IE七大手法之动作分析.ppt

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1、動作分析法MOST 及其應用一.MOST 簡介:1.標准時間的定義及作用2.MOST 的建立依据和方法3.MOST 的优點二.MOST 的應用 及發展1.MOST 在調整拉平衡中的應用2.MOST的發展動向一.MOST 簡介:1.標准時間:1.1 標准時間(S.T)的定義:S.T是標准時間(Standard Time)的縮寫.是指一個熟練的工人在正常操作條件下工作,合理的勞動強度,按照規定的方法和質量要求,完成一個符合質量標准的產品的最短時間.熟練程度:指中上水平操作者,了解流程,懂得机器 操作或工具的使用,做某項工作達到2000 次以上.勞動強度:工作允許的強度范圍,如:女工搬運重量 不超過

2、4.5KG.規定方法:操作標准,即WI的內容.質量標准:能長期保証產品的功能及外觀要求的基准 正常操作條件:生產設計應保証工人不要在引起疲 勞的情況下工作.1.2 標准時間的作用:計划和產能預算,合理地進行時間和人力調配.确定產品成本,供產品定价參考(成本預算).衡量生產效率.衡量机器的使用效率.1.3 標准時間的組成:在產品由原材料到成品的制造過程中,各單元有效動作時間的總和組成一個產品的標准時間.1.4 有效動作:指對完成產品有直接貢獻的動作(一般動作,受控動作,使用工具動作),如伸手,握取,移動,放手,机器受控啤壓,打螺絲,剪線腳等;另外,為了達到產品的質量要求,而必須采取的操作,如測試

3、,檢查等.1.5 無效動作:指在產品的制造過程中,對產品不產生增值作用的動作,如尋找,選擇,二次檢測,坏品加工,修理,設備.工夾具調試，來料加工,設計造成的不良品返工,物料搬運等,這類動作在操作中越少越好.1.6 標准時間等級標准:標准時間的三個等級標准:82BSI、100BSI、75BSI 82BSI:指受過培訓,并已有一定實踐操作經驗的 操作者在完成某項動作時能達到的等級.100BSI:指受過培訓,長期從事某項工作,操作非常 熟練的操作者在完成某項動作能達 到的 等級.100BSI等級時間=82BSI等級時間*0.82 75BSI:指受過培訓,但實踐操作經驗較少的普通 操作者在完成某項動作

4、時能達到的等級.75BSI等級時間=82等級時間*0.82/0.75 例如:加錫,焊兩單線到喇叭兩焊線位,85BSI時間為 10.08秒,100BSI時間為8.27秒,75BSI時間為11.02秒.一般使用82BSI等級標准.2.MOST 的建立依据和方法:MOST(即Management Operation Standard Technique)是 一種比較準確、可靠、科學的時間分析方法2.1.TMU的引入:MOST中采用一個特別的單位(TMU)來計算時間 TMU:Time Measurement Unit.換算關系如下:1TMU=0.00001 hour =0.0006 minute =0

5、.036 second2.2.MOST的分析依据和方法:產品的生產過程是各有效操作動作的總和,只要動作單元相同,在同一BSI時間等級下,其時間值也相同.將產品的操作動作按一般動作、控制動作、使用工具動作分成三大類,用特定的公式表示.將各類動作細分成手和手指的動作、身体動作、裝配動作、工具的使用等動作，并各用不同的字母表示.根据動作性質,依据標准時間基本元素數据表,檢索相應的動作序號，并換算成TMU值。左,右手同時操作時,選取動作時間最長者的序號.部分動作或整個動作重复發生時,相應動作序號乘 以重复次數.使用机器時,机器的時間用時間測量法得到,并對應 相應序號.求得序號總和乘以10,得到該動作的

6、TMU.將TMU乘以0.036,即得該動作的MOST時間.各有效動作的MOST時間總和組成產品的ST.普通動作:指拿、取、放下的動作,物体的運動軌跡沒有限制.公式:ABG ABP A 拿 放 返回 A-動作距离 G-拿 B-身体動作 P-放控制動作:物体是在一條“受控”途徑上移動,這個物体的 移動至少受到一個方向的限制.公式:ABG MXI A 拿 移動或開動 返回 M-受控移動,包括所有用手引導的物体在受控 的途徑上移動或動作 X-工時,受控的工作是用机器工作而不是人力.I -對准,移動物体并控制方向,按刻度或目標點 調整物体.2.3.三類動作的定義及公式意義:使用工具動作:是使用工具的一般

7、動作和受控動作的一個組合.公式:ABG ABP U ABP A 拿工具 放工具 用工具 物体或工具 返回 放到一邊 使用工具的參數(U):F-擰緊 L-松開 C-切 S-表面處理 M-檢測 R-記錄 T-思考 附標准時間基本元素數据表1-普通動作 附標准時間基本元素數据表2-控制動作 附標准時間基本元素數据表4-使用工具動作 附標准時間基本元素數据表4-使用工具動作 附 Meteor插件工站有效動作時間分析表練習練習 以下是几個標准時間分析的例子以下是几個標准時間分析的例子,請判別它是屬哪類動作順序請判別它是屬哪類動作順序 并分析出它的標准時間并分析出它的標准時間 1.一個沖床操作工人橫跨2步

8、并雙手同時按鈕,沖床運行3秒鐘 2.走34步去到在地上的一個書簽前;彎腰撿起它再直起身;然后 走34步將書簽放在書桌上.3.繪圖員將直尺滑行30CM去量兩個間距9CM的點.4.取電批松開已放在JIG上的主板打印頭位兩粒螺絲,松開電批.5.取烙鐵拖焊六針排梳到PCB板,放回烙鐵.(錫線已拿在手上,排 梳已插進PCB板)3.使用MOST的优點:3.1 客觀分析動作,不受產品性質,作業性質等影響,避免了對操作者熟練程度、工作狀態等的判斷 及其對 S.T 的影響.3.2 避免了以往經驗數据和停表法的人為因素對 S.T 的影響,提高產能評估精度.3.3 能發現操作人員的無效動作和浪費現象,可使操 作者、

9、操作對象、工具三者合理地布置和安排,簡化操作方法,刪除無效動作.3.4 合理調配工位,提高拉平衡=提高效率.3.5 利于績效管理,評估操作者的工作表現.3.6 增強分析者和操作者的信心.二.MOST 的應用:1.MOST 在調整拉平衡中的應用1.1 用MOST調整拉平衡的方法:分析產品的工序操作動作.确定各工序動作的TST.根据裝配關系(裝配的优先次序),初步定下工位內容工位內容和時間.精調整工位,使平衡率達85%以上,确定工位內容和時間确定工位內容和時間.确定產品的裝配流程該三個步驟是本節重點 1.1.2.生產線平衡研究生產線平衡研究根据MOST分析結果及初步确定的工序進行生產線平衡研究生產

10、線流動平衡表生產線流動平衡表(各工位時間狀況表各工位時間狀況表)工 序 名 稱108426合計(秒)標准時間工 序 號配 置 人 數標 准時 間1 人不 平 衡 損 失 時 間1234511231885976851821658 生產線平衡分析1)平衡損失時間 平衡損失時間=(最大工序時間*工序人數)-總工序時間 =(9*8)-58 =14(S)2)生產線平衡率 總工序時間 生產線平衡率=*100%最大工序時間*工序人數=58/(9*8)=80.6%3)生產線平衡損失率 生產線平衡損失率=1-生產線平衡損失率 =1-80.6%=19.4%研究研究&改善改善將生產線流動平衡圖繪出或將工位時間狀況表

11、列出,并計算出生產線平衡率后,一條生產線的基本狀況就一目了然,并根据這個狀況進行進一步的改善.改善依兩個方面來進行改善依兩個方面來進行:一一)LINE BALANCE的改善的改善 A)如何減少耗時最長工序如何減少耗時最長工序(瓶頸工序瓶頸工序)的作業時間的作業時間 1)作業分割 將作業的一部分分割出來移至工時較短的作業工序 2)利用或改良工夾具 將手工操作改為工具操作,或半自動改為全自動机器,或將 原工夾具改良來縮短作業時間.3)提高作業者的技能 利用工作指導,培訓來提升作業者技能 4)調換作業者 調換效率較高或熟練作業人員5)控制來料加工,設計加工,上道工序加工,不良品.加強控制來料不良,設

12、計問題需額外加工,上道工序造成的不良 品或需加工以及生產拉造成的坏品.6)增加作業者 上面的几項都做了,還未達到理想,可能就得考慮增加此工序人 手.B)從作業方法改善從作業方法改善 運用改善四要法(ECRS)進行作業方法改善 Eliminate “剔除”不必要的動作 Combine “合并”微小動作 Rearrange “重排”作業工序或動作 Simplify “簡化”复雜的效率動作 另外,對于有妨礙操作效率的物料LAYOUT或厂房LAYOUT 進行改善.二二)改善技巧的注意事項改善技巧的注意事項 生產線的管理人員,對改善的方法缺乏了解,若出現作業不 平衡時,習慣用人員增補來彌補,這是一個不動

13、腦筋的做法,不足為取.除上面介紹的方法外,也可以對材料,來料包裝、Vendor加 工，以及其他方面進行改善來縮短工時.生產線補進新手時,因新手對工作不熟悉,熟練程度不足,會 人為造成作業不平衡使產量下降,或對新手造成异常的工作 壓力.下列三個例子將清楚介紹生產線平衡法下列三個例子將清楚介紹生產線平衡法:例一 :解決瓶頸工序時間 例二 :節省人手(一人)例三 :節省人手(兩人)例一 :解決瓶頸時間(縮短生產節拍)增加生產速率,維持人手不變工序工作時間12345將2工位里一部分可抽調的時間轉至3工位里,以縮短整体的生產節拍.例二:節省人手(一人)維持生產速率不變工序工作時間12345將3工位里一部

14、分時間分配至2,4及5工序里,從而做3工位的人手可調配至其他生產線.可行性:須2,4及5工位有足夠時間接受額外工作.例三:節省人手(兩人)須延緩生產速率工序工作時間12345因生產需求量降低而可延緩生產速率將3,4工位的工作時間分配至1,2及5工位里,從而3,4工作崗位的人手可調配至其他生產線1.2 VTECH 使用MOST調整拉平衡總結:在用MOST調整過的35個Model中,平衡率由調整前的平均調整前的工位一方面根据停表法确定,一方面也參考工人的77.4%,上升到調整后的平均88.8%,提高了11.4%.實際操作速度.用MOST衡量工位時間后,有些存在著明顯的不平衡,平衡率最高的是91.6

15、%,最低的是63.9%.調整后的平衡率平均在85%以上.調整前根据最大工位時間确定的指標,受停表法人為因素,工 調整后生產的28個Model中,實際出數由調整前的平均57.77人熟練程度和生產時間長短的影響.生產時間長,實際出數增加,指標相應提 高,轉拉后有達不到原指標的情況.用MOST調的提高反映著生產 效率的提高.Pcs/hr,提高到65.36 Pcs/hr,提高了13.13%.實際出數的提高反整后的指標避免 了以上因素的影響,TST不變的情況下,指標映了拉平衡提高的實效.總結:提高拉平衡和生產效率是IE的工作重點,經實踐驗証,MOST可作為衡量一种加工方法水平的指標,比較不同生可被用于過

16、程設計和改善活動,如:生產線平衡,損失分析等.MOST是一种較為准确,可靠的分析方法.產部門和其他部門的表現,促進工作的改善.在工作中具有指導性,直觀性,可操作性,能發現操作(生產)中的浪費,消除找尋物品的時間,提高效率.如:工具要放在取拿方便的地方,按照使用順序擺放工具,拿起工具不用改換姿勢就能工作等.MOST分析是項繁瑣,工作量大,且要求細心,認真的工作.根据不會因人而异.不因工人的操作熟練程度,生產拉的管理水工藝人員在生產中用動作分析的方法,可以比較出較优的操對工厂效率提升提供可信依据.在一段時間內,MOST時間相平不同而改變工位內容及指標.對穩定可根据效率的變化衡量生產的改善情況.作方法進行指導,且具有較強的說服力.MOST的最大工位時間制定的指標(3600/最大工位時間),一方 面給分析者以信心,另一方面給操作者以一定的迫力,促使效率的提高.=END=