库存管理培训ppt课件.ppt
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1、第七章第七章 库存管理库存管理1一、库存概述n库存 一般地说,库存是指暂时闲置的用于将来目的的资源.如:原材料、半成品、成品、机器、人才、技术等等 n 库存的种类(Types of Inventory)原材料和外购件库存(Raw Materials and purchased parts)半成品库存及在制品库存(Partially completed goods(work in process)or goods in transit)成品库存(Finished goods inventory(manufacturing firms)or merchandise(retail stores))备
2、品、备件、工具、工艺装备库存(Replacement parts,tools,and supplies)2库存的功用与弊端n1、库存的功用快速满足用户期望,缩短交货期稳定生产需求,消除零件在生产-分销间的影响防止发生缺货防止价格上涨,或争取数量折扣保证生产与运作的正常进行 n2、库存的弊端占用大量资金增加企业费用支出腐烂变质的损失麻痹管理人员的思想3库存控制的目标(Objectives of Inventory Control)n 以上介绍了库存的功能,但注意这只是从其有利的一面说的。为了保证企业正常经营活动,库存是必要的,但同时库存又占用了大量的资金。怎样即保证经营活动的正常进行,又使流动资
3、金的占用达到最小,是管理人员关注的问题。库存控制的目标就是防止超储和缺货。4库存是多了还是少了库存是多了还是少了?5二、库存管理的意义 n确保物畅其流,促使企业经营活动繁荣兴旺。n实行库存管理有如下优点:有利于资金周转。促使生产管理更为合理。有利于顺利地进行运输管理,也有助于有效地开展仓库管理工作。还可以把经常动用的物料以及危险性物料分片保管,以保证工厂的安全生产。n库存管理工作的好坏,对改善企业生产环境将起着举足轻重的作用。6三、库存管理的目标 n由于企业类型和特点不同,库存留理的目标也不一样。然而,下述两个目标,对于所有企业基本是适宜的。首先,应保证库存管理人员的安全。考虑人身安全,也就是
4、体现重视“以人为本”的问题。其次,促使企业获得更多的利润。企业经营的最终目的是要获得利润,如果不实现利润,企业的经营活动就算失败。7四、基本库存管理方式 n先入先出的库存管理方式 n后入先出的库存管理方式 8五、库存管理的方法 nABC重点管理法 n经济订货批量(EOQ)n订货点法n订货期法n零库存方式9(一)ABC重点控制模式nABC重点控制模式是把物资按品种和占用资金大小分类,再按各类重要程度不同分别控制,抓住重点和主要矛盾,进行重点控制。ABC重点控制模式的基本原理是从错综复杂、品种繁多的物资中,抓住重点,照顾一般。ABC重点控制模式的具体做法,是先把物资分类,再针对重要程度不同的各类物
5、资分别接制。库存物资按企业的物资品种以及占用资金多少进行分类共吸,可分为A、B、C三大类。10 进行储存物的ABC分析A类B类C类1030100%品种累计额品种累计额(%)(%)销销售售金金额额累累计计额额(%)(%)8090100%图图5-1 ABC分析分析(ABC曲线曲线)品品种种区区分分A类类B类类C类类占占总总销销售售额额比比例例6080%1025%520%占占总总品品种种数数比比例例520%1025%6085%11物品物品名称名称1物品物品目数目数2物品物品目数目数累计累计%3物品物品单价单价4平均平均库存库存5物品物品平均平均资金资金占用占用额额4X5平均平均资金资金占用占用额累额
6、累计计7平均平均资金资金占用占用额额%8分类分类结果结果9ABC分类表构成分类表构成12nA类物资,品种约占15左右,占用资金75左右;B类物资,品种约占30左右,占用资金20左右;C类物资,品种约占55 左右,占用资金5左右。这三类物资重要程度不同:A类物资最重要,是主要矛盾;B类物资次之;C类物资再次之。这就为物资库存住制工作,抓住重点,照顾一级提供数量上的依据。针对各类物资分别进行控制。13n对A类物资要重点、严格控制。对A类物资的采购订货,必须尽量缩短供应间隔时间,选择最优的订购批量,在库存控制中,采取重点措施加强控制。对B类物资也应引起重视,适当控制。在采购中,其订货数量可适当照顾到
7、供应企业确定合理的生产批量以及选择合理的运输方式。对C类物资放宽控制或一般控制。由于品种繁多复杂,资金占用又小,如果订货次数过于频繁,不仅工作量大,而且从经济效果上也没有必要。14n一般来说,根据供应条件,规定该物资的最大储备量和最小储备量,当储备量降到最小时,一次订货到最大储备量,以后订购量照此办理,不必重新计算。这样就有利于采购部门和仓库部门集中精力抓好A类和B类物资的采购和控制。但这不是绝对的若对c类物资约对不管,有时也会造成严重损失。15(二)(二)经济订货批量法经济订货批量法维持成本维持成本订货成本订货成本总成本总成本最经济最经济的订货数的订货数每年订货数每年订货数0金额金额经济订货
8、批量经济订货批量 16(1)基本经济批量模型 假设:只涉及一种商品;年需求量已知;一年之中的需求发生平滑,因此需求比例是一个合理的常数;订货提前期不变;各批量单独运送接收;没有数量折扣。17 C某商品每年的总库存成本 D某商品每年的需求总量 CR某商品每次订货的成本 H某商品的单位年储存成本 Q每次订货的数量则全年总库存成本等于订货成本与储存成本之和,即:C=(D/Q)CR+(Q/2)H由dC/dQ=0可得使总库存成本最小的最佳订货量为全年的订货次数为N=D/Q*,全年的总库存成本为 ,每次订货之间的间隔时为T=365/N。18例:例:某配送中心,某商品年需求量为360000箱,单位商品年平均
9、储存费用4元,订货费用平均每次为50元,求最佳订货量。解:在年需求量为360000箱的情况下,全年订货次数为:N=D/Q*=360000/3000=120(次)平均库存水平为:Q*/2=3000/2=1500(箱)每次订货之间的时间间隔为:T=365/N3(天)全年总库存成本为:19(2)数量折扣条件下的经济批量模型 具有数量折扣优惠的确定条件下,储存成本以价格百分比形式表达时,最佳订货量的计算步骤:第一步:按照基本经济批量模型计算不同区间价格幅度内的最佳订货量;第二步:对不同区间价格内的最佳订货量进行比较;第三步:计算各区间内对应于最佳订货量的总费用并进行比较,就可以作出最佳订货决策。20例
10、:例:某配送中心每年为一大型医院配送816箱液体清洁剂。订货成本是12元,库存成本是每年每箱4元。少于50 箱的购入成本为每箱20元,5079箱的是每箱18元,8099箱的每箱17元,更大的订货是每箱16元。试 确定最佳订货量及总成本。解:因此一年购买816箱的总成本以每批70箱计算为 TC70=购入成本+订货成本+库存成本 =PD+(D/Q*)S+(Q/2)H =18816+(816/70)12+(70/2)4=14968(元)以每批80箱计算为 TC80=17816+(816/80)12+(80/2)4=14154(元)以每批100箱计算为 TC100=16816+(816/100)12+
11、(100/2)4=13354(元)因此每次100箱是最佳定货量。21(三)订货点法(三)订货点法 在需求量和运作周期已知的情况下,基本订货点或称再订货点可以采用如下公式计算:RDT 式中,R用单位数表示的再订货点;D平均日需求量;T平均运营周期。当需求量或完成周期存在不确定因素时,就必须使用库存缓冲来补偿不确定因素。在不确定条件下,再订货点公式变为:RDTSS 式中,SS为用单位数表示的安全库存或缓冲库存。22订货点法库存管理的最基本的策略有4种:第一,连续性检查的固定订货量、固定订货点策略;第二,连续性检查的固定订货点、最大库存策略;第三,周期性检查策略;第四,综合库存策略。23库存策略库存
12、策略(1)(Q,R)策略:连续性检查的固定订货量、固定定货点策略 基本思想:对库存进行连续性检查,当库存降低到定货点水平R时,即发出一个订货,每次订货量保持不变,都为固定值Q。适用于:需求量大、缺货费用高、需求波动性大的情形。24 (2)(R,S)策略:连续性检查的固定订货点最大库存策略 基本思想:随时检查库存状态,当发现库存降低到订货点水平R时,开始订货,订货后使最大库存保持不变。与(Q,R)策略不同之处在于其订货量是按实际库存而定,因而是可变的。2526(3)(t,S)策略:周期性检查策略 基本思想:每隔一定时期检查一次库存,并发出一次订货,把现有库存补充到最大库存水平。该策略不设订货点,
13、只设固定检查周期和最大库存量。适用于:不很重要的或使用量不大的物资。27 如果需求量变化较大,这种订货方式会导致有时缺货,有时又有库存积压,如图所示。28 (4)(t,R,S)策略:(t,S)和(R,S)的综合库存策略 基本思想:设一个固定的检查周期t,最大库存量S和固定订货水平R。经过一定的检查周期t后,若库存低于订货点,则发出订货;否则,不订货。订货量等于最大库存量减去检查时的库存量。292.2 2.2 库存策略存在的问题库存策略存在的问题2.2.1 库存控制的意义库存控制的意义 库存中的存货是一种重要的流动资产,已经成为企业物流的重要组成部分。对存货实施科学的管理,可以降低企业平均资金的
14、占用水平,提高存货的流转速度和总资产周转率,从而提高企业的经营效益;同时,对存货实施科学的管理,以及在此基础上的决策,也是降低企业生产成本的一个十分重要的环节。302.2.2 库存控制的问题库存控制的问题(1)缺乏供应链的系统观念(2)对客户服务水平理解上的偏差(3)缺乏准确的交货状态信息(4)低效率的信息传递系统(5)忽略不确定性对库存的影响(6)缺乏合作与协调性(7)库存控制策略简单化(8)忽略了产品流程设计的影响312.3 2.3 供应链管理模式下的库存策略供应链管理模式下的库存策略2.3.1 供应链管理中的供应链管理中的“牛鞭效应牛鞭效应”当供应链的各节点企业只根据来自其相邻的下级企业
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