2022年SH35XX 石油化工管道焊缝无损检测技术规程征求意见稿终1.doc

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1、SH/T35200目 次前言1 范围12 标准性援用文件13 术语和定义14 总则24.1 无损检测单位24.2 使用原则24.3 无损检测记录和报告34.4 无损检测工艺规程和工艺卡34.5 无损检测无损检测人员35 射线检测45.1 射线检测设备、器材和材料45.1.1 检测设备45.1.2 射线胶片45.1.3 评片环境45.1.4 黑度计（光学密度计）45.1.5 增感屏45.1.6 像质计55.2 辐射防护55.3 外表要求和射线检测时机55.4 检测技术55.4.1 透照布置55.4.2 射线能量65.4.3 射线源至工件外表的最小间隔75.4.4 曝光量75.5 无用射线和散射线

2、的屏蔽85.6 像质计的使用85.7 标记85.8 胶片处理95.9 评片要求95.10 底片质量95.11 钢、镍、铜制压力管道对接焊缝射线检测质量分级105.11.1 质量分级的一般规定105.11.2 圆形缺陷的分级评定105.11.3 条形缺陷和未焊透的分级评定115.11.4 根部内内凹和咬边缺陷的分级评定115.11.5 多种缺陷并存的分级评定115.12 铝及铝合金制压力管道对接焊缝射线检测质量分级115.12.1 质量分级的一般规定115.12.2 圆形缺陷的分级评定125.12.3 其他缺陷的分级评定135.13 钛及钛合金压力管道对接焊缝射线检测质量分级135.13.1 质

3、量分级的一般规定135.13.2 圆形缺陷的分级规定135.13.3 其他缺陷的分级规定145.14 射线检测报告146 超声检测146.1 探伤仪、探头和系统功能146.2 系统校准和复核156.3 试块156.4 超声检测技术要求176.5 检测前的预备186.6 间隔波幅曲线的制造196.7 扫查方法206.8 缺陷定量206.9 缺陷的评定206.10 质量分级206.11 超声检测报告217 磁粉检测217.1 磁粉检测设备和材料217.2 质量操纵237.3 被检工件外表的预备237.4 检测方法237.4.1 一般规定237.4.2 磁粉的施加237.4.3 磁化操作247.5

4、磁痕显示的分类和记录247.5.1 磁痕的分类和处理247.5.2 缺陷磁痕的观察247.5.3 缺陷磁痕记录247.6 复验247.7 质量评定247.8 磁粉检测报告248 浸透检测258.1 浸透检测剂258.2 检测试块258.3 浸透检测根本程序268.4 浸透检测操作方法268.5 浸透显示的分类和记录278.6 质量评定278.7 渗 检测报告27附录A（材料性附录）奥氏体不锈钢对接焊缝超声检测28附录B（材料性附录）管道射线检测工艺卡32附录C（材料性附录）工业射线胶片系统的特性指标37附录D（材料性附录）黑度计（光学密度计）定期校验方法38附录E（材料性附录）小管透照专用像质

5、计法39附录F（材料性附录）管道焊缝典型透照方式40附录G（标准性附录）搭接标记的摆放位置43附录H（标准性附录）几种金属材料射线照相等效系数的近似值45附录I（标准性附录）声能传输损耗差的测定46附录J（标准性附录）缺陷类型识别和性质估判48附录K（材料性附录）焊缝的典型磁化方法50附录L（标准性附录）用于非标准温度的检测方法52用词说明53IIISH/T35200前 言本规程是依照中华人民共和国国家开展与改革委员会办公厅关于下达2007年行业标准工程计划的通知（发改办工业20071415号），由南京金陵检测工程、山东泰斯特编制。本规程共分8章和12个附录，其中附录G、附录H、附录I、附录J

6、和附录L为标准性附录；附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F和附录K为材料性附录。主要内容包括：适用范围、适用的术语和定义；射线检测、超声波检测、磁粉检测和浸透检测等工艺要求；对管道每道焊口的拍片张数和透照方式进展了明确；明确了过程质量操纵的要求。本规程以黑体字标志的条文为强迫性条文，必须严格执行。本规程由中国石油化工集团公司施工技术中心站治理，南京金陵检测工程负责解释。本规程在施行过程中，如发觉需要修正或补充之处，请将意见和有关材料提供应治理单位和主编单位，以便今后修订时参考。治理单位：中国石油化工集团公司施工技术中心站通讯地址：天津市大港区世纪大道180号邮政编码：300270电

7、话：02263862927传 真：02263862301主编单位：南京金陵检测工程通讯地址：江苏省南京市4601信箱邮政编码：210046参编单位：山东泰斯特通讯地址：山东省淄博市132信箱邮政编码：255438主要起草人：李兆太 张贤俊 张 铭 黄 智 本规程初次发布。27SH/T35200石油化工管道焊缝无损检测技术规程1 范围本规程规定了石油化工管道焊缝射线检测、超声检测、磁粉检测和浸透检测等四种无损检测方法和质量评定。本规程适用于石油化工管道安装、改造和检修工程的无损检测。2 标准性援用文件以下文件中的条款，通过本规程的援用而成为本规程的条款。但凡注日期的援用文件，其随后所有的修正单（

8、不包括订正的内容）或修订版均不适用于本规程。然而，鼓舞依照本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。但凡不注日期的援用文件，其最新版本适用于本规程。GB 11533 标准对数视力表 GB/T 12604.1 无损检测 术语 超声检测GB/T 12604.2 无损检测 术语 射线检测GB/T 12604.3 无损检测 术语 浸透检测GB/T 12604.5 无损检测 术语 磁粉检测GB/T 16673 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量GB18871 电离辐射防护与辐射源平安根本标准GB/T 19348.12003 无损检测 工业射线照相胶片 第1部分：工业射线胶片系统的分类GB

9、Z117 工业X射线探伤放射卫生防护标准GBZ132 工业射线探伤卫生防护标准JB/T 6063 无损检测 磁粉检测用材料JB/T 6064 无损检测 浸透检测用试块JB/T 6065 无损检测 磁粉检测用试片JB/T 7902 无损检测 射线照相检测用线型像质计 JB/T 8290 磁粉探伤机JB/T 9213 无损检测 浸透检测A型比照试块JB/T 9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作功能测试方法JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062 超声探伤用探头功能测试方法SH/T3503 石油化工建立工程工程交工技术文件规定TSG Z7001-2004

10、 特种设备检验检测机构核准规则国质检锅2001148号 锅炉压力容器压力管道特种设备无损检测单位监视治理方法国家质量监视检验检疫总局国质锅检字2003248号文 特种设备无损检测人员考核与监视治理规则3 术语和定义GB/T 12604.1、GB/T 12604.2、GB/T 12604.3、GB/T 12604.5规定的以及以下术语和定义适用于本规程。3.1 公称厚度 nominal thickness受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏向和加工减薄。3.2 透照厚度 penetrated thickness射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和（包括垫板

11、厚度）。3.3 焊缝 weld包括焊缝熔敷金属、熔合线及热妨碍区3.4 管子直径 pipe diameter管子的外径。3.5 小径管 small-bore tube管子直径Do小于或等于100 mm的管子。3.6 一次反射法 primary reflection method超声波横波检测，采纳二次波检测。3.7 直射法 straight beam method超声波横波检测，采纳一次波检测。3.8 穿插磁轭 crossed yoke采纳一定相位差的交流电迭加，一次性产生旋转磁场的，由四个磁极组成的装置。4 总则4.1 无损检测单位4.1.1 无损检测单位应按TSG Z7001-2004规定

12、锅炉压力容器压力管道特种设备无损检测单位监视治理方法获得资历核准证书，从事批准工程的无损检测工作。4.1.2 从事射线检测的单位还应必须具有辐射平安许可证。4.1.3 无损检测单位进展石油化工管道焊缝无损检测过程应接受石油化工工程质量监视机构的监视检查。4.2 使用原则4.2.1 应依照受检管道及焊缝的材质、构造、焊接方法、工作介质、使用条件及估计可能产生的缺陷品种、形状、部位和方向，确定无损检测工艺。无损检测工艺方法的选择、检测比例、合格级别应符合相关标准标准及设计文件的要求。并依照受检管道及焊缝的材质、构造、焊接方法、工作介质、使用条件及估计可能产生的缺陷品种、形状、部位和方向，确定无损检

13、测工艺。4.2.2 射线和超声检测方法适用于焊缝内部缺陷的检测，并符合以下规定：a）壁厚为2mm100mm碳钢、合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金等金属材料管道焊缝应采纳射线检测；b）直径大于或等于159mm，厚度大于或等于8mm的铁素体钢管道对接焊缝可采纳超声波检测；对奥氏体不锈钢焊缝的超声波检测方法参见附录A。4.2.3 磁粉检测用于铁磁性材料及其焊缝的外表和近外表缺陷检测；浸透检测用于金属材料及其焊缝的外表开口缺陷检测。4.2.4 铁磁性材料焊缝外表缺陷的检测宜选择磁粉检测。由于现场条件限制，磁粉检测不易操作或磁轭接触不良时，也可选择浸透检测。4.2.5 当采纳两种或两种以上的检测方法对同一

14、部位进展检测时，应按各自的方法进展评定。4.2.6 采纳同种检测方法按不同检测工艺进展检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。4.3 无损检测记录和报告4.3.1 检测记录和报告应精确、完好，并经相应责任人员签字认可。4.3.2 射线底片、检测记录和报告等保存期不得少于7年。7年后，假设用户需要可转交用户保管。4.4 无损检测工艺规程和工艺卡4.4.1 无损检测单位应编制符合本单位检测才能的无损检测通用工艺规程。4.4.2 无损检测通用工艺规程应依照相关法规、标准和接合结合本检测机构的检测才能进展编制。无损检测通用工艺规程应涵盖本单位的常规检测产品。4.4.3 无损检测通用工艺

15、规程应包括以下内容：a）适用范围；b）援用标准、法规；c）检测人员资历；d）检测设备、器材和材料；e）检测外表制备；f）检测时机；g）检测工艺和检测技术；h）检测结果和质量等级评定；i）检测记录、报告和材料存档；j）编制（级别）、审核（级别）和批准人；k）制定日期。4.4.4 无损检测通用工艺规程由级及以上资历的人员编制，级人员审核，单位技术负责人批准。4.4.5 当无损检测通用工艺规程不能覆盖所检测的对象时，应针对特别检测对象编制专用检测工艺卡。4.4.6 无损检测工艺卡应依照本规程及设计文件要求制定。无损检测工艺卡由具有相应检测II级及以上资历的人员编制、经专业检测责任工程师审核。工艺卡格

16、式参见附录B。4.5 无损检测人员4.5.1 无损检测人员应通过专业培训并获得相应的资历，具有一定的独立检测才能。从事本规程检测的人员，应按照特种设备无损检测人员考核与监视治理规则的要求获得相应无损检测资历。4.5.2 无损检测人员资历级别分为（高）级、（中）级和（初）级。不同无损检测方法、不同资历级别的人员，只能从事与该方法和该资历级别相应的无损检测工作，并应符合以下规定：a）射线、磁粉和浸透检测I级人员通过II级人员的技术指导后，可按检测工艺卡独立进展检测操作和记录，不可进展评定；b）焊缝超声、磁粉和浸透检测工作应由具有超声波II级或其以上资历的人员负责，超声检测I级人员应在超声波II级人

17、员的监视指导下进展焊缝检测工作；c）各种检测方法的检测结果由II级及以上人员进展评定。4.5.3 射线检测人员的健康情况应符合国家现行标准规定，上岗前应进展辐射平安知识的培训，并获得辐射防护培训（合格）放射工作人员证。4.5.4 射线现场检测人员（未经矫正或经矫正）的视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。视力检查应每年检查一次。4.5.5 焊缝超声检测人员应通过专业培训与考核，并具有特种设备超声检测级资历。4.5.6 5 磁粉检测和浸透检测人员的视力应符合本规程4.5.4条的规定，且不得有色盲。5 射线检测5.1 射线检测设备、器材和材料5.1.1 检

18、测设备5.1.1.1 射线检测设备应功能良好，其射线能量应满足检测需要。5.1.1.2 射线源尺寸应有供货商的书面文件说明。5.1.1.3 每台使用的射线机均应制造常用检测材料的曝光曲线，工作时依照曝光曲线确定曝光参数。5.1.1.4 制造曝光曲线时所采纳的胶片、增感屏、焦距、射线能量、暗室处理等条件以及底片应到达的黑度等参数均应在曝光曲线上显示，并符合本规程的规定。5.1.1.5 对使用中的曝光曲线，每年至少校验一次；也可利用实际检测工作对曝光曲线进展校验。射线机更换重要部件或经大修后应及时对曝光曲线进展校验或重新制造。5.1.2 射线胶片5.1.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1

19、2003分为四类，即T1、T2、T3和T4类。T1为最高类别，T4为最低类别。工业射线胶片系统的特性指标参见附录C。5.1.2.2 本规程要求射线检测应不低于T3类胶片；采纳Co60、Ir192射线检测时，应宜不低于T2类胶片；关于易产生延迟裂纹的Rm大于等于540MPa的高强度材料焊缝采纳Ir192射线检测时，应不低于T2类胶片。5.1.2.3 胶片的本底灰雾度应不大于0.3。5.1.3 评片环境5.1.3.1 检测单位应有专用的评片室，评片室应整洁、安静，温度适宜，光线较暗淡、柔和。5.1.3.2 观片灯的亮度在专用评片室内应能明晰观察底片黑度为4.0的底片。5.1.4 黑度计（光学密度计

20、）5.1.4.1 黑度计可测的最大底片黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05；5.1.4.2 黑度计用标准黑度片进展校验，校验周期最长不得超过6个月。校验方法参见附录D的规定进展。标准黑度片自检定之日起4年内有效；。5.1.5 增感屏5.1.5.1 射线检测使用铅箔增感屏。铅箔增感屏的选用应符合表1的规定。5.1.5.2 射线检测检测使用前屏小于或等于0.03mm的真空包装胶片时，应在工件和胶片之间加0.1mm0.15mm厚的附加铅屏。表1 铅箔增感屏厚度射线源前屏厚度mm后屏厚度mmX射线（100kV）不用或0.030.03X射线（100 kV150kV）0.100.15X射线（1

21、50 kV250kV）0.030.150.030.15X射线（250 kV500kV）0.030.20.030.2Se-75 Ir-1920.10.20.10.2Co-600.52.00.52.05.1.6 像质计5.1.6.1 底片影像质量采纳线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定；关于小径管或簿壁管检测，当检测厚度不超过38mm时，宜选择金属丝轴线间距为3mm的小管专用像质计。小管透照专用像质计的布置参见附录E。5.1.6.2 像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合表2的规定。表2 不同材料的像质计适用的材料范围像质计材料代号FeNi

22、TiAl像质计材料碳钢或奥氏体不锈钢镍-铬合金工业纯钛工业纯铝适用材料范围碳钢、低合金钢、不锈钢镍、镍合金钛、钛合金铝、铝合金5.2 辐射防护5.2.1 现场射线作业必须持有射作业许可证。5.2.2 射线卫生防护应符合GB18871、GBZ132和GBZ117的有关规定。5.2.3 现场进展射线检测时，应用剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按GBZ117的规定划定操纵区和治理区并设置警告标志。5.2.4 现场进展射线检测时，应用剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按GBZ132的规定划定操纵区和监视区并设置警告标志。5.2.5 射线作业时，操纵区内应去除所有人员。5.2.6 射线操作人员应佩戴个人剂

23、量计和报警器。5.3 外表要求和射线检测时机5.3.1 在射线检测之前，对接焊缝的外表应经外观检查合格。外表的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对外表作适当修整。5.3.2 除非另有规定，射线检测应在焊后进展。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24 h后进展射线检测。需要进展热处理的焊缝应在热处理后进展。5.4 检测技术5.4.1 透照布置5.4.1.1 直径小于或等于100 mm的小径管，应采取双壁双影法椭圆透照，关于法兰、阀门、弯头及厚度差大的焊缝，椭圆透照有困难时可采取垂直重叠透照法；直径大于100 mm500 mm的管子，宜采取双壁单影或中心曝光法透照。5.4

24、.1.2 直径大于500 mm的管子，宜采取中心曝光或单壁外透法。由于条件限制不能进展单壁外透或中心曝光法时，可采纳双壁单影法透照。管道焊缝典型的透照方式参见附录F。5.4.1.3 透照时射线束中心宜垂直指向透照区中心，也可选用有利于发觉缺陷的方向透照。5.4.1.4 外径直径小于等于100 mm的小径管对接焊缝透照应采取椭圆透照方式，射线束每相隔90一张透照2次，每道焊缝应透照2张，椭圆开口间隙以刚好能将两条焊缝的影像分开为最正确，椭圆开口最大不能超过15 mm。关于厚度差较大的法兰、阀门、弯头对接焊缝，椭圆透照有困难时，可采取垂直重叠透照法，垂直重叠法透照时每道焊缝应透照3张，每相隔60或

25、120透照13次。由于构造缘故不能进展屡次透照或几何条件不能满足本规程5.6.3条的要求时，经监理确认后可适当减少透照次数，或选择双壁单影透照，每道焊口4次曝光，每次透照范围为焊缝长度的25%，且搭接标记能明晰观察。5.4.1.5 外径大于100 mm的管子焊缝，选择双壁单影透照时，在几何条件符合本规程5.4.3条要求的前提下，应使射线源最大限度地紧贴管壁，扩大一次透照范围和减小焊缝影像变形；中心周向透照时应符合本规程5.4.3条的要求。5.4.1.6 直径大于500 mm的管子单壁外透法时，焦距不应小于600mm.。5.4.1.7 各种规格焊口进展100%检验，双壁单影或单壁外透法时，其拍片

26、张数和最小胶片尺寸见表3。表3 各种规格焊口的拍片张数和最小胶片尺寸表序号管外径mm拍片张数张胶片尺寸 amm11001596150802159273624080327337763008043774506360805450600636080660075083608077509501036080895011001136080a 胶片的宽度应符合在标记齐全、焊缝及两侧各5mm范围的影像显如今底片上的要求；关于宽度大于30mm的焊缝，胶片宽度应选择100mm。5.4.2 射线能量5.4.2.1 X射线检测应依照检测厚度，按本规程5.4.4条的曝光量选择管电压。射线源适用的检测厚度范围应符合表4的规定

27、。表4 射线源检测厚度范围（钢、不锈钢、镍合金等）射线源检测厚度mmSe-751050Ir-19220100Co-60402005.4.2.2 采纳源在内中心透照方式，且像质计灵敏度符合本规程5.10.3条要求时，射线最小检测厚度可取表4下限值的1/2。采纳双壁单影或双壁双影透照方式，且检测灵敏度到达本规程5.10.3条要求的前提下，Ir-192源的最小检测厚度可降至10mm，Se-75源的最小检测厚度可降至5mm。5.4.3 射线源至工件外表的最小间隔5.4.3.1 所选用的射线源至工件外表的间隔f应符合公式（1）的要求，确定f的诺模图见图1。有效焦点尺寸d按设备说明书确定。f10db 2/

28、3（1）图1 确定焦点至工件外表间隔的诺模图示意5.4.3.2 采纳源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合本规程5.10.2条和5.10.3条的要求，f值能够减小，减小值不应超过规定值的50%。5.4.3.3 采纳源在内单壁偏心透照方式时，只要得到的底片质量符合本规程5.10.2条和5.10.3条的要求，f值能够减小，减小值不应超过规定值的20%。5.4.4 曝光量5.4.4.1 射线检测的曝光量应符合表5的规定。5.4.4.2 采纳射线源透照时, 总的曝光时间应不少于输送源往返所需时间的10倍。当采取有效屏蔽措施，能够防止源在传输过程中对胶片产生不良妨碍时，可不受此限制。表5

29、常用焦距范围内曝光量值焦距 amm曝光量mAmin管电流为5mA时的曝光时间 b min700153.060010.52.15007.51.540051.030030.625020.4注：曝光量在工作中可依照实际情况进展调整。 a 焦距改变时应按平方反比定律换算。b 特指管电流为5mA的便携式X射线机；管电流不为5mA时，曝光时间应进展换算。5.5 无用射线和散射线的屏蔽5.5.1 应采纳铅增感屏或铅板等措施对散射线和无用射线进展屏蔽。5.5.2 对初次制定的检测工艺或在使用中检测工艺的条件、环境发生改变时,应进展背散射防护效果检查。检查背散射防护效果的方法是在暗盒背面贴附“B”铅字标记，B铅

30、字的高度为13mm，厚度为1.6mm，按检测工艺的规定进展透照和暗室处理。假设在底片上出现黑度低于四周背景的“B”字影像，则说明背散射防护不够,应增大背散射防护铅屏/板的厚度。假设底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于四周背景的“B”字影像，则说明背散射防护效果符合要求。5.6 像质计的使用5.6.1 像质计的选用应依照检测厚度按表6选择丝号，并符合以下规定：a）像质计丝号范围为1610，其习惯检测厚度范围为2mm51mm；b）像质计丝号范围为126，其习惯检测厚度范围为18mm200mm。5.6.2 像质计的摆放位置应放置在胶片侧，并符合以下规定：a）分段透照时，像质计放置在有效透照范围的一

31、端，金属丝应横跨焊缝；b）关于小径管焊缝，金属丝应横跨焊缝，置于管子中间部位。5.6.3 原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张底片时，使用的像质计数量同意减少但应符合以下要求： a）采纳源置于中心周向100%透照时，至少在圆周上等间隔放置3个像质计；b）一次曝光连续陈列多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片各放置一个像质计。5.6.4 在底片黑度均匀部位（母材或焊缝）能够明晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。5.7 标记5.7.1 透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。标记由适当尺寸的铅制数字、英文字母和符号等构成。5.7.2 识别

32、标记包括工程代号、区域号、管线号、焊缝号、片位号和透照日期。返修后透照应有返修标记“R1、R2、R3”，扩大检测比例的透照应有扩大检测标记“K”，固定口检测应有固定口标记“G”。5.7.3 定位标记包括中心标记和搭接标记。中心标记指示透照部位区段的中心位置和分段编号的方向，用“ ”表示。搭接标记是连续检测时的透照分段标记，可用符号“”或片位顺序号表示。当采纳数字或英文字母作为搭接标记时，能够不用中心标记。5.7.4 标记放置的位置与焊缝边缘的间隔不应小于5mm的部位，搭接标记放置的部位还应符合附录G的规定。所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。5.8 胶片处理5.8.1 可采

33、纳自动或手工冲洗方式处理。 5.8.2 胶片处理宜按胶片使用说明书的规定进展。5.9 评片要求5.9.1 评片宜在专用的评片室内进展。评片室应整洁、安静，温度适宜，光线应暗淡、柔和。5.9.2 评片人员在评片前应经历一定的暗习惯时间。从阳光下进入评片室时应有510分钟的暗习惯时间；从室内进入评片室时应有30s的暗习惯时间。5.9.3 评片时，底片评定范围以外的光线应采取有效措施进展遮挡和屏蔽，使其光线不得妨碍底片评定。底片评定范围以内透过底片的亮度宜在3070 cd/m270 cd/m2，并应符合以下规定：a）当底片评定范围内的黑度D小于或等于2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd

34、/m2；b）当底片评定范围内的黑度D大于2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。5.9.4 底片评定范围为焊缝本身及焊缝两侧各5mm宽的区域。关于底片上发觉母材部位存在危险性缺陷或超标缺陷时也应通知委托单位。5.10 底片质量5.10.1 底片上焊缝影像完好，定位、识别标记齐全、位置正确。5.10.2 底片评定范围内的黑度D应符合以下规定：a）单壁厚度T20mm时，底片黑度为1.5D4.0；b）单壁厚度T20mm时，底片黑度为2.0D4.0；c）对评定范围内黑度D4.0的底片，如观片灯的亮度能够符合本规程5.1.3.2条、5.9.3条的要求，同意进展评定。5.10.3 底片的

35、像质计灵敏度应符合表6的规定。当各层的材料不为同一类材料时，应将异种材料的厚度换算成为与母材同材质的厚度，换算系数见附录H。表6 像质计（置于胶片侧）灵敏度值 单位：mm识别丝号（丝径）检测厚度（T）范围16（0.100）2.03.515（0.125）3.55.514（0.160）5.51113（0.20）111712（0.25）172611（0.32）263910（0.40）39519（0.50）51648（0.63）64857（0.80）851256（1.00）125200注：关于多层透照时，检测厚度T为材料各层厚度之和。5.10.4 底片评定范围内不同意存在妨碍缺陷评定的伪缺陷影像。5.

36、11 钢、镍、铜制压力管道对接焊缝射线检测质量分级5.11.1 质量分级的一般规定5.11.1.1 对接焊缝中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边等七类。5.11.1.2 质量分级依照是依照对接焊缝中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为、级。5.11.1.3 级对接焊缝内不同意存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。5.11.1.4 级和级对接焊缝内不同意存在裂纹、未熔合、未焊透。5.11.1.5 对接焊缝中缺陷超过级者为级。5.11.1.6 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊缝的质量级别。5.11

37、.2 圆形缺陷的分级评定5.11.2.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进展质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形框，其尺寸见表7。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严峻的区域。 表7 缺陷评定区 单位：mm检测厚度 T 2525100评定区尺寸101010205.11.2.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界限相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表8的规定换算为点数，按表9的规定进展质量评级。 表8 缺陷点数换算表缺陷长径，mm112233446688缺陷点数，个1236101525表9 各级同意的圆形缺陷点数评定区尺寸，mm10101020检测厚度 Tmm101015152

38、5255050100缺陷点数，个级12345级3691215级612182430级缺陷点数大于级注：当检测厚度不同时，取较薄的厚度值。5.11.2.3 由于材质或构造等缘故，进展返修可能会产生不利后果，各级别的圆形缺陷点数可放宽1点2点。5.11.2.4 关于致密性要求高的对接焊缝，底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依照。关于黑度差非常大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊缝存在深孔缺陷时，其质量级别应评为级。5.11.2.5 当缺陷的尺寸小于表10的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为级的对接焊缝和检测厚度T小于或等于5mm的级对接焊缝，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得

39、多于10个，超过时对接焊缝质量等级应降低一级。 表10 不计点数的缺陷尺寸 单位：mm检测厚度 T缺陷长径T250.525T500.7T501.4%T5.11.3 条形缺陷和未焊透的分级评定5.11.3.1 条形缺陷或未焊透的长度应按表11的规定进展评级。表11 各级对接焊缝同意的条形缺陷或未焊透长度 单位：mm 级别单个缺陷最大长度一组缺陷累计最大长度不同意不同意T/3（4，且20）在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，最小可为42T/3（6，且30）在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷

40、的累计长度应不超过T，最小可为6大于级注1：L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为检测厚度，当检测厚度不同时取较薄的厚度值。注2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T小于或等于25mm，宽度为4mm；T大于25mm，且小于或等于100mm，宽度为6mm。5.11.3.2 当两个或两个以上条形缺陷或未焊透处于同不断线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷处理，且间距也应计入缺陷的长度之中。5.11.4 根部内凹和咬边缺陷的分级评定5.11.4.1 焊缝根部内凹和根部咬边的深度采纳比照法进展评定。5.11.4.2 当底片中根部内凹或根部咬边的黑度超

41、过相邻（较簿）母材部位的黑度时，评为级，当底片中根部内凹或根部咬边的黑度小于相邻（较簿）母材部位的黑度时按表12进展评定。表12 根部内凹和根部咬边的分级 单位：%级别根部内凹和根部咬边最大总长度与该焊缝总长度的比不同意2530305.11.4.3 对断续根部内凹及根部咬边,应以根部内凹和根部咬边本身的长度累加计算总长度。5.11.5 多种缺陷并存的分级评定5.11.5.1 在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进展综合评级。5.11.5.2 对各类缺陷分别评定级别，取最低质量级别作为综合评级的级别。5.11.5.3 当各类缺陷的级别一样时，则降低一级作为综合评级的级别。5.12 铝及铝合金

42、制压力管道对接焊缝射线检测质量分级5.12.1 质量分级的一般规定5.12.1.1 焊缝中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边等共七类。5.12.1.2 质量分级依照对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为、级。5.12.1.3 级对接焊缝内不同意存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。5.12.1.4 级和级对接焊缝内不同意存在裂纹、未熔合、未焊透。5.12.1.5 对接焊缝中缺陷超过级者为级。5.12.1.6 当各类缺陷评定的质量级别不同时,以质量最差的级别作为对接焊缝的质量级别。5.12.2 圆形缺陷的分级评定5.12.2.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进展质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表13。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严峻的区域。表13 缺陷评定区 单位：mm检测厚度 T202080评定区尺寸101010205.12.2.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界限相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表14的规定换算为点数，按表15的规定评定对接焊缝的质量级别。 5.12.2.3 对由于材质或构造等缘故,进展