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1、潛在的失效模式與后果分析潛在的失效模式與后果分析(FMEA)Potential Failure Mode and Effects Analysis1FMEA定義定義P:Potential潛在的意味著失效還沒有發生,只是可能會發生,但不是一定會發生,所以FMEA是一種缺陷預防的技術潛在的潛在的方法.2FMEA定義定義F:Failure失效 定義：1.達不到預期的功能或目的談Failure，先談定義要層別得夠細，否則收集的資料會很混淆 在規定條件下不能完成其規定的功能，或參數不能保持在規定範圍內，或操作者失誤，造成產品功能失效，及因應環境力變化導致功能喪失。3FMEA定義定義F:Failure失效

2、 定義：2.產生了非預期的功能 加工製程中使操作者或機器受到了傷害、損害,產生了有害氣體與輻射,過大的噪音與震動，過高的溫度、粉塵與刺眼的光線等談Failure，先談定義要層別得夠細，否則收集的資料會很混淆4M:Mode模式:在所有失效中，出現最多的(眾數)例：2,3,3,3,4,5,5,6,7在組織有限的資源下，從失效最多的狀況、最高的頻率開始著手，此即Failure ModeFMEA定義定義5彎曲彎曲 毛邊毛邊孔偏位孔偏位破裂破裂 孔太淺孔太淺 未打孔未打孔搬運損壞搬運損壞 髒污髒污孔太深孔太深表面太粗糙表面太粗糙 變形變形 生鏽生鏽開放電路開放電路 短路短路未貼標籤未貼標籤失效模式通常的

3、的表現形式失效模式通常的的表現形式:FMEA定義定義6FMEA定義定義E:Effect後果Effect談三種：1.對本身的立即影響2.對同一水平的影響，也可能對下一工序的影響3.對產品使用者的影響7人身安全人身安全 手感不良手感不良 作業過多作業過多不舒服的氣味不舒服的氣味 無法操作無法操作 操作不良操作不良不穩定不穩定 車控不良車控不良 顧客不滿意顧客不滿意作業中斷作業中斷 滲漏滲漏 外觀不良外觀不良無法繫緊無法繫緊 無法契合無法契合 無法連接無法連接無法安裝無法安裝 無法選配無法選配 無法裝面板無法裝面板損壞裝備損壞裝備 危及作業危及作業 無法鑽孔無法鑽孔FMEA定義定義後果的通常表現形式

4、後果的通常表現形式:8FMEA定義定義 FMEA是一種利用團隊,找出潛在的失效模式及評估其風險,依其風險提出解決問題的方法.9“早知道早知道 就不就不會會”早知道早知道 作好防震设计 就不就不會會 造成大楼倒塌早知道早知道 不滥砍滥伐 就不就不會會 造成泥石流有些 早知道早知道 是必需的！有些 就不就不會會 是不允许發生的FMEA定義定義10“我我先先 所以所以没有没有”我先我先 看了气象预报 所以没有所以没有 淋成落汤鸡我先我先 設計电脑防火墙 所以没有所以没有被黑客入侵 有些 我先我先 是必需的！有些 所以没有所以没有 是可预期避免的核電廠、水庫、衛星、汽車召回事件 有效運用 FMEA 可

5、減少事後追悔FMEA定義定義11失失 效效 鏈鏈水箱支架断裂水箱支架断裂水箱后倾水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱与风扇碰撞水箱冷却水管被风扇刮伤水箱冷却水管被风扇刮伤水箱冷却液泄漏水箱冷却液泄漏冷却系统过热冷却系统过热发动机气缸损坏发动机气缸损坏汽车停驶汽车停驶FMEAFMA12水箱支架強度不足而造成的支架斷裂是這個失效鏈的根源。水箱支架強度不足而造成的支架斷裂是這個失效鏈的根源。道道路路不不平平引引起起的的車車體體振振動動與與扭扭轉轉是是引引起起支支架架斷斷裂裂的的環環境境條條件件，但但不不能能視視爲爲失失效效的的內內在在原原因因。因因爲爲汽汽車車在在不不平平道道路路上上行行駛駛是是正正常的輸入條

6、件。常的輸入條件。失失效效鏈鏈中中，上上一一個個失失效效模模式式是是下下一一個個失失效效模模式式的的起起因因，下下一一個失效模式是上一個失效模式的後果。個失效模式是上一個失效模式的後果。在在沒沒有有任任何何措措施施情情況況下下，失失效效將將發發展展到到最最終終的的模模式式。最最有有效效的的措措施施是是不不讓讓支支架架斷斷裂裂這這一一根根源源模模式式發發生生。在在失失效效鏈鏈中中任任何何環環節節採採取取“切切斷斷”措措施施，如如在在水水箱箱與與發發動動機機（假假設設風風扇扇安安裝裝在在發發動動機機上上）之之間間增增加加撐撐杆杆，保保證證風風扇扇不不與與水水箱箱碰碰撞撞，可可以以防防止止失失效鏈的

7、發展。但這種措施是否合理要認真評審。效鏈的發展。但這種措施是否合理要認真評審。失失效效鏈鏈的的發發展展常常常常會會有有分分支支，有有時時分分支支的的鏈鏈也也會會産産生生更更加加嚴嚴重的後果失效模式。重的後果失效模式。以上這些概念對進行以上這些概念對進行FMEAFMEA活動時，將十分有幫助。活動時，將十分有幫助。13FMEA之之沿革沿革1、FMEA的前身為FMECA，是在1950由格魯曼飛機提出，用在飛機主控系統的失效分析2、波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMECA的作业程序，列在其工程手冊中3、60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于

8、1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作业程序。4、1985年由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A加以部分修改而成。14FMEA之之適用範圍適用範圍1、ISO9004 8.5節FMEA作為設計審核的要項，另FTA(失效樹分析)風險分析亦是。2、CE標志，以FMEA作為安全分析方法。3、ISO14000，以FMEA技術作為重大環境影響因素分析與改進方法。4、TS16949/QS9000以FMEA作為設計與製程失效分析方法。15FMEA的類型的類型 FMEA主要有三種類型，分別是：v系統FMEASFMEA(System)v

9、設計FMEADFMEA(Design)v製程FMEAPFMEA(Process)16系系 統統設設 計計製製程程部部件件子系統子系統系統系統部部件件子系統子系統系統系統人力人力設備設備方法方法材料材料量測量測環境環境重點重點：使系統失效之影響使系統失效之影響降至最低降至最低重點重點：使設計失效之影響使設計失效之影響降至最低降至最低重點重點：使製程失效之影響使製程失效之影響降至最低降至最低設設 備備目標目標：使系統品質使系統品質、可靠性、成本、可靠性、成本及維護性及維護性提昇至最佳狀態提昇至最佳狀態目標目標：使設計品質使設計品質、可靠性、成本、可靠性、成本及維護性及維護性提昇至最佳狀態提昇至最佳

10、狀態工具、工具、工作站工作站生產線生產線作業員訓練作業員訓練製程製程及量具及量具目標目標：使製程品質使製程品質、可靠性、成本、可靠性、成本及維護性及維護性提昇至最佳狀態提昇至最佳狀態FMEA的類型的類型17FMEA的特点的特点FMEAFMEA的特点是：的特点是：1)1)失效还未发生，可能发生，但不是一定要发生失效还未发生，可能发生，但不是一定要发生;2)2)时机时机:在设计或过程开发阶段前开始在设计或过程开发阶段前开始；3)3)FMEAFMEA分析的文件分析的文件记录专用表格记录专用表格作为动态文件使用作为动态文件使用按照过程按照过程/产品产品/服务寿命周期期间要求更改服务寿命周期期间要求更改

11、4 4）核心：预防；）核心：预防；5 5）对潜在失效模式的风险和后果进行评定；）对潜在失效模式的风险和后果进行评定；6 6）指导贯穿整个过程、产品和服务周期。）指导贯穿整个过程、产品和服务周期。18FMEAFMEA的实施的实施及时性及时性它是一个事前的行为，而不是一个事后的行为。它是一个事前的行为，而不是一个事后的行为。事先花时间很好地进行综合的事先花时间很好地进行综合的FMEAFMEA分析，能够容易、分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。的危机。FMEAFMEA能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当能够减少或消

12、除因修改而带来更大的机会。适当地应用地应用FMEAFMEA是一个相互作用的过程，永无止境。是一个相互作用的过程，永无止境。FMEAFMEA是一个动态的文件。是一个动态的文件。FMA FMA是一种事后行为，是对产品是一种事后行为，是对产品/过程已经发生的失效过程已经发生的失效 模式分析其产生的原因，评估其后果采取纠正措施的模式分析其产生的原因，评估其后果采取纠正措施的一种活动。一种活动。类似项目的类似项目的FMAFMA是是FMEAFMEA的重要的输入参考资料。的重要的输入参考资料。19FMEAFMEA的实施的实施FMAFMA（失效模式分析失效模式分析）FMEAFMEA（潜在失效模式及后果分析）潜

13、在失效模式及后果分析）失效已经产生失效已经产生失效还未产生，可能发生，但不是一失效还未产生，可能发生，但不是一定要发生定要发生核心：纠正核心：纠正核心：预防核心：预防诊断已知的失效诊断已知的失效评估风险和潜在失效模式的影响评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前开始于产品设计和工艺开发活动之前指引开发和生产指引开发和生产指引贯穿整个产品周期指引贯穿整个产品周期FMAFMA:Failure Mode AnalysisFailure Mode Analysis20項目/功能(要求)潛在失效模式潛在失效后果嚴重度等級潛在原因/失效機制頻度現行設計(製程)管制預防檢測探測度RPN建

14、議措施責任與目標完成日期措施結果採行措施嚴重度頻度探測度RPN潛在失效模式與后果分析作業序列潛在失效模式與后果分析作業序列功能,特徵或要求為何?后果為何?什麼會錯誤?-無功能-部分/過多/降低功能-間歇功能-不預期功能有多不好?原因為何?其發生頻率為何?如何能預防及發現這種原因及錯誤?這種方法發現這種問題有多好?改善風險程度能夠做什麼?-設計變更-製程變更-特別管制-標準,程序書 或指引變更-導入防呆措施-加強設備保養-加強參數控制-加強工作技能21潛在失效模式與后果分析作業序列潛在失效模式與后果分析作業序列標題定義標題定義功能功能:製程或設計要做什麼製程或設計要做什麼失效模式失效模式:失效的

15、表現形式失效的表現形式,如不良現象如不良現象後果後果:失效會導致什麼樣的後果失效會導致什麼樣的後果嚴重度嚴重度:後果有多嚴重後果有多嚴重潛在原因潛在原因:產生失效的原因產生失效的原因頻度頻度:失效起因發生的頻率失效起因發生的頻率現行管制現行管制:探測或防止失效傳遞到後續顧客的現探測或防止失效傳遞到後續顧客的現行控制方法行控制方法探測度探測度:失效模式或起因一旦發生失效模式或起因一旦發生,能否探測出能否探測出22良好良好FMEA之之具備事項具備事項FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要是早期預防失效及錯誤發生的最重要且最有效的方法之一。且最有效的方法之一。一個良好的一個良好的FMEA必須具備：

16、必須具備：1.確認已知及潛在失效模式確認已知及潛在失效模式2.確認每一失效模式的后果和原因確認每一失效模式的后果和原因3.依依據風險順序據風險順序(嚴重度、頻度及探測度嚴重度、頻度及探測度)采取采取措施措施4.提供問題改正行動及跟催提供問題改正行動及跟催23指出設計上可靠性的弱點，提出對策指出設計上可靠性的弱點，提出對策針對要求規格、環境條件等，利用實驗設針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，即時加計或模擬分析，對不適當的設計，即時加以改善，節省無謂的損失以改善，節省無謂的損失有效的實施有效的實施FMEA，可縮短開發時程及開可縮短開發時程及開發費用發費用FMEA發展

17、之初期，以設計技術為考量，發展之初期，以設計技術為考量，但後來的發展，除設計階段使用外，製造但後來的發展，除設計階段使用外，製造工程及檢查工程亦可適用工程及檢查工程亦可適用FMEA之之效益效益24FMEA的精神的精神以設計的最小構成單位組件，假設以設計的最小構成單位組件，假設使用中可能產生的故障，針對此故使用中可能產生的故障，針對此故障，檢討其可能引起對上層組件、障，檢討其可能引起對上層組件、子系統及系統產生的影響，指出可子系統及系統產生的影響，指出可靠性的弱點，提出對策建議，防止靠性的弱點，提出對策建議，防止未然的故障發生。未然的故障發生。25FMEA展開時機展開時機1.依照依照FMEA定義

18、，它是一種方法，消除或減少已知或潛在問題，以定義，它是一種方法，消除或減少已知或潛在問題，以強化顧客滿意至最大極限。因此，為了要達成此目的，展開強化顧客滿意至最大極限。因此，為了要達成此目的，展開FMEA的時機必須愈早愈好的時機必須愈早愈好!縱使相關數據縱使相關數據/資訊仍然未知時。資訊仍然未知時。2.FMEA的口號為的口號為:就你所有就你所有,盡全力而為盡全力而為3.經經由品質機能展開由品質機能展開(QFD),新產品新產品,新制程新制程,新的服務時新的服務時。4.當現有系統，設計，產品，製程，或服務等不管是何種理由，將當現有系統，設計，產品，製程，或服務等不管是何種理由，將要要變更時變更時。

19、5.當既有的系統，設計，產品，製程，或服務的條件當既有的系統，設計，產品，製程，或服務的條件有新的應用時有新的應用時。6.當既有的系統，設計，產品，製程或服務當既有的系統，設計，產品，製程或服務被考慮要改善時被考慮要改善時。26FMEA之因果模式之因果模式1.1.設計不當設計不當設計不當設計不當2.2.製造不當製造不當製造不當製造不當3.3.使用不當使用不當使用不當使用不當4.4.磨耗磨耗磨耗磨耗5.5.安裝不正確安裝不正確安裝不正確安裝不正確6.6.逐漸老化逐漸老化逐漸老化逐漸老化1.1.實體破壞實體破壞實體破壞實體破壞2.2.操作中失效操作中失效操作中失效操作中失效3.3.功能退化功能退化

20、功能退化功能退化4.4.功能不穩定功能不穩定功能不穩定功能不穩定1.1.安全失效安全失效安全失效安全失效2.2.機能失效機能失效機能失效機能失效3.3.管制失效管制失效管制失效管制失效感覺、外觀感覺、外觀感覺、外觀感覺、外觀人人機機料料法法環環CAUSEMODEEFFECT27FMEA作業展開作業展開任務確認任務確認決定決定分析層級分析層級列舉列舉失效失效模式模式機能機能方塊圖方塊圖流程步驟流程步驟分析表分析表選定選定失效失效模式模式製作製作FMEAFMEA表表列舉列舉失效失效原因原因提出提出對策方案對策方案RPNRPN評價評價選定對象選定對象B.SB.S失效失效事例事例試驗報告試驗報告不良報

21、告不良報告顧客抱怨顧客抱怨經驗累積經驗累積DFMEADFMEAPFMEAPFMEA系統、系統、子系統、子系統、部部件件28機機 能能 方方 塊塊 圖圖 系統系統車 體如果產品機能很複雜，如果產品機能很複雜，可將其區分為若可將其區分為若干子系統，干子系統，以鑑別其主要及次要機能，以鑑別其主要及次要機能，予以各個分析予以各個分析子系統子系統部部件件車 門外 部車 窗內 部車門內/外板 玻 璃車門密封帶門扣/鎖29功能功能:提供座位支撐穩定的附著潛在失效模式潛在失效模式:座椅支撐結構失效座椅支撐過度偏斜功能功能:提供令人愉悅的外觀潛在失效模式潛在失效模式:亮度劣化塗料碎片系統功能功能:提供結構的支撐

22、潛在失效模式潛在失效模式:結構的失效過多的偏斜功能功能:提供正確完成本架幾何數據的尺寸管制潛在失效模式潛在失效模式:本車架安裝點的長度太長本車架安裝點的長度太短功能功能:支撐架總成生產方法(焊接)潛在失效模式潛在失效模式:設計目標設計目標1.騎乘至少3000小時不需保養,及10000小時的騎乘壽命2.適應99.5%男性成人舒適的騎乘3.其他功能功能:容易騎用潛在失效模式潛在失效模式駕駛困難踩踏困難功能功能:提供可靠的交通潛在失效模式潛在失效模式鏈條經常損壞輪胎經常需要保養功能功能 :提供舒適的交通潛在失效模式潛在失效模式座椅位置令騎乘者感到不舒服腳踏車子 系 統部 件上 架車 架 總 成手 把

23、 總 成前 輪 總 成後 輪 總 成扣 鏈 齒 輪 總 成座 椅 總 成鏈 條 總 成前下方管下後方管扣鏈齒輪管30設計的潛在設計的潛在FMEA是一種分析技術，係由負責設計是一種分析技術，係由負責設計的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予以所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予以處理。處理。最終成品及其所有相關的系統、子系統及零組件，最終成品及其所有相關的系統、子系統及零組件，都應納入評估，都應納入評估，FMEA是是設計小組想法之摘錄設計小組想法之摘錄(包括包括依據經驗有可能失效事項之分析依據經驗有

24、可能失效事項之分析)。根據潛在失效模式對顧客的影響程度，列出優先根據潛在失效模式對顧客的影響程度，列出優先順序來，並據以建立設計、改善、開發及驗收測試順序來，並據以建立設計、改善、開發及驗收測試或分析之優先順序系統。或分析之優先順序系統。何謂設計何謂設計FMEA?31製程的潛在製程的潛在FMEA是一種分析技術，係由負責製程的工程師或是一種分析技術，係由負責製程的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因其原因/機機理理均已納入考量並予以處理。製程潛在均已納入考量並予以處理。製程潛在FMEA旨在：旨在：鑑別製程的機能

25、和要求鑑別製程的機能和要求鑑別潛在的產品和製程有關的失效模式鑑別潛在的產品和製程有關的失效模式評估失效對顧客的潛在影響評估失效對顧客的潛在影響鑑別潛在的製造或組裝製程原因和鑑別製程變數鑑別潛在的製造或組裝製程原因和鑑別製程變數(Variables)，並且據以管制降低頻度或失效情況的探測並且據以管制降低頻度或失效情況的探測度。度。鑑別製程變數，以著眼於製程管制鑑別製程變數，以著眼於製程管制列出潛在失效模式之排序，並據以建立考慮採取預防列出潛在失效模式之排序，並據以建立考慮採取預防矯正措施的優先順序矯正措施的優先順序將製造或組裝製程的結果予以文件化。將製造或組裝製程的結果予以文件化。何謂製程何謂製

26、程FMEA?32FMEA FMEA 之展開之展開“Before-the-event“Before-the-event“，not“After-the-not“After-the-fact“fact“減少產品製程設計開發後期的變更減少產品製程設計開發後期的變更。FMEA FMEA 不僅是簡單的填表工作，而是藉由對不僅是簡單的填表工作，而是藉由對 FMEA FMEA 之瞭解以消除風險及計劃適當的管制之瞭解以消除風險及計劃適當的管制來達到顧客滿意。來達到顧客滿意。記錄全部的製程儘可能記錄全部的製程儘可能33FMEA作業說明作業說明(FMEA分析目的及步驟分析目的及步驟)目的：目的：FMEA是一種系統方

27、法，使用制式表格及問題解決方是一種系統方法，使用制式表格及問題解決方法以確認潛在失效模式及其后果，並評估其嚴重度、法以確認潛在失效模式及其后果，並評估其嚴重度、頻頻度、探測度及目前管制方法，從而計算風險優先指數度、探測度及目前管制方法，從而計算風險優先指數(RPN)，最後採取進一步改善方法，如此持續進行，以最後採取進一步改善方法，如此持續進行，以達防患失效模式及后果發生於未然。達防患失效模式及后果發生於未然。步驟步驟：(一一)評定風險評定風險確認潛在失效模式及評估其后果之嚴重度並評估其頻度及探測度確認潛在失效模式及評估其后果之嚴重度並評估其頻度及探測度確認關鍵特性確認關鍵特性(二二)使用柏拉圖

28、，展開優先順序評估使用柏拉圖，展開優先順序評估評估潛在製程設計不良大小評估潛在製程設計不良大小(三三)依優先次序採取改善措施依優先次序採取改善措施幫助根除（設計變更）產品服務及減少（管制）有問題之產生幫助根除（設計變更）產品服務及減少（管制）有問題之產生服務到達顧客之要求服務到達顧客之要求管制含管制含-P P型（預防型）及型（預防型）及D型（偵測型）型（偵測型）34FMEA作業說明作業說明(FMEA團隊選擇及流程團隊選擇及流程)FMEA團隊選擇團隊選擇*跨部門團隊之組成跨部門團隊之組成*選擇跨層人員選擇跨層人員(設計工程師、製程工程師、生產管理、品保工程師設計工程師、製程工程師、生產管理、品保

29、工程師.等人等人)*選擇選擇FMEA負責工程師負責工程師*灌能以執行改善灌能以執行改善運運作作決定製程或選擇標準製程決定製程或選擇標準製程*使用方塊圖使用方塊圖/流程圖以展示目前或計劃的製程流程圖以展示目前或計劃的製程詳細的原因詳細的原因-失效失效-后果后果*腦力腦力風暴風暴/確認失效模式確認失效模式*確認第一層原因確認第一層原因(第二層、第三層、第四層等多層原因第二層、第三層、第四層等多層原因)*定義失效模式的后果定義失效模式的后果35FMEA作業說明作業說明(FMEA團隊選擇及流程團隊選擇及流程-續續)計算風險計算風險*嚴重度嚴重度(每每個個失效模式取最大值失效模式取最大值)*針對每一失效

30、模式，採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的頻度針對每一失效模式，採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的頻度(SxO)*風險優先指數風險優先指數(RPN)為最高計分的嚴重度乘以最高計分的頻度，再乘以最為最高計分的嚴重度乘以最高計分的頻度，再乘以最低計分的探測度低計分的探測度*也可能是較高計分的探測度也可能是較高計分的探測度(完全視目前管制方法的性質而定完全視目前管制方法的性質而定)p.s.目前目前AIAGFMEA手冊範例以最高計分的探測度計算手冊範例以最高計分的探測度計算建立柏拉圖建立柏拉圖(可運用不同統計技術可運用不同統計技術)*針對嚴重度、頻度、針對嚴重度、頻度、探測度探測度及風險優先指數逐一建立

31、柏拉圖及風險優先指數逐一建立柏拉圖*確認確認“重要的少數失效模式重要的少數失效模式”展開建議行動展開建議行動*專注於少數重要的失效模式專注於少數重要的失效模式36腦力腦力風暴法風暴法 脑力风暴法是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告代理的老板Alex F Osborn在1930年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。374个明确阶段问题开始问题再开始对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴）评论产生的点子

32、通过去除法找出决定最终列表找出可能实现的建议，此时投票法是有用的。腦力腦力風暴法風暴法384个原则（在会议前向成员解释）暂缓下结论 不要批评其他人的观点，更不要嘲笑人或其观点自由 鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何建议或离座闲逛数量 要求大量的建议交叉培养 鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发，将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或小组成员感到空洞时千万不要说丧气话腦力腦力風暴風暴法法39範例範例-FMEA展開展開失效原因失效原因1.1.設備設備(Machine)Machine)1.1.1 11.21.21.31.31.1.材料材

33、料(Material)Material)1.1.1 11.1.2 21.1.作業員作業員(Man)Man)1.1.1 11.1.2 21.1.方法方法(Method)Method)1.1.1 11.1.2 2 失效原因失效原因失效模式失效模式1.1.2.2.3.3.4.4.1.1.環境環境Environment)Environment)1.1.1 11.1.2 2失效后果失效后果當當前前製程製程嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效后果失效后果下一製程下一製程失效后果失效后果下游下游使用使用者者失效后果失效后果最終顧客最終顧客目前管制目前管制頻頻度度頻頻度度探探測測度度頻頻度度4

34、0範例範例-FMEA展開展開失效原因1.設備(Machine)1.1 鏈條速度太慢1.2 焊鍚溫度太高1.3 過爐高度太高1.材料(Material)1.1 黏度太高1.2 銲油太多1.作業員(Man)1.1 多功能作業員1.2 管理員未受訓練1.方法(Method)1.1 預防保養不良1.2 訓練不良 失效原因失效模式1.太多焊鍚膏1.環境(Environment)1.1 溫度太低1.2 濕度太高失效后果(當下製程)在目視/修理 製 程 時失效嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效后果(下一製程)在目視/修理 製 程 時失效失效后果(下游使用者)最 終 測 試失 效、報廢失效后果(最終顧客)最 終 顧

35、 客無 法 功 能運作目前管制目視及焊 鍚後目視電性測試頻度 2 6 2 5 1 1 1頻度 2 1探測度 8 6頻度 2 1 457841FMEAFMEA与控制计划与控制计划FMEA和控制计划是帮助产品、过程和服务有关信息和控制计划是帮助产品、过程和服务有关信息的两个主要工具的两个主要工具QFDDFMEAPFMEA控制计划控制计划行动计划行动计划424344FMEA FMEA 作業說明作業說明(FMEAFMEA表摘要表摘要 1/2)1/2)FMEA編號：填入編號：填入FMEA號碼，號碼，以利追蹤。以利追蹤。項目名稱：填入所欲分析之系統、子系統、或項目名稱：填入所欲分析之系統、子系統、或部部件

36、。件。責任部門：填入負責分析該零件之單位。責任部門：填入負責分析該零件之單位。填表人：填入負責工程師填表人：填入負責工程師之之姓名、電話及公司名。姓名、電話及公司名。車型年份：填入分析之車型年份。車型年份：填入分析之車型年份。主要日期主要日期KeyDate：填入初次預定完成填入初次預定完成FMEA日期，此日期不應超過預定的日期，此日期不應超過預定的產品開始量產日期產品開始量產日期,以供應商而言，初次以供應商而言，初次FMEA之預定日期不應該超過顧客之預定日期不應該超過顧客所要求的生產零件及核准製程所要求的生產零件及核准製程(PPAP)提交日期。提交日期。FMEA日期：填入原始完成彙整日期：填入

37、原始完成彙整FMEA日期，與最近修正日期。日期，與最近修正日期。核心小組：填入核心小組成員資料。核心小組：填入核心小組成員資料。工程名稱與工程機能：填入分析的項目與功能。工程名稱與工程機能：填入分析的項目與功能。潛在失效模式：列舉所有曾經潛在失效模式：列舉所有曾經/潛在發生之異常現象。潛在發生之異常現象。潛在失效影響：逐項分析各失效模式一旦發生，對系統、子系統、次製程、潛在失效影響：逐項分析各失效模式一旦發生，對系統、子系統、次製程、零組件、成品、客戶所發生之影響。零組件、成品、客戶所發生之影響。45FMEA FMEA 作業說明作業說明(FMEAFMEA表摘要表摘要 2/2)2/2)嚴嚴重重度

38、：估計故障確實發生時，對客戶、後續製造或組裝廠所造成度：估計故障確實發生時，對客戶、後續製造或組裝廠所造成的影響之程度。的影響之程度。等級：等級：Critical,key,major,significant潛在失效原因潛在失效原因/機制：逐項分析各個失效模式的發生原因。機制：逐項分析各個失效模式的發生原因。製程管制的方式，有以下兩種考量類型：製程管制的方式，有以下兩種考量類型：1)預防預防2)檢測檢測頻頻 度：預估失效模式可能發生之程度。度：預估失效模式可能發生之程度。探探 測測度：估計故障確實發生時之度：估計故障確實發生時之探測探測能力。能力。風險優先數：為嚴重度、頻度、探測度相乘的結果。風

39、險優先數：為嚴重度、頻度、探測度相乘的結果。建議措施：依建議措施：依RPN評價，須依優先順序採取對策。評價，須依優先順序採取對策。建議措施責任：填入對策案之對應人員及目標達成日期。建議措施責任：填入對策案之對應人員及目標達成日期。所採對策：簡述處理措施。所採對策：簡述處理措施。對策案評價及追蹤：填入對策案風險優先數評價對策案評價及追蹤：填入對策案風險優先數評價。46后果標準:嚴重度之后果本評價為當前在失效模式結果為最終顧客和本評價為當前在失效模式結果為最終顧客和/或或製造製造/組裝缺失時組裝缺失時,最終顧客應隨時列為首要考慮對象,如果兩著都發生,使用較高的嚴重度評價等級.(顧客后果顧客后果)標

40、準:嚴重度之后果本評價係當潛在失效模式為最後顧客和本評價係當潛在失效模式為最後顧客和/或製造或製造/組裝缺失時組裝缺失時,最終顧客應隨時首要考慮對象,如果兩者均發生,使用較高的嚴重度評價等級.(製造製造/組裝后果組裝后果)等級危險-無警訊可能危及機器或操作裝配員,如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和/或不符合政府的規定,則應列為非常嚴重,而失效會在毫無預警的情況下出現.或可能危及作業員(機器或組裝)而且沒有警訊10危險-有警訊可能危及機器或操作裝配員,如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和/或不符合政府的規定,則應列為非常嚴重,失效出現前會有警訊或可能危及作業員(機器或組裝)有警訊9極高

41、車輛/項目無法操作,主要功能喪失或產品 100%要報廢或車輛/項目於修理部門的修理時間超過一小時8高車輛/項目尚能操作,但表現會打折扣,顧客極不滿意或產品必須篩選及部分要報廢(少於100%),或車輛/項目於修理部門的修理時間在半小時到 1 小時之間7中低汽車/項目可以操作,但舒適/便利項目無法操作,顧客不滿意或部分產品不需篩選必須報廢(少於100%),或於修理部門的修理時間少於半小時6低汽車/項目可以操作,但舒適/便利有關項目表現會打折扣,顧客會有些不滿或產品100%需要重工,或車輛/項目在現外即可修理,不需要到修理部門5極低安裝和拋光處理/噪音項目不合格,大部分顧客都會注意到瑕疵(大於75%

42、)或產品必須篩選,不需報廢,部分(少於100%)需重工4輕微安裝和拋光處理/噪音項目不合格,50%顧客都會注意到瑕疵或部分產品(少於100%)必須重工,且無報廢,不需至重工工作站,於線上進行作業3極輕微安裝和拋光處理/噪音項目不合格,但只有挑剔的顧客才會注意到的瑕疵(少於25%)或部分產品(少於100%)必須重工,不需報廢,在工作站上進行2無無影響或對作業/作業員有些許不方便,或沒有后果1建議的建議的 PFMEA PFMEA 嚴重度評估標準嚴重度評估標準47失效的機率失效的機率可能的失效率可能的失效率等級等級極高極高:失效幾失效幾乎不可避免乎不可避免 100 100 件件/每仟件每仟件1010

43、 50 50 件件/每仟件每仟件9 9高高:經常失效經常失效 20 20 件件/每仟件每仟件8 8 10 10 件件/每仟件每仟件7 7中中等等:偶爾發偶爾發生失效生失效 5 5 件件/每仟件每仟件6 6 2 2 件件/每仟件每仟件5 5 1 1 件件/每仟件每仟件4 4低低:相對較少相對較少失敗失敗 0.5 0.5 件件/每仟件每仟件3 3 0.1 0.1 件件/每仟件每仟件2 2極低極低:不太可不太可能出現失效能出現失效0.01 0.01 件件/每仟件每仟件1 1 建議的建議的PFMEAPFMEA頻度評價標準頻度評價標準48探測度探測度標準標準檢驗類型檢驗類型建議的檢測方法範圍建議的檢測方

44、法範圍等等級級ABC幾乎不可能沒有檢測出缺失的能力X無法檢測出或沒有檢查10極稀少現行管制檢測出缺失,甚為不可能X僅間接或隨機檢查的方式管制9稀少現行管制檢測出缺失的機會很小X僅做目視檢驗管制8極低現行管制檢測出缺失的機會極低X僅做雙重的目視檢驗管制7低有可能檢測出缺失XX以管制圖的方法管制,如:SPC6中等現行管制檢有可能測出缺失X在零件離開工作站後,以計量值量測管制,GO/NO GO方式進行100%測量5中高現行管制檢測出缺失的機會中高XX在後續的作業中發現問題,或執行設定時測量,及首件檢查(僅做設定原因查證)4高現行管制檢測出缺失的機會高XX在工作站上發現問題,或在後續多重允收的作業:供

45、應,選擇,查證中發現問題.無法接受不良產品3極高現行管制可以檢測出缺失的可能性極高XX在工作站上發現問題,(具有自動停線特性的自動量測系統)無法接受的不良產品2幾乎肯定現行管制幾乎肯定可以檢測出缺失X不會做出不良產品,應為在製程/產品設計已有防呆措施1檢驗類型檢驗類型:A:防呆法防呆法 B:量具測量量具測量C:人工檢驗人工檢驗建議的建議的 PFMEA PFMEA 探測度評價標準探測度評價標準49製程製程FMEA FMEA 中對顧客的定義中對顧客的定義 製程製程FMEA FMEA 中，中，對顧客對顧客 的定義通常是指的定義通常是指最終使用者，但也可能是後續或下游製造或最終使用者，但也可能是後續或

46、下游製造或組裝作業、服務作業、組裝作業、服務作業、或政府法規或政府法規。50製程製程FMEA FMEA 之作業考量之作業考量製程製程FMEA FMEA 會假定產品會符合所設計的設計內容會假定產品會符合所設計的設計內容。潛在失效模式有可能是因為設計弱點造成，則有可潛在失效模式有可能是因為設計弱點造成，則有可能包含於能包含於 PFMEA PFMEA 中。其后果及避免方法則應涵蓋中。其后果及避免方法則應涵蓋於於 DFMEADFMEA 。51製程製程FMEA FMEA 之作業考量之作業考量 製程負責工程師應有其方案，哪些文件會於準備製程負責工程師應有其方案，哪些文件會於準備 PFMEA PFMEA 時

47、需用到，應將時需用到，應將 FMEA FMEA 中那些製程須納入中那些製程須納入 FMEAFMEA，那些不需要列入予以條列。那些不需要列入予以條列。PFMEA PFMEA 的作業首先要將的作業首先要將製程流程圖製程流程圖完成，並將產完成，並將產品製程特性鑑別出；如果有的話，則應包括相關品製程特性鑑別出；如果有的話，則應包括相關的的 DFMEA DFMEA 中鑑別出某些產品的后果中鑑別出某些產品的后果(effects)effects)。準備準備 PFMEA PFMEA 所使用的流程圖應附於該所使用的流程圖應附於該 PFMEA PFMEA 文文件中。件中。52主要日期主要日期 Key DateKe

48、y Date此日期不應超過預定的產品開始量產日期此日期不應超過預定的產品開始量產日期附註：附註：以供應商而言，初次以供應商而言，初次 FMEA FMEA 之預定日期不應之預定日期不應該超過顧客所要求的生產零件及核准製程該超過顧客所要求的生產零件及核准製程(PPAP)PPAP)提交日期。提交日期。53製程功能要求製程功能要求小組應審查適切的性能、材料、製程、環境以小組應審查適切的性能、材料、製程、環境以及安全標準。並儘可能精確地指出此製程或操作及安全標準。並儘可能精確地指出此製程或操作程序的目的，包括有關系統、子系統或零組件的程序的目的，包括有關系統、子系統或零組件的設計設計(衡量表可量測的衡量

49、表可量測的)資訊。如果特定製程包資訊。如果特定製程包含多項的操作程序含多項的操作程序(如如：組裝組裝)且有不同的潛在失且有不同的潛在失效模式，最好是把這些操作程序列為單獨的項目效模式，最好是把這些操作程序列為單獨的項目分析。分析。54潛在失效模式潛在失效模式 在準備在準備 PFMEA PFMEA 作業中，作業中，會假定進料零件均沒有瑕疵會假定進料零件均沒有瑕疵，除非除非 FMEA FMEA 小組依據歷來的數據顯示進料的品質有缺點，則小組依據歷來的數據顯示進料的品質有缺點，則可納入分析。可納入分析。彎曲彎曲毛邊毛邊孔偏位孔偏位破裂破裂孔太淺孔太淺未打孔未打孔搬運損壞搬運損壞髒污髒污孔太深孔太深表

50、面太粗糙表面太粗糙變形變形表面太光滑表面太光滑開放電路開放電路短路短路未貼標籤未貼標籤55潛在失效后果潛在失效后果 對於顧客的定義，可以是下一個製程，後續的作業或地點，經銷商和或汽車車主。當對於顧客的定義，可以是下一個製程，後續的作業或地點，經銷商和或汽車車主。當評估失效潛在后果時，每一個對象均應考慮到。評估失效潛在后果時，每一個對象均應考慮到。對於最終使用者而言，其后果以產品或系統性能的觀點而言，如：對於最終使用者而言，其后果以產品或系統性能的觀點而言，如：噪音噪音粗糙粗糙操作不規律操作不規律作業過多作業過多不舒服的氣味不舒服的氣味無法操作無法操作操作不良操作不良不穩定不穩定作業中斷作業中斷