专题资料（2021-2022年）CA6140普通车床数控化改造毕业设计论文.doc

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1、设计目的通过本课程设计的训练，使学生在学完数控机床结构及维修和数控原理与系统课程之后，能够运用所学的知识独立完成数控车床进给传动系统的自动控制系统设计，从而使我们更进一步加深和巩固对所学的知识的理解和掌握，并提高学生的实际操作能力。（1） 运用所学的理论知识,进行车床数控化改造的初步训练,培养我的设计能力；（2） 了解普通车床的机械部分的数控化改造与电气部分的数控化改造方法（3）掌握查阅和运用标准、手册、图册等有关技术资料的能力；（4）掌握编写技术说明书的能力。摘 要数控机床的优点：具有高度柔性，加工精度高，加工质量稳定、可靠，生产率高，改善劳动条件，利于生产管理现代化。普通机床的缺点：普通机

2、床靠齿轮和普通丝杠螺母传动。由于各运动副间存在间隙，加上手工操作不准确，因此重复精度较低。普通机床测量时需停车后手工测量，测量误差较大，而且效率低下。适合批量较小，精度要求不高，零活类零件。它投资较数控低，但对工人的操作技能要求较高，因此工资水平高。 在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。物竞天择，适者生存。一些不适应社会发展在机床必将被淘汰，所以实施机床的数控化改造是机械行业在必然趋势。通过搜集资

3、料、实践研究等方法对机床就行改造即是用较少的成本去创造更高的价值。而这也将极大的推动中国机械行业的发展。经过大量实践证明普通机床数控化改造具有一定经济性、实用性和稳定性。所以很多企业纷纷将现有机床改造成经济型数控机床，这种做法具有投资少、见效快的特点。事实证明：机床的数控化改造可以为企业带来可观的经济效益。关键词：CA6140普通车床；数控化改造；数控车床目 录第一节 普通车床数控化改造绪论1.1 概述11.2 数控机床在我国的发展概况11.3 数控机床的发展趋势2第二节 机械设计部分32.1 CA6140普通车床的数控化改造设计方案的拟定32.2总体方案确定3 2.3设计参数42.4 CA6

4、140车床进给伺服系统机械部分设计计算52.5步进电机拖动的开环系统 15第三节 PLC程序设计部分 16 3.1系统配置 16 3.2程序设计163.3程序设计及调试运行程序17第四节 体会收获21第五节 参考文献22第一节 普通车床数控化改造绪论1.1 概述1机床数控化改造的目的：用数控装置、伺服系统、滚珠丝杠副及其他辅助装置等对普通机床进行数控化改造，将其有机结合，使普通机床基本具备同类数控机床的性能的数控机床。提高零件生产效率、降低劳动强度，提高零件加工精度，实现复杂曲面、曲线的自动化成型加工，实现“柔性自动化”加工单件、小批量生产的精密零件加工，以适应近年来机电产品市场不断变化的需要

5、。2机床数控化改造的意义目前，各企业一般都有不少普通机床，完全用数控机床加以替换根本不可能。解决这个问题，必须走普通机床数控化改造之路。通过对普通机床进行数控化改造，使普通机床成为与同类数控机床的性能相近的数控机床，以适应复杂零件加工及零件加工多变性的各项新要求，以提高企业（工厂）在机械加工业中的竞争力。3机床数控化改造的经济性（优点） 1） 减少投资额，交货期短。 同购买新机床相比大大节省了费用的投入，改造费用低，大型、特殊机床尤其明显；而且交货期短。2） 旧机床的力学性能稳定可靠。旧机床所利用的床身、立柱等基础件都是坚固的铸造件，经过了长期的自然去应力，机床的应力已失效，改造后机床的性能高

6、、质量好，可以作为新机床持续使用多年。3） 熟悉设备，便于操作维修。改造后的机床，可以精确的计算出机床的加工能力，并由于多年使用，操作者对机床的加工特性非常了解，在操作使用及维修方面培训时间短，见效快。4） 可以充分利用现有的条件。可以充分利用现有地基，及利用加工现场现有的其他条件，减少安装费用的投入。1.2 数控机床在我国的发展概况我国从1958年由北京机床研究所和清华大学等首先研制数控机床，并试制成功第一台电子管数控机床。从1965年开始，研制晶体管数控系统，直到60年代末和70年代初，研制的劈锥数控铣床、非圆锥插齿机等获得成功。与此同时，还开展了数控加工平面零件自动编程的研究。1972-

7、1979年是数控机床的生产和使用阶段。例如：清华大学研制成功集成电路数控系统；数控技术在车、铣、镗、磨、齿轮加工、电加工等领域开始研究与应用；数控加工中心机床研制成功；数控升降台铣床和数控齿轮加工机床开始小批生产供应市场。从80年代初开始，随着我国开放政策的实施，先后从日本、美国、德国等国家引进先进的数控技术。上海机床研究所引进美国GE公司的MTC-1数控系统等。在引进、消化、吸收国外先进技术基础上，北京机床研究所又开发出BSO3经济型数控系统和BSO4全功能数控系统，航空航天部706所研制出MNC864数控系统等。进而推动了我国数控技术的发展，使我国数控机床在品种上、性能上以及水平上均有了新

8、的飞跃。我国的数控机床已跨入一个新的发展阶段。1.3 数控机床的发展趋势从数控机床技术水平看，高精度、高速度、高柔性、多功能和高自动化是数控机床的重要发展趋势。对单台主机不仅要求提高其柔性和自动化程度，还要求具有进入更高层次的柔性制造系统和计算机集成制造系统的适应能力。在数控系统方面，目前世界上几个著名的数控装置生产厂家，诸如日本的FANCU，德国的SIEMENS和美国的A-B公司，产品都向系列化、模块化、高性能和成套性方向发展。它们的数控系统都采用了16位和32位微机处理机、标准总线及软件模块和硬件模块结构，内存容量扩大到1MB以上，机床分辨率可达0.1微米，高速进给可达100m/min,控

9、制轴数可达16个，并采用先进的电装工艺。在驱动系统方面，交流驱动系统发展迅速。交流传动已由模拟式向数字式方向发展，以运算放大器等模拟器件为主的控制器正在被以微处理器为主的数字集成元件所取代，从而克服了零点漂移、温度漂移等弱点。第二节 机械部分的设计 1.1 CA6140普通车床的数控化改造设计方案的拟定数控技术是先进制造技术的核心，是制造业实现自动化、网络化、柔性化、集成化的基础。数控装备的整体水平标志着一个国家工业现代化水平和综合国力的强弱。机床数控系统总体方案的拟定应包括以下内容：系统运动方式的确定，伺服系统的选择、执行机构的结构及传动方式的确定，计算机系统的选择等内容。一般应根据设计任务

10、和要求提出数个总体方案，进行综合分析、比较和论证，最后确定一个可行的总体方案。1.2 总体方案确定1.2.1总体方案设计要求总体方案设计应考虑机床数控系统的运动方式、伺服系统的类型，计算机（CNC装置）以及传动方式和执行机构的选择等。（1）数控系统的选择：普通车床数控化改造后应具有定位、纵向和横向的直线插补、圆弧插补功能，还要求能暂停，进行循环加工和螺纹加工等，因此，数控系统选连续控制系统。综合考虑性价比，根据改造的要求，本方案选用广州数控公司生产的GSK980TD车床系统，广州数控公司同时生产与该数控系统相匹配的伺服驱动器，从而有利于维修和管理。GSK980TD数控系统采用先进的开放体系结构

11、，性价比高，且属于连续切割控制系统。（2）伺服系统的选择：CA6140普通车床数控化改造后一般属于经济型数控机床，在保证具有一定加工精度的前提下应简化结构、降低成本，因此，进给伺服系统采用以步进电动机为驱动装置的开环控制系统。（3）根据普通车床最大的加工尺寸、加工精度、控制速度以及经济性要求，本方案采用PLC控制步进电动机的形式实现。（4）电气部分设计：根据系统的功能要求，微机数控系统中除了CPU外，还包括扩展程序存储器，扩展数据存储器、I/O接口电路；包括能输入加工程序和控制命令的键盘，能显示加工数据和机床状态信息的显示器，包括光电隔离电路和步进电动机驱动电路，此外，系统中还应包括螺纹加工中

12、用的光电脉冲发生器和其他辅助电路。（5）功能部件的选择：主要是滚珠丝杠及其支撑方式的选择、以及设计自动回转刀架及其控制电路等等（简写）。（6）机械结构设计：纵向和横向进给是两套独立的传动链，它们由步进电动机、齿轮副、丝杠螺母副组成，其传动比应满足机床所要求的分辨率。另外，要对机床导轨进行维护，我们采用贴塑导轨，以减小导轨的摩擦力。（7）机械传动方式：为实现机床所要求的分辨率，采用齿轮丝杠的减速方式；为保证一定的传动精度和平稳性，尽量减少摩擦力，选用滚珠丝杆螺母副取代原车床丝杠；为提高传动刚度和消除间隙，采用有预加载荷的结构；齿轮传动也采用消除齿侧间隙的结构。经济型数控车床总体结构框图如图1-1

13、所示 微 机机 Z向步进电动机功率放大光电隔离床鞍及拖板 X向步进电动机光电隔离功率放大中滑板 图1-1 经济型数控车床总体结构框图1.3 设计参数设计参数包括车床的部分技术参数和车床拟定实施数控化改造所需要的参数。CA6140型车床的数控化改造设计参数如下：1）机床最大加工直径：在床身上400mm，在床鞍上210mm。2）最大加工长度： 1000。3）拖板及刀架重力： 纵向 1000N 横向 600N。4）刀架快移速度: 纵向 2m/min 横向 1m/min。5）最大进给速度: 纵向 0.6m/min 横向 0.3m/min。6）机床定位精度: 0.015mm。7) 主电动机功率 ： 7.

14、5 KW。8）启动加速时间 ： 30 ms。9）最小分辨率 ： 纵向：0.01mm，横向：0.005mm。1.4 、 CA6140车床进给伺服系统机械部分设计计算伺服系统机械部分设计计算内容包括：确定系统的负载、确定系统脉冲当量，运动部件惯量计算，空载起动及切削力计算，确定伺服电机，传动及导向元件的设计、计算及选用，绘制机械部分装配图及零件工作图。现分述如下：（1） 系统脉冲当量的选择一个进给脉冲，使机床运动部件产生位移量，也称为机床的最小设定单位。脉冲当量是衡量数控机床加工精度的一个基本技术参数。经济型数控车床铣床常采用的脉冲当量是0.010.005mm/脉冲。根据机床精度要求确定脉冲当量，

15、纵向：0.01mm/脉冲，横向：0.005mm/脉冲。（2） 纵向机械传动部分的数控化改造和设计计算（1.1）切削力的计算。在设计机床进给伺服系统时，计算传动和导向元件，选用伺服电机等都需要用到切削力，下面介绍数控车床中的切削力的计算。由机床设计手册可知，切削功率：Pc=PK式中 P主轴电动机功率，P=7.5KW； 主传动系统总效率，一般为0.75-0.85，取=0.8； K进给系统功率系数，取K=0.96；则 Pc=7.50.80.96(KW)=5.76(KW)切削功率应按在各种加工情况下经常遇到的最大切削力和最大切削转速来计算，即Pc=式中 Fz主切屑力（N）； V切屑速度（m/min）。

16、按最大切削速度计算，取v=100m/min，则主切屑力为 由机床设计手册可知，在外圆车削时： 取纵向切削分力Fx=0.5Fz,横向切削分力Fy=0.6Fz,则 =0.5Fz=0.53456N=1728N =0.6Fz=0.63456N=2073.6N（3）滚珠丝杠设计计算 a、螺纹滚道型面的选择：单圆弧型面、双圆弧型面。应要求经济、易调试、稳定。因此选择双圆弧型面。b、滚珠循环方式：内循环、外循环要求结构简单、工艺性优良、适合成批生产、经济实用，适用于重载荷传动、高速驱动及精密定位系统，应用广泛。因此选用外循环方式。c、轴向间隙的调整和预紧力的选择：垫片式、螺纹式、齿差式要求经济可靠、易拆装、

17、刚度高；并且结构简单、装卸方便。因此选用双螺母垫片式预紧。（4）计算进给牵引力(N)。可根据机床设计手册中进给牵引力的试验公式计算，纵向为三角形导轨。则由前所知： =1728 N=3456 N=1000 N得：= +(+G) =1.151728N+0.16(3456+1000)N=2700.16 N 式中 颠覆力矩影响的试验系数,取K=1.15;滑动导轨摩擦因数: =0.150.18;取f=0.16；溜板及刀架重力,=1000 N.(5) 计算最大动负载C(N)可以用下式计算： = 其中： = 式中 滚珠丝杠导程,初选=6;最大切削力下的进给速度，可取最高进给速度的(),本机床取使用寿命,按1

18、5000h计算;运转系数，按一般运转=1.21.5;取fw=1.3；硬度系数，为60HRC时，=1，小于60HRC时，1，本机床取1；寿命，以10转为1个单位。将数据分别带入上式得： =50 r/min= 万转=45万转=1.32700.16 N=12485.8 N（6）滚珠丝杠螺母副的选型查机械零件设计手册，根据CCa（Ca是丝杠的额定载荷）的原则，使选用的滚珠丝杠的额定动载荷大于计算的最大工作载荷，由上面初选丝杠导程及计算所得的最大动载荷，选用滚珠丝杠型号为CDM4006-5，其表示外循环插管式、双螺母垫片预紧、导珠管埋入式的滚珠丝杠，公称直径为40mm，导程为6mm，右旋螺纹，载荷钢球为

19、5圈，精度3级的定位滚珠丝杠副。CDM4006-5的额定动载荷为28770N12485.8N，故强度足够。CDM4006-5型滚珠丝杠具体参数见表2-5表2-1 CDM4006-5型滚珠丝杠具体参数公称直径/mm导程/mm钢球直径/mm丝杠外径/mm螺纹底径/mm额定载荷/N接触刚度/(N/um)4063.96939.535.128770959702191(7) 滚珠丝杠的验算1）传动效率计算滚珠丝杠螺母副的传动效率为：式中 螺旋升角,根据 ，可得 =273-摩擦角，=10。将各数据带入上式得： =2）刚度验算滚珠丝杠工作时受轴向力和转矩的作用，将引起导程P0的变化，因滚珠丝杠受转矩时引起的导

20、程变化很小，可忽略不计，所以工作负载引起的导程变化量为 式中E材料弹性模量，对于钢，； A滚珠丝杠的截面积，按丝杠螺纹底径确定d，即d=3.51cm,则 P0滚珠丝杠导程，P0=6mm=0.6cm.其中，“+”用于拉伸时，“-”用于压缩时。滚珠丝杠受转矩引起的导程变化量很小，可以忽略不计，即，所以导程变形总误差为式中 -纵向最大行程，由机床说明书可知，=900mm=90cm.则 有机床说明书可知，丝杠纵向有效行程为900mm，且丝杠精度等级为3级，查机械零件设计手册知纵向行程允许的行程变动量为17，CDM4006-5的为12.217，故刚度足够。 图2-13）稳定性校核。要使滚珠丝杠不失稳的条

21、件是：临界负载荷。根据公式式中丝杠支承方式系数，查机械零件设计手册可知， =2.0（双推-简支）；L丝杠两支承端距离， CDM4006-5丝杠两支承端距离为1600mm=160cm;K滚珠丝杠的静安全系数，取K=1/4；I截面惯性矩。，其中d=(1.2)式中-滚珠丝杠的公称直径，=40mm=4cm -滚珠丝杠的滚珠直径，=3.969mm=0.3969cm则（7）确定齿轮传动比。可由传动比计算公式。其中，=0.01mm/步； 初选；=6mm，则可选定齿轮齿数为齿轮材料采用40Cr，调质处理，精度等级取7级，前后轴承选用8024型流动轴承，齿轮传动时效率。由于进给运动齿轮受力不大，且根据优先选用第

22、一系列的原则，取模数m=2，由经验公式可知，齿宽b=20mm，则分度圆直径分别为 中心距为：（8）步进电动机的计算与选择1）负载转矩（）及最大静转矩（）的计算。根据能量守恒原理，电动机等效负载转矩可按下式估算：若不考虑起动时运动部件惯性的影响，则起动转矩为取安全系数为0.3，则查实用微电机手册，当步进电动机为五相十拍时，选步进电动机的起动转矩和最大静转矩的关系，则2）初选步进电动机型号。查实用微电机手册，根据估算出来的最大静转矩，可初选150BF002型步进电动机，其最大静转矩为13.72Nm，基本可满足要求。3）各种工况下转矩计算1、负载转动惯量计算。折算到电动机轴上的转动惯量按下式估算。式

23、中折算到电动机轴上的转动惯量（kgcm）;齿轮的转动惯量（kgcm）; 齿轮的转动惯量（kgcm）；滚珠丝杠的转动惯量（kgcm）;g重力加速度。对于材料为钢的圆柱形零件，其转动惯量按下式估算：J=7.810DL式中 D圆形零件的直径； L零件轴向长度。则 2、快速空载起动时所需转矩T。因数控机床对动态性能要求较高，确定电动机最大静转矩时，应满足快速空载起动时所需转矩T的要求：式中 快速空载起动时所需的转矩（Nm）; 克服摩擦所需的转矩（Nm） 丝杠预紧所引起的折算到电动机轴上的附加转矩（Nm）。由动力学可知：=其中，t为加速时间常数，t=30ms=0.03s,。则式中 -预加载荷，一般为最大

24、轴向载荷的1/3，即则3、快速移动时所需转矩。=+=（0.0202+1.135）=1.3374、最大切削负载时所需转矩：=从以上计算可以看出，快速空载起动时所需转矩T、快速移动时所需转矩和最大切削负载时所需转矩三种工况下，快速空载起动时所需转矩T最大。所以，以此项作为校核初选电动机的依据，初选步进电动机为五相十拍。由前面查得结果可知，步进电动机为五相十拍时，起动转矩和最大静转矩的关系：，则5、步进电动机的最高工作频率由以上选型及计算，最终选用150BF002型反应式步进电动机。2、横向机械传动部分的数控化改造和设计计算（1）切削力的计算。因为横向进给量为纵向的1/3-1/2，取1/2，则横向主

25、切削力约为纵向的1/2.由机床设计手册可知，其经验公式为式中 -横切端面时进给力；-背向力。（2)滚珠丝杠设计计算滚珠丝杠的选用方案可参照纵向机械传动部分的数控化改造和设计计算中的选用型方案及选择原因横向滚珠丝杠，即1） 螺纹滚道型面选用双圆弧面。2） 滚珠循环方式选用外循环。3） 轴向间隙的调整和预紧力选用双螺母垫片预紧（3）计算进给牵引力 （N）.可根据机床设计手册中牵引力的试验公式计算，横向为燕尾形导轨，则则(4)计算最大动载荷C（N）：由式得(5)选择滚珠丝杠螺母副根据C8824.4N,故强度足够。CDM2004-5型滚珠丝杠具体参数见表2-2表2-2 CDM2004-5型滚珠丝杠具体

26、参数公称直径/mm导程/mm钢球直径/mm丝杠外径/mm螺纹底径/mm额定载荷/N接触刚度/(N/um)2042.38119.717.0106392872211781）确定齿轮传动比。其中，；参考实用微电机手册，初选；P=4mm，则可选定齿轮齿数为齿轮材料40Cr，调质处理，精度等级取7级，前后轴承选用8024型流动轴承，齿轮传动时效率为。由于进给运动齿轮受力不大，且根据优先选用第一系列的原则，取m=2,由经验公式可知，齿宽b=20mm,则分度圆直径分别为中心距：（8）步进电动机的选择与计算（同上步进电动机的选择）根据负载转矩及最大静转矩的计算，可初选步进电动机型号为110BF003型步进电动

27、机，计算负载转动惯量、快速空载起动时所需转矩、快速移动时所需转矩、最大切屑负载时所需转矩、步进电动机最高工作效率，可选出步进电动机的型号为110BF0032.5 步进电机拖动的开环系统：系统的伺服驱动装置主要是步进电机、功率步进电机、电液脉冲马达等。由控制系统送出的进给指令脉冲，经驱动电路控制和功率放大后，使步进电机转动，通过齿轮副与滚珠丝杠副驱动执行部件。只要控制指令脉冲的数量、频率以及通电顺序，便可控制执行部件运动的位移量、速度和运动方向。这种系统不需要将所测得的实际位置和速度反馈到输入端，故称之为开环系统，该系统的位移精度主要决定于步进电机的角位移精度，齿轮丝杠等传动元件的节距精度，所以

28、系统的位移精度较低。该系统结构简单，调试维修方便，工作可靠，成本低，易改装成功。第二节 PLC程序的设计三相步进电机的控制三相步进电机的控制要求为：1、能对三相步进电机的转速、启动停止进行控制；2、可实现三相步进电机的正反转控制；3、能对三相步进电机的步数进行控制。3.1、系统配置1、FX2N-32MR型PLC一台；2、110BF003型三相反应式步进电动机一台。3、开关若干；4、根据对三相步进电机控制的要求，I/O配置及其接线图如图1所示。3.2、程序设计 三相制通过开关S4选择；步数控制分单步、10步和100步三档，分别通过按钮SB、S6和S7选择。图11、转速控制 有脉冲发生器产生不同周

29、期T的控制脉冲，通过脉冲控制器的选择，在通过三相六拍环形分配器使三个输出继电器Y0、Y1和Y2按照单双六拍的方式接通，其接通顺序为图2该过程对应于三相步进电机的通电顺序为 图32、正反转控制 通过正反转驱动环节（调换相序），改变Y0/Y1和Y2接通的顺序，以实现步进电机的正反转控制，即 图4图53、步数控制 通过脉冲计数器，控制六拍时序脉冲，以实现对步进电机步数的控制?，三相步进电机控制的梯形图如图6所示。3.3、程序设计及调试运行程序 将图6所示的梯形图换成程序写入plc的RAM，并调试运行程序。图6 三相步进电机控制的梯形图续图61、转速控制 选择慢速挡（接通S1），接通启动开关S0，脉冲

30、控制器产生周期为1s的控制脉冲，使M0M5的状态向右移位，产生六拍时序脉冲，并通过三相六拍环形分配器使Y0、Y1和Y2按照单双六拍的通电方式接通，步进电机开始慢速步进运行。2、正反转控制 先接通正反转开关S4，在重复上述转速控制操作。3步数控制先选择慢速挡（接通S1），在选择10步（接通S6），接通启动开关S0，六拍时序脉冲、三相六拍环形分配器开始工作，计数器开始计数。当走完预订步数时，计数器动作，其常闭点断开移位驱动电路，六拍时序脉冲、三相六拍环形分配器及正反转驱动环节停止工作，步进电机停转。四、程序清单0 LD X0 38 LDI T11 ANI M1 39 OUT T1 K52 ANI

31、M2 40 LDI T23 ANI M3 41 OUT T2 K24 ANI M4 42 LD X55 ANI M5 43 PLS M116 OUT M10 44 LD X17 LD M20 45 AND T08 ANI X10 46 LD X29 ANI C0 47 AND T110 ANI C1 48 LD X311 SPTR(P) M10 M0 K6 K1 49 AND T212 LD M5 50 ORB13 OR M0 51 OR M1114 OR M1 52 OUT M2015 OUT M100 53 LDI X616 LD M1 54 LD X617 OR M2 55 AND M2

32、018 OR M3 56 ORB19 OUT M101 57 RST C020 LD M3 58 OUT C0 K10021 OR M4 59 LDI X722 OR M5 60 AND X723 OUT M102 61 AND M2024 LD X4 62 ORB25 AND M100 63 RST C126 OR M101 64 OUT C1 K10027 OUT Y0 65 END28 LD X429 AND M10130 LDI X431 AND M10032 ORB33 OUT Y134 LD M10235 OUT Y236 LDI T037 OUT T0 K10三、体会收获经过两周

33、的努力，数控课程设计已经完成。在此，我衷心感谢我的老师和同学们，没有老师的细心指导和同学的热情帮助，设计是很难顺利完成的。最后，我对这次设计做一简单的总结。刚开始设计时，我先通过图书馆和上网查阅了大量的资料，以全面、深入地了解与自己设计题目相关的知识。在此期间我不仅对自己的设计题目有了深入的了解，并在此基础上确定了总体设计方案，而且学会了如何在网上获得自己所需资源。此后便开始了对机械部分的计算与设计。通过这次设计，我对普通车床的改造有了系统性的认识和基础性的把握；熟悉了其设计原理及流程；并对传动系统和伺服系统进行了针对性的学习。而且使我具有初步设计计算的能力以及分析和处理生产中所遇见的机、电方面技术的能力。当然设计中还存在很多不足，有待于改进，我会在以后的实际工作中不断弥补不足、创新进取。四、参考文献1、邓三鹏主编数控机床结构及维修。北京：国防工业出版社。2011.52、蒋丽主编数控原理与系统。北京：国防工业出版社。2011.53、陈婵娟主编数控车床设计.北京：化学工业出版社。2006.24、罗永顺主编机械数控化改造实例.北京机械工业出版社。2009.65、范超毅 赵天婵主编数控技术课程设计.武汉：华中科技大学出版社。2007.56、史国生主编电气控制与可编程控制器技术北京：化学工业出版社，2010.5