焊接工艺-课件.pptx

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1、药芯芯焊丝气体保气体保护焊焊接工接工艺11.适用范围本标准适用于本公司生产的各种工装机械焊接件，标准规定了碳素结构钢的药芯焊丝气体保护焊的基本要求。注：产品有工艺标准的按工艺标准执行。22.焊工2.1焊工必须经过考核并取得合格证后，方可上岗。参照EN-287Qualificationtestofwelders-fusionwelding.2.2焊工必须严格遵守焊接工艺规程。33.焊接准备3.1按图纸要求进行工艺评定。3.2材料准备3.2.1产品钢材和焊接材料应符合设计图样的要求。3.2.2焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管。3.2.3焊丝使用前应无油锈。43.3坡口选择原则焊接过程中尽

2、量减小变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。3.4焊接接头形式用焊接方法连接的接头称为焊接接头。焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区。常见的焊接接头形式有：对接接头、T形接头、角接接头、搭接接头四种。53.4.1对接接头 两焊件端面相对平行的接头称为对接接头。根据焊件的厚度、焊接方法和坡口准备的不同，对接接头可分为如下几种。A.不开坡口的对接接头 6B.开坡口的对接接头73.4.2T形接头一焊件之端面与另一焊件表面构成直角或近似直角的接头，称为T形接头。T字接头形式在焊接结构中被广泛采用。按照焊件厚度和坡口准备的不同，T字接头可分为不开坡口、单边V形、K形以及双U形四种形式。83.4.3角接

3、接头两焊件端面间构成大于30，小于135夹角的接头，称为角接接头。角接接头一般用于不重要的焊接结构中。根据焊件厚度和坡口准备的不同，角接接头可分为不开坡口、单边V形坡口、V形坡口及K形坡口四种形式。角接接头通常比较容易出现撕裂缺陷。93.4.4搭接接头两焊件部分重叠构成的接头称为搭接接头。搭接接头根据其结构形式和强度要求不同，可分为不开坡口、圆孔内塞焊以及长孔内角焊三种形式。103.5作业条件3.5.1当风速超过2m/s时，应停止焊接，或采取防风措施。3.5.2作业区的相对湿度应小于90，雨雪天气禁止露天焊接。114.施焊工艺4.1焊前清理焊接前应先清除焊接区域的表面污物，如铁锈氧化皮、油污、

4、油漆等。清理区域为离焊缝边缘不小于10mm。4.2预热当母材板厚大于50mm时，施焊前一般应进行预热至100-150C，预热区应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊接厚度的两倍且不小于100mm。124.3焊接过程的控制4.3.1焊接参数A.焊接电流和焊接电压的选择，按工艺文件规定执行（详见WPS）。B.焊速：半自动焊不超过 0.5m/min。4.3.2焊接顺序A.尽可能考虑焊缝能自由收缩减少焊接结构在施焊时的拘束度，尽可能让焊缝自由收缩，最大限度的减少焊接应力。B.先焊收缩量最大的焊缝对一个焊接构件来说，往往先焊的焊缝其拘束度小，故焊后应力较小。这样，如果收缩量大的，焊后可能会产生较大焊缝应力的焊

5、缝，置于先焊的地位，那么势必会减少焊接应力。另外，由于对接焊缝的收缩量比角焊缝大，故当同一焊接结构这两种焊缝并存时，应尽量先焊对接焊缝。13C.焊接平面交叉焊缝时，应先焊横向焊缝平面交叉焊缝的交叉又会产生较大的焊接应力，故一般在设计中应尽量避免。如不可避免，应照下图焊接顺序进行焊接。但是，要注意焊缝的起弧和收尾应避免在焊缝的交点上，并保证横向焊缝先焊，以便有自由收缩的可能。144.3.3层间清理采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后，再继续施焊。4.3.4打底焊层高度不超过4mm，填充焊时，焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5mm2mm，盖面焊时，焊接熔池边缘应超过坡口棱

6、边0.51.5mm防止咬边。4.3.5定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求,钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊长度不宜大于40mm，填满弧坑，且预热高于正式施焊预热温度。定位焊焊缝上有气孔和裂纹时，必须清除重焊。154.3.6不应在焊缝以外母材上打火、引弧。4.3.7变形的焊接件，可用机械(冷矫)或在严格控制温度下加热(热矫)的方法，进行矫正。4.4焊后缓冷4.5其它注意事项4.5.1机加工面的层间清理。4.5.2焊接包角的方法及顺序。165.焊后去应力处理5.1退火热处理焊后退火热处理请应依据达涅利标准2.8

7、.300。5.2振动去应力（VSR）振动去应力请依据达涅利标准2.8.307。1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282901002003004005006007006010/H61010 4H6010/H250176.焊后检验6.1无损检测6.1.1着色探伤（PT）6.1.2磁粉探伤（MT）6.1.3超声波探伤（UT）6.1.4目视检测（VT）6.1.5X射线检测（RT）6.2水压测试对于某些要求气密性的零件，请依据图纸标注进行压力测试。187.焊接缺陷、形成原因及防止措施7.1焊缝金属裂纹7.1.1形成原因A.焊缝深宽

8、比太大B.焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道）C.焊缝末端处的弧坑冷却过快197.1.2防止措施A增大焊接电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深B减慢行走速度以加大焊道的横截面。C采用衰减控制以减冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术一直到焊缝结束。207.2夹渣7.2.1形成原因A.采用多道焊短路电弧大（熔焊渣型夹杂物）B.高的行走速度（氧化膜型夹杂物）7.2.2防止措施1.在焊接后续焊道之前，清除掉焊缝边上的渣壳。2.减小行走速度；采用含脱氧剂较高的焊丝；提高电弧电压。217.3气孔7.3.1形成原因A.保护气体覆盖不足B.焊丝污染C.工件污染D.电弧电压太高E.喷嘴

9、与工件距离太大227.3.2防止措施A.增加气体流量,清除喷嘴内的飞溅；避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护；降低焊接速度；减小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊枪喷嘴。B.采用清洁而干燥的焊丝；清除焊丝在送丝装置中或导丝管中粘附上的润滑剂。C.在焊接之前清除工件表面上的全部油脂、油、锈、油漆和尘土。D.减小电压。E.减小焊丝的伸出长度。237.4咬边7.4.1产生原因A.焊接速度太高B.电弧电压太高C.电流过大D.停留时间不足E.焊枪角度不正确247.4.2防止措施A.减慢焊速 B.降低电压C.降低电流D.增加在熔池边缘停留时间E.改变焊枪角度,使电弧力推动金属流动257

10、.5未熔合7.5.1产生原因A.焊缝区有氧化皮和锈 B.热输入不足C.焊接熔池太大D.焊接技术不高E.接头设计不合理267.5.2防止措施A.仔细清理氧化皮和锈B.提高送丝速度和电弧电压,减慢焊接速度C.采用摆动技术时应在靠近坡口面的边缘停留,焊丝应指向熔池的前沿D.坡口角度应足够大,以便减小焊丝伸出长度,使电弧直接加热熔池底部277.6未焊透7.6.1产生原因A.坡口加工不合适B.焊接技术不合适C.热输入不合适287.6.2防止措施A.加大坡口角度,减小钝边尺寸,增大间隙。B.调整行走角度以达到最大的熔深，使电弧处在熔池的最前沿。C.提高送丝的速度以获得较大的焊接电流，保持喷嘴与工件的距离合适。297.7飞溅7.7.1产生原因A.电压过低或过高B.焊丝与工件清理不良C.焊丝不均匀D.导电嘴磨损E.焊机动特性不合适307.7.2防止措施A.根据电流调电压B.清理焊丝和坡口C.检查送丝轮和送丝软管（修理或更换）D.更新导电嘴E.调节直流电感31