精华---注塑件常见缺陷分析(王梦庆).xls

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1、注注塑塑成成型型常常见见缺缺陷陷及及分分析析序序号号 缺缺陷陷名名称称缺缺陷陷定定义义缺缺陷陷成成因因判判定定依依据据模模具具修修正正改改善善成成型型工工艺艺1飞飞边边（毛毛刺刺、批批锋锋）注塑过程中溢出模具合模线或脱模销等间隙处并留在塑料制件上的剩余料边。主要是由于公母模的结合处配合精度低,料量过多，注塑时余料在密封薄弱处泄露而形成。成型上常由于锁模力不够,料温、压力过高等三友标准：1、顶杆位毛刺0.05mm；2、合模线毛刺0.1mm；3、其他部位不可以有毛刺。1修正模具，抛光、研磨模具2.重新合模1.增加锁模力(检查射出机台吨位是否足够)2.降低料温3.减小注射压力4.减少保压时间5.降低

2、保压压力等2缺缺料料（射射胶胶不不足足）shortshortshotshot因塑料成型或产品结构问题造成产品某些部位射胶不足。成品的细小部位、角落处无法完全成型,因模具加工不到位或是排气不暢,成型上由于注射剂量或压力不够等原因,设计缺陷(肉厚不足）1、大缺料，影响使用及外观的缺料都不可以接受生产；2、对结构、外观、使用没有影响的轻微缺料视情况可判定接受。1.增大浇口尺寸。2.改变浇口位置。3.增加浇口数量。4.增大流道尺寸。5.增大排气。6.加装隔热板。7.采用热流道1.提高射胶速度。2.增大保压压力。3.增加保压时间。4.升高模温。5.增大溶胶温度另外：改进零件本身结构3粘粘模模（吃吃住住

3、吃吃模模）由于在生产时脱模不顺照成产品滞留在型腔内的现象表現为脫模不良或模傷、拉花,主要由于拔模斜度不够或模面粗糙,成型条件也有影响1、如对装配和使用无影响则可与客户沟通允收使用；2、如对装配和使用影响较大则一般判NG。增大拔模角度；模面抛光；粘母模面时可以增加/变更拉料销,牛角进料时注意牛角直徑,公模加咬花减小注射压力降低保压时间等4翘翘曲曲变变形形（内内凹凹、外外鼓鼓）细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或頂出受力不一所致修正頂針；設置起张张作用的拉料销等;必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等(小件变形的调节主要靠压力大小及时间大件变形的调节一

4、般靠模温)5断断针针6色色差差染同一颜色的制品，其批与批之间出现颜色不一致、或与样品、标准颜色卡有差异的现象。原材料颜色不纯净、或注塑时料筒有其他颜色的余料未清理干净。出货时色差管制应以目视为主,注意不同部件间是否存在色差。量产前现清理料筒。7水水口口GateGate塑料模具进料部位在产品脱模后留奔产品上的部分.如C113上盖进胶点相对较大，成型周期长，成型时易产生冷料，导致浇口高出产品平面。不可高于平面，不影响整体外观。修平0.30mm,不刮手或以样品为准.modify0.3mm,no scrapehand or base on sample8尺尺寸寸超超差差制件尺寸不符合图纸标准要求。1、

5、内孔（或内槽）尺寸超差以是否影响装配和使用为准。并征求客户同意方可生产。1、内孔毛刺引起尺寸偏小利用调机、修模等方法设法去毛刺2、模具芯子尺寸超差引起内孔尺寸超差。更换模具芯子2、外围尺寸偏小修正模具型腔尺寸延长保压时间3、尺寸不稳定通常改变保压时间，注射压力（第二段）对尺寸影响最大，例如提高射压，提高保压补缩作用可明显加大尺寸，降低模温亦可，加大进浇口。9气气纹纹发生于进浇口处,多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口設置不当,进浇时塑料碰到擾流结构变更进浇口,流道打光,流道冷料區加大,进浇口加大,表面加咬花（通过调机或修模趕结合线亦可）1、升高模温2、降低注射速度3、减小注射压力等12缩

6、缩水水（凹凹痕痕）因塑胶成型不当或产品结构问题造成表面之缺陷。常發生於成形品壁厚或肉厚不均處,因熱熔塑料冷卻或固化收縮不同而致,如肋的背面、有側壁的边缘、BOSS柱的背面塑胶过热依据限度样品管制.According to sample适当加粗流道，加大浇口，加排气。A.降低料管温度B.适当控制模具温度过热的部分模具开启时间不一用计时器控制开模时间、延长保压时间。压力不够加大注射压力制品脱模时依然过热冷却模具，或马上将制品浸入水，或延长冷却时间13塑塑件件表表面面粗粗糙糙模温太冷提高模温射出压力太低增大射出压力模壁有水份清洁和修理漏水裂痕，防止水汽在壁面凝结用脱模剂过多清洁模具及用少量的脱模剂非

7、全部熔胶在模腔内与腔壁接触增大注射压力；提高模温；增加入料射出速度慢（A）增大射出速度；（B）增加熔胶温度（C）用最大压力，减少熔胶缓动垫（D）增大螺杆背压使用过多的内或外润滑剂检查材料和选用适当品种模具腔壁粗糙抛光模具腔壁14流流纹纹（FLOWFLOWLINESLINES）和和塑塑面面起起波波纹纹（FOLDSFOLDS）胶料不够热增加胶料温度模温偏低增加模具温度浇口太小，使胶料在模腔内有喷射现象扩大浇口（GATE）和降低射出压力塑品切面厚薄不均匀（A）再设计塑件，使切面厚薄均匀一样（B）去除塑品上的突般和凸起的线条15塑塑胶胶在在浇浇口口成成层层状状胶料过冷提高料管温度模具过冷提高模温射出速

8、度太慢增加射出速度射出压力不足增加射出压力射出时间过长减少射出时间胶料污染清洁料管；避免混入其他不同胶料模具润滑剂过多清洁模具腔壁，用小量润涤剂水口太小或太大调节水口大少，使得良好压力控制模具过热（特别在直浇道的水口）在模具过热部分增加冷却16塑塑件件表表面面出出现现微微弱弱或或明明显显的的熔熔合合线线胶料过冷（A）增加料管和模具温度（B）增加射出压力（C）增加模塑周期模腔壁涂剂过多，熔合线离开浇口太远（A）抹干模具壁，重新涂上小量脱模剂（B）在需要时才用脱划剂，再定浇口位置或用几个相同的对称浇口代替空气逃离模具不够快，形成困气。（A）增设足够排气孔（B）顶针中间设排气孔塑品切面厚薄变大（A）

9、再设计塑件（B）浇口定位要适当模具过冷提高模温射料压力不够增大压力射出速度慢增大射出速度熔合线形成后距完全充填时间太长缩短射出时间；增大压力；改浇口位置17结结合合线线發生于两股料流汇合处,如两个进浇口的料流交合,绕过型芯的料流交合,由于料溫下降、排气不良所致变更進澆口,加冷料井,開排氣槽或公模面咬花等升高料溫升高模溫等18黑黑点点（BLACKBLACKSPORTSSPORTS）因杂质造成塑料射出品表面黑色點狀物料管内壁烧焦胶块脱落（PE较常见）（A）清洗料管内壁（B）用较硬的塑料进入以搓净料管面（C）避免胶料长时间受高温空气带来肮脏物封盖料斗；胶料亦要封闭好模腔内有空气未及时排尽，形成困气，

10、引起物料焦化（Burning)（A）模具排气要改好（B）再设计模具或塑件（C）再定浇口（GATE）位置（D）增加或减少料管和公模温度以改变胶料在模内的流动形态（E）减低射胶压力或速度（F）增加或减少料各显神通和模具温度以改变胶料在模内的流动形态。19棕棕色色条条纹纹（BLACKBLACKSPORTSSPORTS）料管全面或局部过热减低发热器温度；减低螺杆转速；减少螺杆背压胶料粘着料管或射嘴，以至烧焦拆开射嘴清洁之或拆开料管和射嘴一同清理20黑黑色色条条纹纹（BLACKBLACKSTREAKSSTREAKS）冷胶料互相摩擦或与料管摩擦时烧焦（A）加入有外润滑剂量测定的塑胶（B）翻磨料加入润滑剂（

11、C）增加料管后端温度因活塞或螺杆的中心有偏差，发生活塞与料管辟面摩擦，烧焦熔胶（A）再次使活塞定位；活塞与料管辟有足够距离，使空气能顺利排出料管外（B）避免用幼细磨料，因其位于活塞与料管辟面间射嘴过热，烧焦胶料降低射嘴温度射嘴温度变化范围大不用（开关一式温度控制器）（21顶顶白白（顶顶杆杆印印）因模具頂針问题造成塑料制品頂針处外部出現白色半圆或圆周弧顶针顶出速度大（压力大）造成。依据限度样品管制.According to sample对动模芯子进行抛光处理确保脱模顺畅对成型工艺调整，减慢顶出速度。22拉拉白白易發生於成形品薄壁轉角處或是薄壁RIB根部,由於脫模時受力不良造成,頂針設置不當或是拔

12、模斜度不夠。加大轉角處R角；增大脫模角度；增加頂針或是加大其截面積；模面打光;頂針或斜銷打光降低射速、減小注射壓力降低保壓及時間等23留留痕痕&气气痕痕因塑料成型不当或模具问题造成表面出現波浪狀或線狀条文.24烧烧焦焦BurnedBurned塑料件表面因温度过高造成的棕色或黃色的痕迹或条纹.通常伴随注塑时排气不良25气气泡泡BubbleBubble塑料成型品中包含空气/水汽的圓球,在透明件中尤为明显26发发脆脆A.烘烤时间过长27划划伤伤、损损伤伤在注塑件外表面出现明显的影响外观的划痕，1、在操作过程中产品相互碰撞造成产品表面划伤，2、运输过程中产品相互挤压摩擦。1、规范员工操作方法，减免碰撞

13、；2、改变包装；3、将不良图片发往运输公司，供其对不良状况作检讨；4、以书面形式投诉、责令运输公司延期整改；5、与运输公司签“质量协议”6、出货时外箱用记号笔注明“易破碎，勿挤压”字样。7、请客户代为监督改善效果。28缩缩孔孔、起起泡泡29表表面面影影象象常发生于经过偷肉的Boos柱、筋的背面，或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕。修正型芯、顶针；母模面喷沙处理，降低模面亮度；降低火山口；降低注射速度；减小注射压力等。30气气孔孔透明成品PC料成形時容易出現,由于注塑過程中气体未排盡,模具設計不當或是成型條件不當都有影响增加排氣、变更进浇口增大),PC料流道必須打光严格烘料條件；增加注射压力；

14、降低注射速度等注塑件缺陷的原因及其补救方法 填充不满 1.注塑件缺陷的特征 注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。2.可能出现问题的原因(1).注塑速度不足。(2).塑料短缺。(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。(4).运行时间变化。(5).射料缸温度太低。(6).注塑压力不足。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。(9).注塑时间太短。(10).塑料贴在料斗喉壁上。(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。(12).模温太低。(13).没有清理干净模具的防锈油。(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。3.补救方法(1).增加注塑速度。(

15、2).检查料斗内的塑料量。(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。(5).检查运作是否稳定。(6).增加熔胶温度。(7).增加背压。(8).增加注塑速度。(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。(11).增加螺杆向前时间。(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。(13).用较大的注塑机。(14).适当升高模温。(15).清理干净模具内的防锈剂。(16).检查或更换止退环。注塑件尺寸差异 1.注塑件缺陷的特征 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力

16、。2.可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。(2).射料缸温度或波动的范围太大。(3).注塑机容量太小。(4).注塑压力不稳定。(5).螺杆复位不稳定。(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。(7).注射速度（流量控制）不稳定。(8).使用了不适合模具的塑料品种。(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 等对产品的影响。3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。(5).检查是

17、否每次运作都有稳定的熔融热料。(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。(7).检查是否错误的进料设定。(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。(9).检查运作时间的不一致性。(10).使用背压。(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（2560oC）。(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。(13).重新调整整个生产工艺。收缩痕 1.注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。2.可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。(2).模腔内塑料不足。(3).冷却

18、阶段时接触塑料的面过热。(4).流道不合理、浇口截面过小。(5).模温是否与塑料特性相适应。(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不 一）。(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。3.补救方法(1).调整射料缸温度。(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。(3).增加注塑量。(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑 压力；增加注塑速度。(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压 力流失。(6).降低模具表面温度。(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩 大截面尺寸。(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。(9).在允许的情

19、况下改善产品结构。(10).设法让产品有足够的冷却。污渍痕 与注射纹 1.注塑件缺陷的特征 通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。2.可能出现问题的原因(1).熔融温度太高。(2).模具填充速度太快。(3).温度太高。(4).与塑料特性有关。(5).射嘴口存在冷料。3.补救方法(1).降低射料缸前两区的温度。(2).降低注塑速度。(3).降低注塑压力。(4).降低模具温度。(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求 修改入料口位置。(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。注口黏著 1.注塑件缺陷的特征 注口被注口套牵住。2.可能出现问题的原因(1).注口套与射嘴

20、没有对准。(2).注口套内塑料过份填塞。(3).射嘴温度太低。(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇”的流道。(6).流道不够拔出斜度。3.补救方法(1).重新将射嘴和注口套对准。(2).降低注塑压力。(3).减少螺杆向前时间。(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。(6).矫正注口套与射嘴的配合面。(7).适当扩大流道的拔出斜度。空穴 1.注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中

21、。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。2.可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。(2).止流阀的不正常运行。(3).塑料未彻底干燥。(4).预塑或注射速度过快。(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。3.补救方法(1).增加射料量。(2).增加注塑压力。(3).增加螺杆向前时间。(4).降低熔融温度。(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度）。(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。注塑件弯曲 1.注塑件缺陷的特征注塑件形状与模腔相似但却是模

22、腔形状的扭曲版本。2.可能出现问题的原因(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。(2).模具填充速度慢。(3).模腔内塑料不足。(4).塑料温度太低或不一致。(5).注塑件在顶出时太热。(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较 远）。3.补救方法(1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时间。(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。(4).增加注塑速度。(5).增加塑料温度。(6).用冷却设备。(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的

23、模温一致。(8).根据实际情况在允许的情况 PC-PC-聚聚碳碳酸酸酯酯注注塑塑常常见见缺缺陷陷分分析析及及解解决决方方法法收藏聚碳酸酯(PC)是一种性能优异的工程塑料，不仅透明度高，冲击韧性极好，而且耐蠕变，无毒性，使用温度范围宽，尺寸稳定性好，电绝缘性优良，耐候性能好，因此被广泛应用于仪器仪表、照明用具、电子电气设备、家用电器、包装等行业。另外，随着高分子材料技术的突飞猛进，其改性新品种不断出现，也极大地扩大了它的应用领域。同时，其加工技术也越来越受到各方面的重视。PC是分子主链结构中含有苯环、异丙基、醋键的线性聚合物，这种结构使其既有刚性又有一定的柔韧性，以及良好的耐高温能力，但同时存在

24、着树脂的熔体粘度高、对水分敏感等不足，给注射成型加工带来一定的难度川。其加工工艺特性是无明显熔点，在正常加工温度即230一320范围内熔体粘度高，粘度对剪切速率的敏感性小而对温度的敏感性大，近似于牛顿流体行为;对水分敏感，高温下树脂易水解;制品易产生内应力等。由此可见，PC是一种较难加工的塑料。因此在实际生产过程中，我们遇到的问题较多。现就几种较常见的制品缺陷来加以分析和探讨。一一、制制品品变变色色，出出现现变变黑黑、黄黄纹纹及及黑黑点点相对而言，PC的耐热性较好，通常加工普通PC料时，可将其熔融温度设定在240一300，即使长时间停留，一般也不会分解。可为什么在生产一些电器制品时，经常会出现

25、变色现象呢?这是因为现在市场竞争激烈，为了降低生产成本，绝大多数厂家生产中低档电器制品时大都使用PC改性料或再生料，甚至有些厂家使用自已加人阻燃剂、填充剂等配混的料。由于这些料品流驳杂，而塑化要求较高，工艺方面控制就较困难，从而出现这样那样的问题。针针对对上上述述现现象象，需需从从以以下下几几个个方方面面进进行行考考虑虑和和寻寻找找解解决决方方法法：(1)工艺条件方面主要考虑熔融温度，一般要逐段降低机筒温度，特别是前两段的温度，而且针对不同的料使用不同的温度，如用聚乙烯(PE)改性PC生产大型电器制品，一般应将机筒温度控制在230左右;再如用ABS或PS改性PC生产开关、插座等小型电器件时，机

26、筒温度一般应控制在25090左右;而用PBT 改性PC生产灯饰制品时机筒温度一般应控制在280左右3。当然，成型温度的最终选定还要综合考虑制品形状、尺寸、模具结构、制品性能要求等方面。其次是对原材料充分干燥，减少微量水分对热熔体催化裂解的可能。另外，若螺杆转速太快、背压太高、注射速率太快，以及喷嘴孔径、流道、浇口尺寸太小等都会使熔体产生高的剪切热，造成PC出现熔体破裂现象，而且易使模腔内气体不能及时排出，造成制品局部灼伤而变黑。(2)设备方面由于PC熔体粘度高，流动性差，需要的注塑压力大，与金相接合力强，分解物对金属有强腐蚀性，所以在选择加工设备时，要求选用小型的或特殊设计的、镀铬的螺杆，而且

27、塑化系统不允许有死角、呆料、缺口、裂缝等情况出现。一般说来，如果工艺条件没问题，而对空注射时发现熔料有变色现象，这说明塑化系统有问题，需逐一检查塑化系统，从喷嘴开始，到喷嘴法兰、三小件、螺杆、机筒。有时制品会每隔一段时间呈周期性地出现两三模大片变色的情况，这多半与塑化系统存在呆料有关，因 PC分解物超过一定量时具有自身催化作用，引发一大片熔体分解，特别是加入了阻燃剂的塑料。这就要找出呆料点如螺杆粘料、存料，机筒粘料等，需通过清洗、修补、抛光加以解决。(3)用料、操作方法方面若一开机就发现有黑点，这多半与机筒存料有关。故须注意操作方式方法，当开机前机筒所存料为PC时，要用新料在成型温度下将机筒清

28、洗3一4次(对空注射)，如果所存料为别的料，特别是热稳定性差的料如PVC,POM等，这就要求在开机时不能升高温度，而且不能用PC料清洗机筒，只能在较低温度下用热稳定性好的料如PS,PE等清料，清洗干净后，再把机筒温度升至PC正常加工温度，然后用PC料清洗一下，方可进行加工。在加工过程中，如需临时中止生产，则需将机筒温度降到160以下保温(因PC的玻璃化温度为160C)，以免时间过长物料分解而变色。完成生产任务时，可用PS,PE等热稳定性好的料清洗机筒，清空后停机。如果在生产过程中一直有变色现象，就需首先检查用料是否有问题，比如是否掺杂了其它料及异物，新料是否存在质量问题，浇口料是否合格，配混料

29、是否配法正确等，一一排除后，再检查其它原因。另一个因素是环境污染比较严重，如空气中游离着许多灰尘，模具被污染，自烘式料斗过滤网不起作用而吸进较多尘粒等。这就要求加工车间时刻保持干净、整洁，最好用细纱布把料斗进气口、出气口蒙住，这在加工透明制品时非常必要。二二、制制品品出出现现银银纹纹、气气泡泡、真真空空泡泡制品出现银纹、气泡、真空泡，是PC料常见的制品缺陷之一，引起这些缺陷的原因较多且复杂，故较难以判断和排除。银纹(或气纹)是指塑料在充模过程中受到气体干扰而出现在制品表面熔料方向上的缺陷。气体的成分主要包括水汽、空气、分解气及溶剂气，其中以水汽、分解气和空气为多见。当这些气体超过一定的限度时，

30、在注射成型后模腔失压，接近制品表面的气体就会冒出来，沿料流方向刻蚀成一连串在光照下闪闪烁烁的大大小小的泡点，称之为银纹或气纹。实际上，在注塑过程中气体的存在是不可避免的，而且有相当一部分还残留在塑料内部。当模内压力足够大，而气体含量又不超过一定的限度时，气体以分散的状态溶解到塑料里面去;但当模内压力不够大，而气体含量又超过一定的限度时，这些气体便从熔融塑料中纷纷释放出来，到达制品表面而形成银纹，困闭在厚的壁体内而成为气泡。无论是制品表面的银纹，还是制品壁内的气泡，都可能是由4种气体中某一种气体为主的作用结果或几种气体共同作用的结果，它与原料、模具、塑化系统、工艺参数的调节、甚至天气的变化(尤其

31、是湿度的变化)等因素有很大的关系（4）。所以这个问题比较复杂。但不管怎样，问题的重点及解决对策应该集中在气体上，也就是说应如何控制气体的含量。(1)(1)水水汽汽一一般般说说来来，如如果果气气泡泡不不规规则则地地分分散散在在制制品品表表面面，大大都都是是由由水水汽汽所所引引起起的的。PC 的热熔料对水分非常敏感，要求含水量在0.02%以下。所以要控制水分的含量，就要对料进行充分的干燥。一般PC料的干燥温度在120左右，干燥时间4h左右，时间不能太长，如超过lOh，物料易变质，特别是加入了阻燃剂的料更不宜干燥时间过长;而干燥方式则以除湿干燥机的效果为最好，对料也没有影响。检查干燥效果是否良好，可

32、用对空注射法，看射出的料是否连续、光洁且不冒白气。(2)(2)空空气气如如果果气气泡泡粒粒极极为为细细微微而而密密集集，主主要要分分布布在在制制品品浇浇口口周周围围，形形成成光光芒芒状状纹纹或或扇扇形形纹纹，这这多多半半是是空空气气引引起起的的。空空气气来来源源为为：料内夹带空气。当浇口料较多，且颗粒大小相差悬殊时，易夹带空气。所以使用浇口料时，最好把粉料筛选出来。若熔融时背压太低，螺杆转速又太高，使螺杆回退过快，空气易随料一起推向机筒前端，故一般提倡在冷却时间内尽量延长熔融时间，这对提高塑化质量是很有帮助的。若下料段温度控制不好，温度过高会使一部分料过早熔融而堵塞了空气退出下料口的通路;而温

33、度过低则预热不够，使一部分粒料进人均化段而裹入空气。另外，松退量过大也会吸入空气。遇到上述情况，一般调节螺杆转速、背压及松退量可大致能够解决。充模过程中的排气。为了使熔体粘度较高的PC料能顺利充模，一般是提高熔料温度和增加注塑压力。在高温高压下，如果注射速率较快，熔体会突然穿过狭窄的流道和浇口进人具有较大自由空间的模腔，这样从熔体中释放出来的气体再夹带流道及模腔内的空气而形成高速喷射状态，在冷凝塑料表面就会出现分散气流的痕迹即气纹叫。另外，如果模腔内转角较多、厚薄相差过大，或镶件多、浇口位置不当时，熔体就会涌人模腔，激荡模内空气形成涡流，在一定的部位就会形成气纹，如成型电器产品的开关插座面板，

34、由于其插口、接口及开关都集中在一个部位，故经常会出现这种情况。解决此缺陷的办法是，一方面修改模具，加强模具排气，优化浇口位置;另一方面降低充模速率，特别是有气纹部位的注射速率。(3)(3)分分解解气气由由于于PCPC料料需需在在高高温温下下成成型型，产产生生一一些些分分解解是是不不可可避避免免的的，不不过过如如何何避避免免大大量量分分解解及及怎怎样样排排除除气气体体却却是是值值得得探探讨讨的的。同上述的变色一样，产生分解气的主要原因是熔体温度过高。比如，机筒温度设定过高，或机筒的发热圈控制失调，应由喷嘴开始，逐段检查发热圈，以降低机筒温度;熔体在机筒里停留时间过长(如生产小制品使用大设备，缓冲

35、垫量过大)，成型周期太长，或机筒内的呆料、死角处存料因长时间受热而引起分解;或熔体在机筒里受到强剪切作用，如螺杆的压缩比过大，螺杆转速过高，背压太大等也会分解。另外，喷嘴孔径过小，模具浇口、流道太小，型腔阻力大等均能使通过的熔体因摩擦而造成局部过热而分解，因此加工PC料时，所取喷嘴孔径、浇口、流道尺寸都较大，排气槽要深，且不宜制作薄壁制品。还有一个重要原因是PC本身质量差，容易分解，这一点常常被用户所忽视，而把问题推到模具及加工设备上，从而找不到解决问题的正确办法。(4)(4)溶溶剂剂气气溶溶剂剂气气主主要要与与生生产产中中操操作作质质量量有有关关，如如机机筒筒清清洗洗不不干干净净，助助剂剂加

36、加得得过过多多等等。溶溶剂剂气气可可通通过过充充分分干干燥燥除除去去大大部部分分，它它对对气气纹纹影影响响不不是是很很大大。透明制品内部存在的泡点有时很难分清是气泡还是真空泡。一般认为，如果开模瞬间已发现存在泡点，而且存放一段时间后体积没什么变化则为气泡，属于气体干扰引起的;如果在脱模冷却过程中出现并变大，则属于真空泡。真空泡的形成是由于充模时料不足或压力较低，在模具急剧冷却作用下，与模壁接触的熔料表面首先固化，然后中心部分的熔料冷却收缩，造成体积缩小而形成中空即泡点。其其解解决决办办法法是是:提高注塑压力、注射时间和料量;调整料温:当真空泡远离浇口位置时，提高料温使熔料流动顺畅，压力能传递到

37、远离浇口的部位;当真空泡在浇口附近时可降低料温使收缩减小;适当提高模具温度，特别是形成真空泡部位局部的模具温度;将浇口设在制品厚壁部位，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况及模具排气状况;缩短制品在模内的冷却时间，必要时将制品投入热水中缓慢冷却;用点浇口成型的制品可用慢速、低温成型来解决真空泡问题，当流道上有真空泡时可加大流道尺寸。另外，在生产过程中还发现PC制品脱模后很快在厚壁部位出现鼓泡现象，这是由于冷却不够使PC内部气体膨胀造成的。一般可用延长冷却时间、加强冷却效果、提高保压压力和时间、延缓PC分解等措施解决。三三、制制品品出出现现“指指纹纹”及及乱乱流流痕痕由于PC熔体粘度大、流动性较差，故

38、制品较易出现“指纹”及乱流痕现象。这两种现象在加工开关插座件及一般电器件面板时较为常见，而这两种现象又由于形状相似，有时很难区分开来。其实，这两种现象的形成原因不尽相同，而且其解决方法也是不尽相同的。(1)“指纹”“指纹”因其形状像人的手指纹而得名，有时又称为波纹、震动纹或震纹，就是说其纹路像石头掉在平静的水面所形成的一样。其产生的原因主要是PC熔体粘度过大，当注塑压力、注射速率较小时，熔体便以滞流形式充模，前端的熔料一接触到冷的模具表面，便很快冷凝收缩，而后面热的熔料在压力的推动下胀开已收缩的冷料继续前进，如此过程的交替进行，便在料流行进方向上形成垂直波纹线。其解决方法是：提高温度，主要是提

39、高喷嘴温度和机筒前端温度及模具温度，特别是产生波纹处的温度。这是为了降低PC的熔体粘度，提高熔体流动性。而且如果制品比较精密，对外观要求严格，就需增设模温机，精确控制模具温度在 120左右。增加注射速率和注塑压力，主要是为了增加“指纹”处的熔体流动速率，杜绝熔体以滞流形式流动。如果“指纹”产生在制品中央或远离浇口位置时，就要采用多级注射，逐段调节注射速率。修改模具，主要是为了减小熔体在充模过程中受到的阻力，如加大流道、浇口尺寸;注意对喷嘴孔及流道抛光;加大排气沟、槽;设置镶件、顶杆引气装置;改善模具排气状况;设置足够大的冷料阱，减小前端冷料的阻流作用。(2)乱流痕乱流痕是指在PC制品上出现以浇

40、口为中心的不规则的流线现象。与“指纹”线不同的是，乱流痕是顺着料流方向而不是垂直料流方向出现。其原因可能是由于被注射到模腔的熔料受到大的冲击，从而在冷模上时粘时滑所致。其其解解决决方方法法是是：提高熔体温度，以减少熔体的过早冷却;提高模具温度，特别是出现乱流痕部位的温度，以防止熔料在模腔内过早冷却而滑动;采用多级注射，将出现乱流痕部位的注射速率、注塑压力适当降低;改变浇口位置，以改变熔料的流动方式;加大冷料阱，防止冷料在模内滑动;改用流动性好的料，使熔料充模顺畅。四四、制制品品出出现现冷冷料料斑斑冷料斑是PC制品浇口部位常见的缺陷之一，其现象是制品近浇口处带有雾色或亮色的糊斑，或来自浇口的粘在

41、制品表面的宛若蚯蚓的弯曲疤痕。其形成的原因主要是由进人模腔的熔料前锋冷料的推进或因过度保压作用而后来挤进模腔的冷料造成的，前锋料因为喷嘴与冷模板接触或流道的冷却作用传走了热量，在进人模腔时，又有随之而来的热熔体的推挤，于是就形成了冷料斑。冷料斑在较薄的制品上将被摊开而成为烟雾状或糊状混浊斑痕，而在自由流动的厚壁制品上将留下一条弯曲走向形如蚯蚓的疤痕。至于由过度保压作用所形成的冷料斑，是因保压时间过长，在保压压力过大的情况下将流道、浇口上的冷料继续挤进制品所致，这种冷料斑往往使靠近浇口的一片很小的范围形成圆形的亮斑。还有一种是熔料快速挤进小的浇口而在浇口周围造成熔体破裂，或因模内气体的干扰使浇口

42、处出现烟云状或光芒状亮斑。冷料斑不但损害了制品的表观质量，而且影响后续工序如喷涂或电镀的效果，也不同程度地降低了制品的力学强度。对对此此缺缺陷陷可可采采取取的的解解决决措措施施为为：调高机筒和喷嘴温度，提高模具温度，以减少冷料的影响;减慢注射速率，增加注塑压力，以免熔体破裂或模内气体的干扰;调节注射时间和保压时间，避免过量充填;合理的模具浇口设计可以预先减少或避免冷料斑的形成，传统而有效的方法是在流道末端开设冷料阱，使前锋料陷人阱内而不致进人模腔，而有些模具除设冷料阱外，还需要考虑浇口的形式、大小和位置的合理性;加强模具排气;去除料中污染物，强化物料的干燥效果，减少或调换润滑剂，尽量少用脱模剂

43、。五五、透透明明制制品品的的内内应应力力在生产PC透明制品如太阳镜、挡风罩、眼罩等制件时，经常会发现制品变形、散光、透明度不好及开裂等现象，这主要是由于制品内部存在内应力的缘故。其实在不透明制品内部也存在内应力，只是表现不明显罢了。内应力是指在没有外力的情况下，塑料内部由于成型不当、温度变化等原因所产生的应力，其本质是塑料分子高弹变形被冻结在制品内而形成的。塑料制品的内应力可影响制品的力学性能和使用性能，如产生翘曲、变形甚至细小裂缝;制品光学性能变差、制品变浑浊等。内应力还会使注塑制品在流动方向上显示出较高的力学性能，而垂直于流动方向的强度则较低，使制品性能不均匀，从而影响制品的使用。特别是当

44、制品受热或与有机溶剂接触时将会加速制品开裂。PC制品的内应力主要是由取向应力和温度应力引起的，有时也与脱模不当有关。(1)取向应力注塑制品内部大分子取向后易产生内应力，造成应力集中。在注塑时熔体迅速冷却，在较低温度下熔体粘度较高，取向的分子不能充分松弛，如此产生的内应力对制品的力学性能和尺寸稳定性都有影响。所以熔体温度对取向应力的影响最大，提高熔体温度时熔体粘度下降，因而剪切应力和取向降低。此外，在高的熔体温度下取向应力的松弛程度较大，但当粘度降低时，注塑机螺杆传递到模腔的压力增大，可能使剪切速率提高，导致取向应力增大。保压时间太长，取向应力增大;提高注塑压力同样会因剪切应力和剪切速率的增加而

45、引起取向应力的增大。制品厚度对内应力也有影响，取向应力随制品厚度的增加而降低，因为厚壁制品冷却缓慢，熔体在模腔内冷却、松弛时间较长，取向分子有充足的时间回到无规状态。若模具温度高，熔体冷却缓慢，可使取向应力减小（4）。(2)温度应力塑料在注塑时熔体温度和模具温度之间温差很大，这使靠近模壁的熔料冷却较为迅速，因而产生了在制品体积内分布不均匀的应力。由于PC的比热容较大，导热系数小，制品表面层比内层冷却快得多，制品表面所形成的凝固壳层会阻碍内部继续冷却时的自由收缩，其结果引起制品内部产生拉伸应力而在外层则产生压缩应力。热塑性塑料由收缩产生的应力越大，则材料在模内因压实作用所产生的应力越低，即保压时

46、间短，保压压力低，可大大减小内应力。制品形态和尺寸对内应力也有很大的影响。制品表面积与体积之比越大，表面冷却越快，取向应力、温度应力也越大。取向应力主要产生在制品薄的表层内，因此，可以认为取向应力应该随制品表面对其体积之比的增加而增大。若制品厚度不均匀或制品带有金属嵌件都容易产生取向应力，所以嵌件和浇口都宜设置在制品厚壁处。通通过过以以上上分分析析可可知知，由由于于塑塑料料的的结结构构特特征征及及注注塑塑工工艺艺条条件件的的限限制制，要要完完全全避避免免内内应应力力是是不不可可能能的的，只只能能尽尽量量减减小小内内应应力力或或尽尽量量使使内内应应力力在在制制品品内内分分布布均均匀匀。其其方方法

47、法是是：注射温度对制品内应力大小影响很大，因此要适当地提高机筒温度，保证物料塑化良好，使组分均匀以降低收缩率，减小内应力;提高模具温度，使制品冷却缓慢，以松弛取向分子，降低内应力。过高的注塑压力可使塑料分子取向作用增大而产生较大的剪切力，使塑料分子有序排列，制品取向应力增大，因此，要尽量采用较低的注塑压力;若保压时间太长，模内压力由于补压作用而提高，熔料产生较高的受挤压效应，分子取向程度提高，使制品内应力增大，因此保压时间不宜太长。注射速率对注塑件内应力的影响比温度、压力等因素要小得多，不过最好采用变速注射，即快速充模，当模腔充满后改用低速，变速注射一方面充模过程快，减少熔接痕，另一方面低速保

48、压可减少分子取向。合理设计浇口位置，扁平制品最好采用缝形、扇形浇口;顶出装置应设计成大面积顶出;脱模斜度要大。尽可能使用较好的料(含杂质少，分子质量大)，不用浇口料。当制品带有金属嵌件时，嵌件材料需预先加热(一般要求达200左右)，以防止金属材料与塑料材料线胀系数不一致而产生内应力。过渡处需用圆弧过渡。出模后可用热处理方法消除内应力。热处理的温度为120左右，时间2h左右。其实质是使塑料分子中的链段、链节有一定的活动能力，冻结的弹性变形得到松弛，取向的分子回到无规状态。最好不用脱模剂，否则易引发内应力，造成制品不透明、斑纹或开裂（1）聚碳酸酯(PC)是一种性能优异的工程塑料，不仅透明度高，冲击

49、韧性极好，而且耐蠕变，无毒性，使用温度范围宽，尺寸稳定性好，电绝缘性优良，耐候性能好，因此被广泛应用于仪器仪表、照明用具、电子电气设备、家用电器、包装等行业。另外，随着高分子材料技术的突飞猛进，其改性新品种不断出现，也极大地扩大了它的应用领域。同时，其加工技术也越来越受到各方面的重视。PC是分子主链结构中含有苯环、异丙基、醋键的线性聚合物，这种结构使其既有刚性又有一定的柔韧性，以及良好的耐高温能力，但同时存在着树脂的熔体粘度高、对水分敏感等不足，给注射成型加工带来一定的难度川。其加工工艺特性是无明显熔点，在正常加工温度即230一320范围内熔体粘度高，粘度对剪切速率的敏感性小而对温度的敏感性大

50、，近似于牛顿流体行为;对水分敏感，高温下树脂易水解;制品易产生内应力等。由此可见，PC是一种较难加工的塑料。因此在实际生产过程中，我们遇到的问题较多。相对而言，PC的耐热性较好，通常加工普通PC料时，可将其熔融温度设定在240一300，即使长时间停留，一般也不会分解。可为什么在生产一些电器制品时，经常会出现变色现象呢?这是因为现在市场竞争激烈，为了降低生产成本，绝大多数厂家生产中低档电器制品时大都使用PC改性料或再生料，甚至有些厂家使用自已加人阻燃剂、填充剂等配混的料。由于这些料品流驳杂，而塑化要求较高，工艺方面控制就较困难，从而出现这样那样的问题。(1)工艺条件方面主要考虑熔融温度，一般要逐