品质管理培训教材(PPT 47页).pptx

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1、品质管理培训品管部夏自贵2016年4月一、品质是什么？ 人的品质=工作品质=产品的品质1、人的因素2、过程因素一、品质是什么品质的意义品质的意义 顾客的口 老板的口 员工的口 用最少的成本生产大家都说好的产品或服务的能力 注意，员工的流动，员工的口，真正影响质量二、现代品管异常问题（一）问题的意义（一）问题的意义何谓“问题” 要求（需要）与现状的偏差，就是问题。分为两个层次：1、品质异常问题品质异常问题：应做到（得到、达到）而尚未做到（得到、达到）或不应发生而发生者，表示现状比基准不好，而实力没有发挥出来维持与改善，属日常管理维持与改善，属日常管理。2、品质改善问题品质改善问题：希望做到（得到

2、、达到）而目前尚未做到（得到、达到）者，表示现状与期待差距，而希望提升实力改革，属机能别管理属机能别管理。3、面对品质问题才能解决问题4、品质问题是有意义的，代表往上提升的契机，即品质危机就是转机。二、现代品管异常问题（二）企业中缺乏问题意识的现象（二）企业中缺乏问题意识的现象 同样问题重复发生没有标准化与规范化 不良率持续偏高没有找出异常问题的核心 整理、整顿不良没有持续稽查、评比与考核 标准书久未修订车间没有反应，工艺部门也没主动查证 潜在浪费多没有作价值流分析 人员被 动，等待命令或工作领导太强势或部门标准化不够 提案件数少缺少主动改善的精神 发现异常不反应，不处理追踪的力度不够 会议中

3、充斥推、拖、拉或找理由，找借口情形。部门作业标准化不够。二、现代品管异常问题（三）阻碍品质问题意识的大敌（三）阻碍品质问题意识的大敌 差不多 没关系 没办法、不可能、自我设限 没问题找不到问题就是问题 没面子1、责任心不够，做事没有系统性2、部门作业标准标准化不够3、缺乏使用品质改善工具的能力4、执行力（追踪、确认与回报）不足二、现代品管异常问题（四）如何建立品质问题意识（四）如何建立品质问题意识1、怀疑 勿习惯于现状 对事看不顺眼 仔细的看 2、依据事实 3、追根究底 4、作业结果的检讨5、重要过程的点检 三、现代品质改进问题的选择与改进（一）品质改进十大原则（一）品质改进十大原则 品质改进

4、的目的目的是满足内部和外部顾客的需要 品质改进是针对过程过程进行的 品质改进是一种措施措施（纠正措施、预防措施或创新措施） 品质改进是为了提高过程提高过程的效果或效率 品质改进是一个持续的、不间断持续的、不间断的过程 品质改进是企业全体员工全体员工及各管理层管理层都应参与的活动 品质改进可以在不同层次、不同范围、不同阶段、不不同层次、不同范围、不同阶段、不同时间、不同人员同时间、不同人员之间进行 不断不断寻求改进机会，而不是等出现问题再去抓住机会 品质改进是管理者的职责管理者的职责 品质改进应建立在数据分析数据分析的基础之上三、现场品质改进问题的选择与改进(二）现场品质改进环境二）现场品质改进

5、环境 1.最高管理者的支持和领导（关键） 2.各级管理者的以身作则、持之以恒和配置资源 3.组织内共同的价值观、态度和行为 4.确定品质改进目标 5.个人与个人之间、个人与组织之间广泛的交流与合作以及相互之间的信任 6.尊重员工的创新精神 7.进行必要的教育与培训 8.对改进过程进行鼓励，对成功的改进进行奖励 9.不断追求新的更高的目标三、现场品质改进问题的选择与改进（三）现场品质改进分类（三）现场品质改进分类对产品本身的改进1、这种改进是一种工程技术改善，可能使组织的产品品质提高、成本下降，甚至可导致产品（服务）的创新，但应进行严格控制对产品过程的改进2、这种改进既可能是一种工程技术改进（如

6、加工方法改进），又可能是一种管理改进（如改变该过程的人员、环境、组织方法等）。这种改进可能使组织的产品（服务）品质提高、成本下降，还可能使组织的人际关系得到改善。三、现场品质改进问题的选择与改进（四）现场品质改进的五大障碍（四）现场品质改进的五大障碍1、满足现状，不思进取2、只注意产 品上存在的问题，而忽视管理和人际关系上存在的问题。3、品质改进是下属或别人的事，不是自己的事。4、只注意帐面上的效果，忽视品质改进带来的生机和活力。5、对改进成果不加以巩固。三、现场品质改进问题的选择与改进（五）现场怎样选择品质改进对象（五）现场怎样选择品质改进对象1、从产品的检验结果中去选择例如：不合格率、废品

7、率、退货率、等级品率2、从顾客反馈的信息中去选择例如：顾客的满意率、顾客投诉、以顾客的调查3、从内部或外部审核的结果中去选择例如：审核中发现的问题、审核中提出的要求4、从员工的反应中去选择例如：召开员工座谈会自由讨论，让员工提出改进项目，给员工提出新的工作目标。5、从竞争对手的角度去选择例如：与竞争对手进行比较，寻找竞争对手先进之处，寻找自己超过竞争对手的长处并加以发挥，开辟新的竞争领域6、邀请有关专家帮助选择四、现场管理现场发生不良品的原因（现场发生不良品的原因（1）集中在产品设计、工序管制状态、采购等环节。 1.片面追求产量，忽视品质。 2.操作员未经培训上岗。 3.未制定生产作业指导书，

8、或作业指导书未做更新。 4.对生产工序工序的控制不力。 5.员工缺乏自主品质管理意识。四、现场管理现场发生不良品的原因（现场发生不良品的原因（1） 6.设备加工能力不足 7.机器、设备的维修、保养不当 8.没有形成有效的品质管理体系，或是体系有，执行不足，生产与品管混乱，生产占主导，无章可循。 9.材料、配件的品质变异 10.错误的使用材料或配件四、现场管理现场发生不良品的原因（现场发生不良品的原因（2） 1.生产机器与设备出现异常。 2.原材料品质不稳或库存变化。 3.作业方法的变化，操作员操作员对工具使用不当或是随意改变作业方法。 4.操作员技术能力不足。（情绪变化） 5.作业环境不良。

9、6.生产排程不理想。（小仓库）四、现场管理班组长如何控制不良品班组长如何控制不良品1、应把建立管理点的工序管理点的工序作为检验的重点，除检验产品品质外，还应对检验人员或操作人员进行技术及工序管理点的教育训练。（计量值）2、在现场巡回检验时，应检查管理点的品质特性，应检查管理点品质特性，如发现问题应帮助操作人员及时找出原因，采取矫正措施。3、熟悉品质查核所用的图、表或其它控制手段，并通过抽检来核对操作人员的记录 及使用窗体是否正确。4、汇整巡回的检查记录，将不良状况作成柏拉图，并按月公布和呈报。四、现场管理班组长要巡查现场（班组长要巡查现场（1）班组长在生产现场一定要按时对制造工序进行巡回检查，

10、检查内容包括1、对操作人员的教育培训以及操作资格鉴定有无及时实施2、设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期对其进行检查、校止、保养，是否处理正常状态3、物料和零部件在工序中的摆放、搬运及拿收方法是否会造成物料不良四、现场管理班组长要巡查现场（班组长要巡查现场（2）4、不良品有无明显标志并放置在规定区域5、技术文件（如SOP）能否正确指导生产，技术文件是否齐全并得到遵守6、产品标示和检验记录是否确实7、生产环境是否满足产品生产的需求，有无产品或物料散落在地面上8、操作员能否胜任工作9、生产因素变换时（如修机、换模、换料等）是否按要求，通知品检员到现场验证生产品质注意变更单：注意变更单：

11、BOM/工艺标准更改否？工艺标准更改否？班组长巡查流程1、班组早会2、巡查准备巡查项目相关技术文件过去巡查履历资料3、巡查执行4、巡查结果登记巡查表5、符合性6.异常处理7.持续下一巡查8.巡查记录汇整与提报车间巡查周报及趋势图班组长每日巡查表项次时间必要工作内容使用标准/表单巡查结果描述（人、事情经过、结果）1早会2进度跟催周计划3上工序进料确认（抽）图纸、工艺卡、SOP等4生产品质确认（抽）控制计划5操作规范化（抽）SOP、工艺6环境5S5S标准7异常处理（Q、C、D)8首件确认图纸、工艺卡、SOP等时间一般工作内容使用标准/表单员工培训设备点检员工技能其它班组长巡查的好处1、以前也有进行

12、巡检，但没有作法，没有规范，随意性大，现在有规范有要求，就人认真。2、过去巡检没有要求将巡查结果记入巡检表内，现在有要求就会认真巡检。3、以前巡检没有规定巡查的项目，巡查的次数，现在有规定就会照着做。4、现在巡查规定，有异常必须当场处理，事后还要查证，对品质的提升是有帮助的。5、巡查的制度，提升我对现场管理的认识，知道管理也可以提升品质。6、以前巡查发现异常只是口头告知，现在要登记在巡查记录表，会比较用心，更会注意现场出现的细节。7、巡查制度执行一，顾问老师详细说明巡查的方式、作法、内容，并不断稽查执行情形，让我对巡查的重要性提高关注。8、透过巡查让我知道班组长的职责与重要性。9、班组长巡查制

13、度让我巡查更有效率，知道巡什么、查什么、查谁，比之前更到位。10、班组长巡查让我更有责任心，更能仔细找出现场的问题，并能快速处理。班组长是不能绑在生产上，脱产才能管理好！四、现场管理检讨4M1E（1）1、作业者（Man)是否遵守标准 是否具有经验作业效率是否良好 配置是否适当是否具有问题意识 是否有改善意欲是否具有旺盛之责任感 人际关系是否良好是否具有技术 健康状况是否良好四、现场管理检讨4M1E（2）2、设备、机械、工具（Machine)是否能负荷生产能力 是否有精度不足之现象是否具备充分制程能力 是否会发生异常加油是否适当 配置是否适当有无充分的点检 数量是否有过多或不足之现象是否发生故障

14、停止 整理与整顿是否能做好四、现场管理检讨4M1E（3）3、原材料数量有无发生错误 有无浪费之现象作业效率是否良好 处理情形是否良好是否具有问题意识 配置情形是否良好有无混入异质材料 品质水平是否良好在库存量是否适当四、现场管理 检讨4M1E（4）4、方法（Method)作业标准内容是否良好 作业顺序是否适当、正确作业标准是否有修改 相互协调是否良好这种方法是否在安全之下可做 温度、湿度是否适当这种方法是否可制成好制品 照明、通风设备是否适当这种方法是否能提高效率 前后工程之连接是否良好四、现场管理检讨4M1E（5）5、环境（Environment)由于生产产品的工序不同，所需环境条件（如温度

15、、湿度、振动、噪声、照明、室内净化和现场污染程度等）也不相同，所以，应根据工序要求选择适应的环境条件注：5M1E，增加了测量（MEASUREMENT)四、现场管理预防不良品产生的方法预防不良品产生的方法 1.要稳定品质先稳定人员 2.建立 制程管理的标准化体系 3.推行品质改善的活动 4.机器设备的自主保全 5.消除现场作业环境的脏乱现象(5s，注意清扫中的死角）四、现场管理把后道工序当客户把后道工序当客户上道工序的工作没有做好，没有及时了解下道工序的需求，导致下道工序产生不满，让上道工序返工、加班，使人力成本增加，影响交期与品质。1、每一个工序的成员应熟悉自己本工序所负责的工作内容2、经常站

16、在后道工序的角度来思考问题，做好本工序工作3、多了解后道工序的操作程序，比如找后道工序要几个样品，以了解自己 成品是否用在其中的哪个环境或位置4、建立与后道工序相互讨论的机制5、及时向后道和前道工序回馈相应的信息6、自己在工作中进行自我检查，以便于实时改善四、现场管理车间对操作者的培训车间对操作者的培训 现场的许多问题，往往不是技术或设备达不到造成的，而是由于操作者缺乏责任心，该做的事没做到。所以，班组长有必要对员工进行技术培训和素质教育，让每位员工掌握技术要领与操作技巧，从而生产出品质稳定的产品。培训内容如下：1、产品知识培训2、工作技能培训3、品质意识培训4、改善手法知识培训四、现场管理如

17、何避免员工在工作中小错不断如何避免员工在工作中小错不断 1.让员工看到自己错在哪里 2.将作业要点制成图片，或是照片，直接粘贴在工作台上 3.简单的，员工熟悉的语言 4.设置夹具 5.参数，刻度范围内标注，在此区间运行 6.样品与不良样品 7.避免误导员工，如现场有类似的设备或夹具放同一地方，尽量在颜色颜色上区分 8.对容易产生配对错误或者重要加工部位进行预先标识五、现场品管车间的品控要点 1.是否按SOP操作 操作人员确实按照操作标准操作，且于开工首件，必须经过实施首件检查，待检查合格后，才能继续加工 2.是否按SOP检查，发现问题通知班组长处理，经检验合格后才能继续加检查人员确实按照巡检标

18、准执行检查，发现品质不合格应通知班组长处理，经复检合格后才能继续加工五、现场品管作好巡回检验 巡回检验人员在生产现场来回巡查，规划路线1）巡回检验要求检验人员在生产现场对制造工序进行巡回品质检验2）巡回检验人员应按巡回检验指导书规定的检验频率和数量进行查证，并做好记录与分析，定期呈报3）工序品质控制点应是巡回检验的重点五、现场品管推行三检制 1.自检 自检须有记录，否则没有用 2.巡检 取样应尽可能多，才能发现问题 3.专检 独立的QC部门，专人专职，职责约束，方能客观公正六、现场工艺1、作业指导书的作用 作业指导书把生产过程中的五种要素（人、机、料、法、环）进行最佳组合的标准操作步骤和要求规

19、格，用统一的格式描述出来，用来指导和规范生产工作的文件，同时对重要工序中的关键控制点进行细化和量化，作用如下：1）便于对新人在作业时进行指导并使管理人员确定作业的偏差程序2）保存企业拥有的技术技能3）便于及时追查产品不良的原因 4）作为产品品质水平能否达成的依据2、制造流程图，产口愈复杂愈有需要借助流程图表示各种材料、零件以及制造成最后产品的系列制造程序。并对各流程进行价值发析，优化流程3、检验指导书（SIP）七、现场不良品的处置不良品的控制不良品的控制 1.及时发现，标识隔离 2.确定不合格品的范围，如机台，时间、批次等，已生产多少，在哪里？ 3.评定严重程度 4.确定处理方式，记录 5.按

20、处置规定进行处理，记录 6.做好预防七、现场不良品的处置不良品处置不良品处置 1.条件收货 2.筛选 3.返工与返修，要给钱，扣整组绩效奖 4.退货 5.报废七、现场不良品的处置返工的管制返工的管制 1.掌握好品质允收水准，并向返工人员说明品质要求与返工要点 2.制定返工品品质检验方法 3.记录返工品的品名、数量 4.对返工口进行重验与记录，返工品需经检验，符合规定要求才能进行；有些虽不符合，但能满足预期使用要求，需办理让步接收手续才能放行八、现场精益 1.产品识别与追溯性（追溯性标示须显示于检验记录中） 2.看板管理 3.物料管理 A、领料与入库都要当面点清数量，无误后双方签名 B、先进先出

21、不能乱 4.设备初级管理，TPM与5S九、制程品管要素制程管制（1） 1）.QC工程表，控制变化点 2）.作业指导书 3）.工作前教育训练 4）.班组长是否有查检表，记录每日不良状况的数量 5）.对频率高的不良状况，车间主任是否有向理经汇报，并召开矫正会议，决定处理措施 6）.矫正报告是否有良好档案管理，并具追溯性 7）.矫正方法是否能善用品管手法 8）.制程管制是否使用SPC与CPK，用以监控制程品质 9）.制程品质水准，是否每周加以分析后整理呈报 10）.夹具、模具与治具是否制订使用频率或寿限规定九、制程品管要素制程管制（2） 11）.若工作初次运作、物料更换或工作设备、方法变更时，是否对

22、工作准备状况加以查证 12）.是否对生产工具制订管制计划书（如保养、修理、报废等），注意是买不到，自己制作的。 13）.生产过程是否对合格品、不合格品或报废品加以识别，放置在适当地方 14）.对特殊制程或特殊设备之操作者，是否给予应有之鉴别或训练 15).是否执行自主品管或巡回品管 16).现场是否使用看板管理 17).重加工之产品是否编订重加工之工作指导书 18).是否评估工作环境（如温度、湿度、噪声等）对制程品质之影响性九、制程品管要素制程管制（3） 19).现场工作者是否有佩带安全防护用品 20).现场工作者之动作程序是否一致 21).是否发生在制品（线上库存品）增加之现象 22).是否

23、建立料件库存管理方式（含安全库存、储架分类、帐籍管理） 23).是否建立急单生产之作业程序 24).是否建立预判不符合出货日之相应作法 25).是否建立生产线合理化？以减少制程之浪费 26).是否建立操作之标准工时，以建立工资率 27).是否建立产品合约（如新产品或过去曾经生产过之产品）审查之作业程序。制程改善程序 1）8D法，严峻错误发生后才会要求，慎用 2）6西格玛，因为不对外交流，几乎没有做得很好的 3）专题改善方法 .选择课题 .现状调查 .设定目标 .分析原因 .确定主要原因 .制定对策 .实施对策 检查效果 巩固措施 总结回顾及今后打算制程改善程序 4)脑力激荡法 绝对禁止批评、检

24、讨，开会讨论，才会知无不言，言无不尽。 5W1H：WHAT:发生什么现象？ 物 WHO：何人造成？人 WHEN:发生时间？时 WHERE:发生地点？地 WHY:找出原因 ?事 HOW:如保处理（改善方案） 5W2H 增加 HOW MUCHQC七大手法的运用 柏拉图 需要数据，与查检表是连在一起的，重在改善7080%的项目 查检表 鱼骨图双乐2013年10月份不良原因分析图表（一）不良原因不良数量不良率累积不良率接头8161.64%1.64%脏污、油污7601.53%3.17%黄斑、色条2440.49%3.66%粗纱、抽纱、结纱、稀纱2120.43%4.09%破洞160.03%4.12%总计：2

25、048来料总数：49618816760244212161.64%3.17%3.66%4.09%4.12%01002003004005006007008009000.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%3.00%3.50%4.00%4.50%接头脏污、油污黄斑、色条粗纱、抽纱、结纱、稀纱破洞不良率不良数量累积不良率双乐2013年10月份不良原因分析图表（二）不良原因不良数量占整体不良率占整体不良率累积比例接头81639.84%39.84%脏污、油污76037.11%76.95%黄斑、色条24411.91%88.86%粗纱、抽纱结纱、稀纱21210.35%99.21%破洞160.79%100.00%总计：20488167602442121639.84%76.95%88.86%99.21%100.00%010020030040050060070080090010000.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%接头脏污、油污黄斑、色条粗纱、抽纱破洞占整体 不良率不良数量占整体不良 率累积比例指示处喷上不适当的蜡人不熟练遗漏作业未按执行和业法喷枪离本体太近喷蜡条件未注明机精度不够喷枪堵塞润滑不足料异物混入调配不当蜡质储存太久