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1、.对浪费的认识对浪费的认识.发现浪费的活动发现浪费的活动.消除浪费的活动消除浪费的活动.5S 活动活动改善在制造第一线发生的浪费三星电子目目录录第第1 1章章.对浪费的认识对浪费的认识第第2 2章章.发现浪费的活动发现浪费的活动第第3 3章章.消除浪费的活动消除浪费的活动1.对浪费的认识对浪费的认识2.在制造第一线发生的浪费在制造第一线发生的浪费1.发现浪费的方法发现浪费的方法2.观察工作现场的方法观察工作现场的方法1.消除浪费的消除浪费的思考思考2.改善改善和恶化和恶化3.建立建立“改善思改善思考考”的方法的方法4.改善思考的实践方法改善思考的实践方法5.动作分析和改善动作分析和改善4 13

2、 30 35 40 42 45 46 48 1.对浪费的认识对浪费的认识 1)浪费是什么浪费是什么?2)各种类型的浪费现象各种类型的浪费现象 3)浪费和附加价值的划分浪费和附加价值的划分 4)工作和活动工作和活动 5)动作类型动作类型(4种动作种动作)2.在制造第一线发生的浪费在制造第一线发生的浪费 1)为何发生浪费为何发生浪费?2)改善事例改善事例(不一致不一致,不均衡不均衡,不合理不合理)3)在制造第一线发生的在制造第一线发生的7种浪费种浪费 4)改善改善7大浪费的方法大浪费的方法 浪费分析表浪费分析表浪费浪费工作工作.对浪费的认识对浪费的认识1.对浪费的认识对浪费的认识1)浪费是什么?浪

3、费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。制造制造活动活动 产生产生净附加价值的净附加价值的动作动作产生产生低附加价值的低附加价值的 动作动作工作工作活活动动单纯单纯 动作动作 附带附带动作动作浪浪费费浪浪费费 为了创造产品的附加价值，最少的设备、材料、零件、工作空间、工作时间等要素是必不可少的。但但若若这这些些要要素素不不能能产产生生产产品品的的附附加加价价值值，则则会会成成为为浪费。浪费。浪费浪费=活动活动+非效率性的非效率性的“工作工作”.对浪费的认识.对浪费的认识制造活动活动工作附带动作附带动作单纯动作单纯动作非效率动作非效率动作产生

4、附加价值的动作产生附加价值的动作收款的动作收款的动作(大大)收款的动作收款的动作(小小)浪费钱的动作浪费钱的动作无法收款的动作无法收款的动作 费用方面的浪费费用方面的浪费浪费浪费2)各种类型的浪费现象.对浪费的认识 工作动作方面的浪费工作动作方面的浪费 由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。向零件箱子伸手拿零件把零件拿到工作台上把零件夹紧于设备上把手柄降下来加工处理把手柄拉上去从设备松开零件把零件从工作部位拿下来把成品放进箱子里附加价值附加价值除了除了“加工处理加工处理”以外，其他动作都是浪费。以外，其他动作都是浪费。混有不良产品，推迟工作时间。由于不知材料在哪儿而

5、停止生产线。材料供应不及时，暂时停止生产线。不能相信。重作检查等一下！为把东西保管在别的场所，在搬运。我的工具在哪儿呢？昨天的约会怎么样？在哪儿、怎么、在哪儿、怎么、有多少、为什么发生浪费？有多少、为什么发生浪费？.对浪费的认识容易误解的浪费容易误解的浪费 :检查、包装、检查、包装、Label Label 工作都是浪费。工作都是浪费。发生浪费的各种原因发生浪费的各种原因.对浪费的认识3)浪费和附加价值的划分浪费和附加价值的划分 把箱子搬过来 拉开包装 实施检查 把PCB移过来 组合PCB 把螺丝刀拿过来 把螺丝钉拧紧起来 更换箱子 挑选出不良产品 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费

6、 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费4)工作和活动工作和活动与工作无关的动作与工作无关的动作 等待工作 聊天 走来走去(流动)为了创造附加价值，为了创造附加价值，不得不发生不得不发生人 寻找(推迟)搬运 移动 SW on/off 操作设备 感知(加工物)Loading Un Loading产生低附加价值的动作产生低附加价值的动作人 手工拧紧 KNOW-HOW 工作 追加工作(设计变更)不良生产设备 功能下降(加工能力)零件磨损(TIP)不良生产产生净附加价值的动作产生净附加价值的动作 组装 焊接 粉刷 加工.对浪费的认识制造制造活动活动 产生产生净附加价值的净附加价值的

7、动作动作产生产生低附加价值的低附加价值的 动作动作工作工作活活动动单纯单纯 动作动作 附带附带动作动作浪浪费费浪浪费费 单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）.对浪费的认识把材料拿过来在抓零件在组合零件更换空容器和旁人聊天在确认PCB底面5)动作类型动作类型(四种动作四种动作)单纯动作 附

8、带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性）附加价值（效率性）.对浪费的认识 把掉下去的材料捡起来在抓口袋里的螺丝钉把螺丝钉夹在螺丝刀TIP在掀开台车隔间用力组装按电钮了解工作（了解工作（WorkWork）和活动（）和活动（MoveMove）(工作工作 活动活动 )在制造第一线老板和顾问在讲话。在制造第一线老板和顾问在讲话。

9、顾问顾问:员工们都在积极活动，不是吗?老板老板:托您的福，他们都在积极工作。顾问顾问:什么.?老板不太了解“活动活动”和“工作工作”的差异。这是因为他不会发现在工作现场中发生的浪费。-?搞不好会 败家的！员工们都在积极活动活动，不是吗？.是的，他们都积极工作工作。一，二，三。嘿呦嘿呦.对浪费的认识2.在制造第一线发生的浪费在制造第一线发生的浪费1)为何发生浪费为何发生浪费?因因“不一致不一致”、“不均衡不均衡”、“不合理不合理”而发生浪费。而发生浪费。.对浪费的认识不一致不一致不均衡不均衡不合理不合理标准和现实不同标准和现实不同 脱离正规的工作 任意进行的工作 与加工单不同的工作条件 不遵守规

10、则 -5S(3正)等OO工具（材料）在哪儿？工具（材料）在哪儿？找不到，找不到，找差不多的工具来找差不多的工具来用算了！用算了！在制造产品过程中出现失在制造产品过程中出现失衡问题衡问题 工作量失衡。-生产线失衡。常常改变标准。发生工作分散情况。不合理的方法不合理的方法 内部因素内部因素 两次以上处理产品和材料。工作起来既困难又不便 外部因素外部因素 材料供应过剩 不容易管理材料 -材料的管理方法和配置工具太多，工具太多，太复杂。太复杂。.对浪费的认识 3 3不改善事例不改善事例-(1)-(1)改善前改善前改善后改善后(特征)由于SMD设备插入的零件非常小而不容易被识别出来。(现象)插入零件时，

11、工作者查看零件表后才能换零件。(问题)由于工作者失误，插入了别的零件。（发生重大品质事故）材料表上的材料规格一定要与实货一样。材料表上的材料规格一定要与实货一样。(改善改善)通过条形码阅读器来确认零件的过程消除失误，以免发生重大品质事故。通过条形码阅读器来确认零件的过程消除失误，以免发生重大品质事故。2)改善事例改善事例(不一致，不均衡，不合理不一致，不均衡，不合理).对浪费的认识 3 3不改善事例不改善事例-(2)-(2)改善前改善前改善后改善后(特征)通过Vision检查设备，分辨出来插入的零件是否正确。(现象)确认零件的外面形状和插入情况。(问题)若零件的外面形状是对称形状，即使颠倒插入

12、零件，也被选别为合格品。被选别为合格品的材料一定要是个合格品。被选别为合格品的材料一定要是个合格品。(改善改善)通过改变通过改变Vision检查方式，检查方式，可以正确分辨出来插入有无失误。可以正确分辨出来插入有无失误。即从以零件外表形状为标准检察的方式改善为直接确认零件实际形状的方式即从以零件外表形状为标准检察的方式改善为直接确认零件实际形状的方式。.对浪费的认识 3 3不改善事例不改善事例-(3)-(3)改善前改善前改善后改善后(特征)调整输送机的输送宽度。(现象)通过操作模拟式的调控装置，调整输送宽度。(问题)输送宽度调整所需的时间过长，而且发生因调得不准确而重新调整的情况。当调整输送宽

13、度时当调整输送宽度时，工作者应一次操作来调整自己所要的宽度工作者应一次操作来调整自己所要的宽度。(改改善善)将将模模拟拟式式的的调调控控装装置置换换成成数数字字式式的的调调控控装装置置，以以缩缩短短输输送送机机调调整整时时间间并并提提高高调调整整准准确确度度。.对浪费的认识 3 3不改善事例不改善事例-(4)-(4)当更换Mold时，工作者首先完全松开螺母后，掀开JIG并进行更换工作。(改善)工作者稍微松开螺母后更换Mold。当更换JIG时，使用工具来拆卸。(改善)设计“不倒翁”形状的洞，以不使用工具而直接组装和拆卸。当更换JIG时，使用工具来拆卸。(改善)使用控制杆来改善工作方式，以不使用工

14、具而直接组装和拆卸。.对浪费的认识 3 3不改善事例不改善事例-(5)-(5)(特征)使用设备来插入Housing零件。(现象)设备只能确认插入零件的情况。(问题)即使发生Housing零件的销钉脱落问题，但设备无法找出问题。改善前改善前改善后改善后不应插入销钉不应插入销钉脱落脱落的的HousingHousing零件。零件。(改善改善)在插入在插入HousingHousing零件的设备上安装传感器，零件的设备上安装传感器，以使工作者能够插件前确认是否销钉脱落。以使工作者能够插件前确认是否销钉脱落。.对浪费的认识3)在制造第一线发生的在制造第一线发生的7种浪费种浪费虽然生产出来的产品各不相同，但

15、在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。生产过剩导致的浪费生产过剩导致的浪费产品生产量多于市场需求量而导致浪费。并不能销掉库存增多导致的浪费库存增多导致的浪费因增加库存来回避问题的意识而导致浪费。可放心了!等待时间导致的浪费等待时间导致的浪费等待材料供应和工作程序或消磨时间而导致浪费单纯动作导致的浪费单纯动作导致的浪费单纯动作无法产生附加价值 搬运导致的浪费搬运导致的浪费为把材料储存到临时仓库、转装或使用而搬运，从而导致浪费不良生产导致的浪费不良生产导致的浪费因材料不良、加工不良、检查不当等原因而导致浪费不良加工本身导致的浪费加工本

16、身导致的浪费现在处理的工作是必不可少的吗？.对浪费的认识 生产过剩导致的浪费生产过剩导致的浪费生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。若出现剩余人力或机器，即使不需要多生产，也利用这些剩余能力生产毫无必要的产品。不仅如此，由于生产过剩还造成许多浪费，隐藏在工作现场所发生的问题，因而被称为“浪费的根源”。多余人力多余人力不良品增加不良品增加利息负担利息负担多余仓库多余仓库多余处理多余处理生产过剩生产过剩重视表面上的开工率。对建立生产线持否定的态度。为了应对设备故障、不良品、材料短缺、交货迟缓、员工缺勤等因素。“生产过剩生产过剩”的原因是

17、什么的原因是什么?过早消耗材料和零件。（即过早生产就会加重利息负担。）增加材料、产品的货盘和箱子。增加台车等搬运小车。在不知不觉中增加许多费用。（工资、折旧费、管理费等）由于隐藏浪费问题，使工作者无法认识到需要改善。生产过剩可谓是“最大恶”。因因“生产过剩生产过剩”而发生的浪费种类而发生的浪费种类。.对浪费的认识.对浪费的认识 等待时间导致的浪费等待时间导致的浪费 不应认为只有人和设备的等待时间才是浪费。不应认为只有人和设备的等待时间才是浪费。材料等待着被投入到工作。产品停滞在生产流程过程中。材料或产品滞留在仓库里。搬运导致的浪费搬运导致的浪费 由于不合理的由于不合理的LayoutLayout

18、、生产过剩、库存等问题，发生浪费。、生产过剩、库存等问题，发生浪费。不必要的搬运、抓、放、重新堆积、材料再处理、产品移动、物品流动、搬运距离和 搬运效率低等问题，不仅降低生产效率，还增加瑕疵产品等更多的不良品。加工本身导致的浪费加工本身导致的浪费 工作程序一旦被定下来，工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑工作程序一旦被定下来，工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑“工作工作”的动作。的动作。试想在工作方法、环境、条件等方面是否做过多的工作。试想能否减少或消除现在做的工作。.对浪费的认识 库存增多导致的浪费库存增多导致的浪费 应要抛弃拥有库存来回避问题的认识。应要抛弃拥有库存来回避问题的认识。

19、库存不仅包括材料、零件、组装品等工厂里的所有物品，也包括仓库和流程过程的在产品。动作导致的浪费动作导致的浪费 工作的大部分是活动，创造附加价值的工作的大部分是活动，创造附加价值的“工作工作”只不过是一部分而已。只不过是一部分而已。在机器设备、零件、配置不当时，可发生动作造成的浪费。不良生产导致的浪费不良生产导致的浪费 一个不良品等于不能生产一个不良品等于不能生产2 2个产品。个产品。工作失误会生产不良并可引起索赔。虽然投入更多的检验人员有助于减少索赔，但这并不意味着不良的原因得到改善。检验检验工作工作并不能产生附加价值，只不过是一种浪费而已。并不能产生附加价值，只不过是一种浪费而已。4)改善改

20、善7大浪费的方法大浪费的方法 移动和搬运导致的浪费移动和搬运导致的浪费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法搬运物品导致的浪费1.堆置场堆置场-“孤岛孤岛”-仓库和堆置场的距离太远。2.太多的库存太多的库存-在堆置场里库存太多。1.回转方式回转方式-使生产单位变小，增加搬运次数。2.设在生产线附近设在生产线附近-将堆置场设在流程和生产线内。-将堆置场设在不需走路的 范围内。3.直接供应直接供应-入库=供应到生产线在生产线上的移动1.流程之间的连动性欠佳流程之间的连动性欠佳-在机器、流程之间存在距离。2.大型机器大型机器-使用大型机器设备集合材料而制造。.对浪费的认识 动作导致的浪费动作导致的

21、浪费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法动脚(放在后面)动腰(放在侧面)动肩动胳膊肘儿动手腕1.抓、放动作导致的浪费抓、放动作导致的浪费-将零件和工具抓或放的动作必定带来浪费。2.不可取的方法不可取的方法-将零件和工具放在工作 者的后面。-需要动脚。-需要弯腰。-需要搬运。1.不使用零件和工具不使用零件和工具-即使不使用工具或零件，也要能够进行工作。2.动作经济原则动作经济原则-应把零件和工具放在容易使用或放回的场所。.对浪费的认识.对浪费的认识 等待时间导致的浪费等待时间导致的浪费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法物品在等待人在等待机器（设备）在等待1.材料和零件短缺材料和零件短缺

22、 2.流程失衡及流程失衡及 工作者的工作分散工作者的工作分散 3.不良发生和设备故障不良发生和设备故障4.运行中的设备操作运行中的设备操作5.等待叉车和台车导致工作迟等待叉车和台车导致工作迟缓问题。缓问题。6.在用两手工作时，发生左、在用两手工作时，发生左、右手右手 的失衡问题。的失衡问题。1.应能够适当管理订货、入库应能够适当管理订货、入库和库存量。和库存量。2.防止错误防止错误-建立不生产不良的系统3.保持设备的正常运行保持设备的正常运行 (重视开工率重视开工率)4.异常报警装置异常报警装置(立即处理立即处理)-机器故障、材料短缺等5.负责多流程负责多流程-缺勤、早退、人员流动等.对浪费的

23、认识 加工本身导致的浪费加工本身导致的浪费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法不必要的加工导致的浪费现在进行的加工导致的浪费1.不需加工不需加工-根本不需要加工处理-塑造后的垃圾处理或塑造物修整2.替代方法替代方法-寻求费用更低廉的方法(螺丝钉粘着)1.掌握加工的根本目标掌握加工的根本目标-为何做这一加工?(3现和5Why)2.替代方法替代方法-有没有别的方法?.对浪费的认识 检验导致的浪费检验导致的浪费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法验收导致的浪费搬运和抓、放动做导致的浪费检验本身导致的浪费因不能检验出来不良而导致的浪费1.验收验收-数数目的动作导致浪费。2.集中检验集中检验-把

24、产品集中在品质管理部分而导致浪费。3.检验工作属于非附加价值检验工作属于非附加价值-检验流程的附加价值为零。4.不良产生的问题不良产生的问题-不良投入到下一步流程。1.无检验无检验-稳定下游企业的产品品质。(将品质管理人力安排到下游企业)2.将检验工作纳入到流程中。将检验工作纳入到流程中。3.发生不良时停止发生不良时停止-3次以上发生同样的不良时。(解决问题后开工)4.随时检验随时检验-检验自己生产的或在前流程生产的。Good IDEA1.发现浪费的方法发现浪费的方法 1)3现原则现原则 2)5-Why 3)3现和现和5-Why的事例的事例 2.观察工作现场的方法观察工作现场的方法 1)看见的

25、浪费看见的浪费 2)看不见的浪费看不见的浪费.发现浪费的活动发现浪费的活动.发现浪费的活动1现:到“工作现场”2现:看“现场货物”3现:掌握发生问题的“现状”在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结果。这会引发别的问题。因此，到工作现场、看现场货物 、掌握发生问题的现状是重中之重的。到工作到工作现场现场看现场看现场货物货物掌握现掌握现状状1)3现原则1.发现浪费的方法.发现浪费的活动2)5-Why对各种浪费，不断思考对各种浪费，不断思考“为什么为什么”发生浪费，进而找出根本性的原因。发生浪费，进而找出根本性的

26、原因。通过通过3 3现和现和5-Why5-Why改善的方法改善的方法 STEP-1 STEP-1 通过通过3 3现原则现原则 1 现:到工作现场 2 现:看现场货物 3 现:掌握发生问题的现状 STEP-2 STEP-2 反问工作为什么发生浪费反问工作为什么发生浪费(Why)(Why)直到找出发生问题的根本原因为止，不断反问“为什么”。STEP-3 STEP-3 如何改善如何改善?(How)?(How)谋求改善方法，以使类似的问题绝不能再发生。STEP-4 STEP-4 改善改善(Improve)(Improve)确认是否在容易、舒适、安全、稳定的环境下进行工作。.发现浪费的活动5-Why的目

27、标就是，通过5次以上反问5-Why找出问题发生的根本原因。这并不是一定要5次以上反复反问，而是直到找出问题的根本原因为止反复反问。问题到底是什么呢?.为什么会这样?.对对“为什么为什么”得出的答案应具有一定的合理性，对建立的对策必须验证其适合性。得出的答案应具有一定的合理性，对建立的对策必须验证其适合性。.发现浪费的活动 Step 1 3现实施现实施现场:受到联络后到工作现场去。问题:确认自动插件设备。现状:确认结果显示，电源装置的保险丝被断掉。Step-2 5-Why实施实施1-Why(提问)保险丝为什么被断了呢?(原因)马达超负荷。2-Why (提问)马达为什么超负荷了呢？(原因)在Sha

28、ft轴上发生了严重的摩擦问题。3-Why(提问)为什么发生严重的摩擦了呢?(原因)润滑油供应量不足。4-Why (提问)润滑油为什么不够了呢?(原因)供应泵反复运作和停止。5-Why (提问)为什么反复运作和停止呢?(原因)电源电缆的螺丝钉被松开了。6-Why(提问)螺丝钉为什么被松开了呢？(原因)因震动而被松开了。Step-3 如何改善？如何改善？对策对策:追加追加垫圈（垫圈（WasherWasher）来解决螺丝钉因震动而被松开的问题，来解决螺丝钉因震动而被松开的问题，采用采用亲眼确认的管理规则。亲眼确认的管理规则。3)3现和现和5-Why的事例的事例现象:自动插件设备突然停止。特征:一般来

29、说，自动插件设备在运作中发生微细的震动。现在现在改善后改善后.发现浪费的活动 改善结果改善结果 实行亲眼确认的管理实行亲眼确认的管理 (标准化标准化).发现浪费的活动2.观察工作现场的方法 观察工作现场的方法观察工作现场的方法观察整个流程。从“活动”和“工作”的角度，观察工作。了解发生活动的原因。寻找可消除活动的方法。“发现浪费应从意识改革.除非转换思考，否则无法发现浪费。除非转换思考，否则无法发现浪费。抛开目前的想法、方式和标准。抛开目前的想法、方式和标准。.发现浪费的活动1)看见的浪费单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。若

30、仔细观察在制造第一线工作的工作者，。用手搬运重货用手搬运重货 手忙脚乱手忙脚乱 看着运作中的设备看着运作中的设备 选别不良品选别不良品 等待材料供应等待材料供应 堆积库存堆积库存 维修故障的设备维修故障的设备(设备故障设备故障)找零件（工具）等找零件（工具）等 这些单纯动作和附带动作，不仅不能创造产品的附加价值，反而阻碍产生附加价值。机器机器STOPSTOP去拿空箱子。.发现浪费的活动单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。搬运重货搬运重货活动活动(移动移

31、动)注视工作情况注视工作情况选别不良品选别不良品等待材料供应等待材料供应重复堆积重复堆积设备故障设备故障找零件找零件/验收数量验收数量.发现浪费的活动2)看不见的浪费看不见的浪费当发生问题和异常时，若不是每个人都能容易观察到的，浪费就不会浮出水面，当发生问题和异常时，若不是每个人都能容易观察到的，浪费就不会浮出水面，反而隐藏起来。反而隐藏起来。在制造第一线上，由于工作和活动混合在一起，不容易看见浪费。在制造第一线上，由于工作和活动混合在一起，不容易看见浪费。由于制造活动由多流程来进行，应掌握整个流程且使浪费浮出水面。一个人的工作或一个设备的工作破坏整个流程。一个人的工作或一个设备的工作破坏整个

32、流程。由于物品移动发生问题，物品在堆积。由于物品移动发生问题，物品在堆积。（因生产线或前、后流程失衡而发生没有工作、工作过多的现象。）（因生产线或前、后流程失衡而发生没有工作、工作过多的现象。）由于投入过多的工作者和生产过剩，发生库存积压问题。由于投入过多的工作者和生产过剩，发生库存积压问题。必要的时候，不能及时供应必要量的高品质产品。必要的时候，不能及时供应必要量的高品质产品。占用过大的工作空间。（工作空间过大、材料移动距离过长等）占用过大的工作空间。（工作空间过大、材料移动距离过长等）由于这些“活动”被隐藏在“工作”中，不容易显现出来。因此，工作者应认识到这些浪费也是浪费。对于在制造第一线

33、发生的浪费因素，可以通过“3现(现场，现场货物，现状)”试问自己，该工作根本性的作用是什么。通过反复提出质疑（为什么），寻找从表面上看见的问题到被隐藏的根本性问题，并消除其浪费。STOP1.消除浪费的思考消除浪费的思考 1)消除浪费是什么消除浪费是什么?2)消除浪费的活动消除浪费的活动 3)改善和恶化改善和恶化 4)建立建立“改善思考改善思考”的方法的方法2.消除浪费的方法消除浪费的方法3.动作分析和改善动作分析和改善 1)动作经济的基本原则及着眼点动作经济的基本原则及着眼点 2)动作经济的动作经济的12大原则大原则 .消除浪费的活动消除浪费的活动.消除浪费的活动消除浪费的活动 在企业经营活动

34、中发生的浪费种类和原因不计其数。浪费作为阻碍制造活动的罪魁祸首，隐藏如大冰山般的严重问题。.看见的浪费容易表露出来，但看不见的浪费不容易被查出来。因此，应具有能够找出潜在浪费因素的眼光。消除浪费的活动是指，使浪费表露出来并改善浪费造成的问题。消除浪费的活动是指，使浪费表露出来并改善浪费造成的问题。1)消除浪费是什么?1.消除浪费的思考消除浪费的思考等待工作等待工作堆积堆积手忙脚乱手忙脚乱找材料找材料搬运材料搬运材料发生工作分散发生工作分散发生流程失衡发生流程失衡 生产过剩生产过剩 更加扩大工作空间更加扩大工作空间追加工作人员追加工作人员2)消除浪费的活动消除浪费的活动，其思考应该以制造活动主体

35、（工作人员、设备）为主，不应该以改善工作的人员为中心。这是因为改善工作的人员的活动成果是由制造活动主体来创造的。因此为了真正进行改善工作，应该通过以制造活动主体为主的思考通过以制造活动主体为主的思考，仔细分析并消除在制造过程中潜在的各种浪费因素。制造活动的主体（制造活动的主体（工作人员、设备工作人员、设备），若要通过合理的思考若要通过合理的思考“容易地容易地”“方便地方便地”“安全地安全地”“稳定地稳定地”进行制造活动，需要“持续性持续性”变化的创造和管理。这些改善思考的五个因素当中一个也不可缺少，否则会带来恶化的结果。因此将这些改善思考的五个因素定义为消除改善浪费活动的“改善的改善的ONE

36、CYCLEONE CYCLE思考思考”。这是必须要遵守的。.消除浪费的活动2.改善和恶化改善和恶化改善改善.制造活动主体（工作人员制造活动主体（工作人员、设备设备）亲自听、看而找出困难之处。理解对方的心，同心协会。为了在容易、方便和安全的环境下稳定进行制造活动，创造和管理持续性变化。树立和实现改善活动的目的和目标。恶化恶化.改善工作的人员改善工作的人员要只根据数据的思考找出问题。只顾实现目标，不站在制造活动主体的立场，而站在改善工作人员的立场理解和判断。以提高生产速度和生产量为主。改善活动就是目的和目标。.消除浪费的活动 “应该正确地认识改善和恶化的区别！应该正确地认识改善和恶化的区别！”改善

37、改善 =劳动劳动密度密度提高提高 恶恶化化 =犯犯“劳动压劳动压力力”增大的错误劳动密度提高!在实现目标的过程中，消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，可以比以前更容易、更便利、更安全和更稳定地进行工作。减少多少时间的浪费，就能提高多少产量。这就是所谓的劳动密度提高。就能提高多少产量。这就是所谓的劳动密度提高。追加追加产量：量：缩短工作短工作时间、提高、提高质量、解除不均衡以及量、解除不均衡以及减减少少设备故障等。故障等。提高劳动密度，可以缩短原来的工作处理时间，并创造相应的剩余时间。这样的剩余时间，可以用于进行追加工作、缩短周期时间（C/T）、5S活动以及设备保全等活动。劳动压力增大

38、!在实现目标的过程中，只顾实现目标，不消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，并只靠制造主体的追加努力、经验以及速度提高。这样工作就变得更难、更累、更麻烦，同时工作主体要承受这一切压力。这就是所谓的劳动压力增大。这最终会导致工作疲劳增加、质量降低、工作不均衡工作疲劳增加、质量降低、工作不均衡以及设备暂时停止等后果以及设备暂时停止等后果，通过劳动压力增大取得的成果只能是一时的。通过劳动压力增大取得的成果只能是一时的。.消除浪费的活动.消除浪费的活动浪费浪费浪费浪费浪费浪费 要素工作量要素工作量 去掉保去掉保护纸 组装装螺螺丝钉 粘粘贴标签 组装把装把儿儿 抓螺丝钉时掉进产品里(混入在产品里

39、)不方便区分标签需要时从部件盒里拿出适当量而使用浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪浪费浪浪费劳动密度提高密度提高 劳动压力增大力增大 改善改善恶化化现在在工作工作处理理时间 现在在目目标工作工作处理理时间 要素工作量要素工作量“减少处理时间减少处理时间.消除浪费的活动3.改善思考的实践方法在进行改善的制造现场上，制造活动主体认为“改善使我们的工作变得更容易、更方便、更安全。改善使我们的工作变得更容易、更方便、更安全。”但在没有进行改善的制造现场上，制造活动主体认为“改善使我们工作变得更麻烦、更难。改善使我们工作变得更麻烦、更难。”，就很容易忽视改善。因此，应该仔细观察和分析在制造产品过程中存在

40、的各种浪费因素，找出使工作变得更难、更难、更累、更不安全更累、更不安全的真正原因。与此同时按照“改善的改善的ONE CYCLEONE CYCLE思考思考”考虑下面问题。“能否消除？能否消除？”“若不能消除，那能否减少？若不能消除，那能否减少？”“消除或者减少，会发生什么样的现象？消除或者减少，会发生什么样的现象？”“在多少程度上怎样获得什么样的改善？在多少程度上怎样获得什么样的改善？”合理的合理的思考思考第第1 1因素因素“更容易”第第2 2因素因素“更方便”第第3 3因素因素“更安全”第第4 4因素因素“更稳定”第第5 5因素因素“创造、管理持续性变化.消除浪费的活动4.进行过程综合合效效率

41、率开开工工率率编排效率纯粹粹加工加工时间开开工工损失失编排排损失失执行行损失失工作时间中实际工作以外的时间(Line Stop)比例因工作量的不均衡而失去的时间比例因努力及熟练程度不够与环境带来的损失纯粹的加工时间1.3正和5S2.制造能力分析4.流程物流分析3.因素分析实现问题的的可可视化化制造能力程制造能力程度的度的数数据化据化分析降低制造能分析降低制造能力的潜在因素力的潜在因素 非正规工作 动作的浪费 正规工作量 正规工作分散分析非正分析非正规工作和工作和分散的潜在原因分散的潜在原因搬运供给的方法、形式及TIMING(适时）.消除浪费的活动 消除浪消除浪费的的概概念念1.通过通过3正和正

42、和5S活动活动.任何人也容易知道什么样的问题在哪里,有多少？为什么发生这样的问题?应该建立应该建立“若发生问题（浪费）就可以立刻知道若发生问题（浪费）就可以立刻知道”的制造现场。的制造现场。2.通过制造能力分析通过制造能力分析.预期制造能力和实际制造能力间有多大的差异？未能发挥而浪费的制造能力有多少？需要时间、生产量以及工作人员等，需要时间、生产量以及工作人员等，应该应该对这些浪费因素进行数据化。对这些浪费因素进行数据化。3.通过因素分析通过因素分析.通过仔细观察和研究降低制造能力的非开工损失、能力开工损失、编排损失及执行损失，找出潜在问题因素，分析其真正原因，从从而改善而改善时间不均衡不均衡

43、而浪而浪费工作量的工作量的现象。象。4.通过分析流程物流通过分析流程物流.观察搬运、供给方法、形态及TIMING（适时）产生的不合理因素，分析因此而导致的各流程工作人员的非正规工作和分散，改善因物流的不合理改善因物流的不合理而浪费时间的现象而浪费时间的现象。.消除浪费的活动5.动作的分析和改善身体使用方法身体使用方法工作工作现场现场的整的整顿顿工具的利用工具的利用 1.1.同同时时使用使用两两只手只手同时开始和结束所有的动作。同时反复做相互对称的动作。应该两只手可以同时抓材料及部件。进行工作时，手里不应拿着工具。利用用脚操作的脚踏板。2.2.减减少所需少所需的的动动作次作次数数改变动作的顺序结

44、合两种动作放工具时，以容易拿起使用的状态保管。提高使用材料和零件的便利性。结合两种以上的工具为了正确地进行工作，利用工作指南或者JIG。3.3.缩缩短移短移动动距离距离减少身体使用范围尽量把材料及部件放在近处可以使用重力降落装置 4.4.减减少疲少疲劳劳使用适合的身体部位，以减少疲劳。转换方向时，动线应该是缓慢的曲线。适当地调整平台的高度立即处理工作中发生的烟、尘土、垃圾及渣儿。若要长时间扶着工作物、可以利用固定装置。尽量利用动力装置1)动作经济的基本原则和着眼点.消除浪费的活动 原原则 1 1 省略不必要的省略不必要的动作。作。通过定量容器，可以一眼知道数量。原原则 2 2 减减少眼睛的少眼

45、睛的动作。作。一一地数产品的数量检测仪器器工作物工作物镜子子把产品插入在JIG进行检测(脖子的动作很大)看到照在镜子上的检测仪器结果进行检测(脖子的动作不大)2)动作经济的12大原则.消除浪费的活动 原原则 3 3 组合合两种两种以上的以上的动作。作。有两根注射针，可同时涂两面 原原则 4 4 尽尽量把材料和工具放在近量把材料和工具放在近处。用注射器涂在端子两面(共计4次)手臂的动作范围较大(平均 40)手臂的动作范围较小(平均15)注射器注射器 传传送送带带工作台工作台 工作台工作台.消除浪费的活动 原原则 5 5 按照工作按照工作顺序布置材料和工具。序布置材料和工具。正确的布置 原原则 6

46、 6 工具工具应容易拿起和放回。容易拿起和放回。不正确的布置拿起工作台上的铁钳时，要 再改变铁钳的方向.把铁钳拿起来，就可以立刻使用.消除浪费的活动 原原则 7 7 利用不需利用不需费用的用的动力或者重力。力或者重力。在工作台上钻一个孔，将工作物往下滚下去伸出手将工作物放进距离有60的零件盒里工作台工作台零件盒零件盒滑板滑板从从孔孔丢下去下去工作台工作台滑板滑板产品品盒盒.消除浪费的活动 原原则 8 8 应该同同时使用使用两两只手。只手。安装按钮:24秒钟用一只手用一只手一一个个一一个个组合合工作台工作台安装按钮:15秒钟工作台工作台.消除浪费的活动 原原则 9 9 避免之字形的避免之字形的动作和大范作和大范围的方向的方向转换。不用向后转身由于包装塑料在后边，要向后转身进行工作(步行:4步)包装包装塑料塑料传送送带产品品 原原则 10 10 最大限度地最大限度地缩短短动作距离。作距离。.消除浪费的活动 原原则 11 11 结合合两种两种以上的以上的JIGJIG.消除浪费的活动 原原则 12 12 实现先入先出先入先出(FIFO:First In First Out)(FIFO:First In First Out)