t42=5分，分，S424

13、(46-10-10-6-8-5)/10=6;取方案：取方案：7分枝：分枝：98510全部工序全部工序73、81074、55、71、2、51、2、63、55655575866656698510全部工序全部工序73、81079、104、55、71、2、51、2、63、556555758666566610第四组合工序：第四组合工序：方案方案1：7：t41=6分，分，S414(46-10-10-6-8-6)/10=6;方案方案2：10：t42=5分，分，S424(46-10-10-6-8-5)/10=6;取方案：取方案：7分枝：分枝：回溯，寻找回溯，寻找未被分枝、可能工作地数小于未被分枝、可能工作地数小于6的节点进行分枝；的节点进行分枝；按上述条件，取节点：按上述条件，取节点：5，7 进行分枝：最后得到最小可能工序进行分枝：最后得到最小可能工序数为数为5个，结果如图示。个，结果如图示。4、810、119851043、95106751059全部工序全部工序73、81079、10114、55、71、2、51、2、63、55655575866656661064